3D数据设计通用规范

1、3D数据设计通用规范目录1总则31.1 目的31.2 适用范围31.3 术语32圆角设计32.1 A面圆角32.2 B面圆角53间隙段差63.1 间隙分类63.2 段差分类73.3 通用间隙段差参74翻边104.1 翻边的类型104.2 各类型翻边的设计要115固定机构135.1 螺钉及螺钉135.2 螺钉及其他配合紧固件155.3 卡扣165.4 基座185.5 凸台和凹台186定位机构196.1 定位机构及其要求196.2 边界限位及其要求207零件刚强度227.1 零件壁厚227.2 局部增加零件壁厚237.3 零件表面形状237.4 加强筋238分型线258.1 分型线的位置要求258

2、.2 分型线的段差要求258.3 滑块线、抽芯线268.4 分型线的其他要求269零件脱模269.1 皮纹面的脱模要求269.2 非皮纹面的脱模要求2710数据检查2710.1 第一轮数据检查2710.2 第二轮数据检查2810.3 第三轮数据检查2810.4 数据检查顺序2811数据交付2911.1 数据的格式2911.2 数据的装配301总则1.1 目的1.1.1 提高研发中心数据设计质量。1.1.2 提高数据评审效率、减少设计成本。1.1.3 统一研发中心设计人员设计规范。1.1.4 快速培养新进人员使之适应研发中心设计工作。1.2 适用范围1.2.1 仅限于XXXX汽车饰件股份有限公司

3、研发中心内部参阅与引用。1.2.2 主要适用于汽车内饰注塑零件的设计如仪表板总成、副仪表板总成的设计此处所述汽车应包含但不限于乘用车、大中小型巴士以及轻重型卡车。1.2.3 其他内饰零件如门护板、立柱、门槛护板等亦可参考本规范。1.3 术语圆角同弦长圆角C角（长度/长度定义，长度/角度定义）G1连续G2连续翻边筋（筋位）基座凸台凹台阴阳台包络卡接面中心距螺钉柱定位柱2圆角设计2.1 A面圆角2.1.1 A面圆角一般采用同弦长圆角，保持圆角连贯性，以圆角边缘弦长为度量。一般情况下，A面的特征圆角应满足法规与客户造型要求，A面工程圆角与间隙段差相关，其要求在间隙段差规范中叙述。所谓A面特征圆角指可

4、以独立存在，主要涉及造型与法规要求。所谓A面工程圆角指一般不独立存在，主要两个零件之间的配合，与零件分块相关。这里所提及的法规主要指内部突出物法规。具体要求及试验方法见法规资料库。2.1.2 几个A面特征圆角经验值参考图示位置描述特征圆角建议值（弦长）备注ifr6IP侧面边缘>6匚一前围>10口22h疗nTM2近Mr学日八J_'口jH*"士4.帽檐顶部>4>53组合仪表罩内圈边缘1.5或2fWl与转向柱护照对应的边缘22.53<rr，已八”B/.左卜圆板小置物盒四角A=20B=15A-U.-A.Gl1LUfl副仪表板后盖板边缘（包括扶>20

5、手）2.1.3 A面圆角的要求2.1.3.1 一般情况下，A面圆角需要设计成同弦长。2.1.3.2 某些A面圆角可以渐变，但渐变趋势要求均匀渐变均匀的圆角渐变不均匀的圆角2.1.3.3弦长大于2mm的圆角边缘要求G2小于0.01。弦长小于2mm的圆角要求G1小于0.01。2.1.3.4 圆角与圆角的过渡圆角要求G2小于0.01,同时张力（Tension适度。即过渡圆角需要饱满，不能塌陷。塌陷圆角正常圆角特征均匀特征渐变均匀2.1.3.5 类似于下图的圆角与圆角之间的特征面一般要求均匀。特殊地方可以渐变，但渐变需要均匀。2.1.3.6 同类零件的相同部位圆角应保持一致2.1.3.7 当一个特征圆

6、角分属不同零件时，为保持特征的一致性，应尽量保证圆角边缘线对齐。对齐状态非对齐状态2.2 B面圆角2.2.1 B面一般都需要设计R圆角，设计圆角时应遵循以下原则：1）凹小凸大，即凹陷处设计小 Rih凸出处设计大Rilo2）等壁厚原则，即设计完R角后，R角处的壁厚应与基本壁厚保持一致。但是, 当A面圆角小于壁厚时，导致 B面无法按等壁厚原则设计圆角，此时应统一设计R0.5圆角。3） B面R角的一般取值：凹角取 R0.5,对应凸角取R（0.5+T）,T为零件基本壁厚。2.2.3出现以下情况时，不设计 R。1）分型线处2）所有影响外表面缩印的筋位、翻边、结构。3）所有翻边外圆角小于基本壁厚的内侧，如

7、右图所示位置。4）螺钉柱或定位柱顶端。5）加强筋的顶端。6）圆孔或长圆孔边缘。2.3 一些与工程相关的圆角要求2.3.1 某些地方关系到用户体验，必须设计圆 角过渡。如乘客下护板（左下面板）下边缘、 各种手动操作处（抠手）、地图袋边缘等。这 些地方的圆角设计应使翻边边缘形成一个大 致的半圆形。如右图。2.3.2搪塑表皮侧面可以设计R0.5,如下图其他圆角必须大于或等于R1。与封料相关地方建议统一设计成R1。3间隙段差一般情况下，我司作为供应商应有责任与客户一起制定每个项目的间隙段差。每个项目都有其特殊性，间隙段差不可能完全通用。但是，按照经验，有些零件配合的间隙段差可以作为参考依据。3.1 间

8、隙的分类这里描述的间隙有两个：视觉间隙与实际间隙。视觉间隙人眼可直接感受，有时也可测量，与产品主观评价有关。实际间隙主要用于工程度量，一般主机厂的质量部门以此为评价依据。如下图。1） D为两零件的视觉间隙，即B零件圆角下边缘与A零件间隙基准面之间的最小距离。2） d为两零件的实际间隙，即B零件最外边缘与与A零件间隙基准面之间的最小距离。3.2 段差的分类段差测量方法首先要按客户要求，当客户没有具体要求情况下，应以我司定义执行。一般情况下，段差与两零件边缘平行度有关，当两零件边缘平行时，零件段差如下图所示：说明：L为两零件之间的段差，即两零件边缘未倒角前延长线的距离。当两零件边缘不平行时，零件段

9、差如下图所示：说明：L为两零件之间的段差，即两零件未倒角前顶点在基准线方向上的最小距离。3.3 通用段差参考。下表中所列举的间隙段差经验值可以作为设计时参考，在满足客户要求情况下，按其执行。图示代号位置说明回取值A槐眄A挡风玻璃与IP间隙5.0*l蛀“事J1妆施柳AIP与A柱间隙1.0（搪塑0）r7RIBIP弦长圆角1.0J-JG1匚fe_JJl*A侧盖板与门框密封条间隙2.5/3.0B门框密封条有效压边长度>8.0IVk催十Ai门护板与侧盖板间隙6A/z门逸*bJ1（rH导仪表板或J左Fife）扳-TlB_l_A仪表板或左卜面板与侧盖板间隙0.5容CJ4bIJ曲盖板tBC仪表板或左卜面

10、板与侧盖板侧盖板段差弦长圆角>1.51.5D侧盖板弦长圆角>3A组合仪表罩与组合仪表玻璃面间隙1.5纽钟表之/a、1二是收/1A转向柱护罩上极限与组合仪表罩间隙>5AF厂书"X.I,A转向柱护罩侧面与卜部面板间隙8左下下面,S.,HrBUOA前挡除霜风口格栅格栅距离13-15B-LB前挡除霜风口格栅上端宽度2.5广UIL-<即C前挡除霜风口格栅下端宽度3F£AIr1D前挡除霜风口格栅圆角1广._A杂物箱外盖与右卜面板最小间隙1.5If厂，U-J-vB杂物箱外盖与右卜面板最大间隙1.8力下面快c1不PE_-C右卜面板弦长圆角1.5或2.0I7r-ED杂

11、物箱弦长圆角1.5E杂物箱外盖与右卜面板段差1A杂物箱扣手与杂物箱外盖间隙1.57L=】，rrtVA亲狗箱CLr、;w茶物箱抠手ojr"_rB杂物箱扣手与杂物箱外盖段差1zn匚C杂物箱弦长圆角4krR1D抠手弦长圆角3q仪主板1A仪表板与副仪表板间隙0.5B仪表板与副仪表板段差0匕1F*wS*-iC仪表板弦长圆角1B'1上表板D副仪表板弦长圆角1捷手/hA扶手与副仪表板间隙3C:1B扶手与副仪表板段差3=JC扶手弦长圆角31俯,副仪表板A后面板与副仪表板间隙0.5AB后面板与副仪表板段差0.8X后赢板C副仪表板弦长圆角0.5R1D后盖板圆角04翻边4.1 翻边的类型翻边关系到

12、零件强度、零件边界限位、零件外观品质，因此有必要对零件翻边的设计作出规范。根据翻边与零件本体夹角的大小分三种情况分别加以区分。当零件需要设计翻边时，这个零件翻边处会存在由两张面构成的夹角a,设计何种类型翻边取决于a值。下图列举了几种典型的情况杵要设计阴边甘调化将若诧计翻通的军邙4.2 各类型翻边的设计要求4.2.1 当翻边与零件本体夹角a大于90°时，如下图所示在不受其他零件或其他特殊结构影响下，所有有外观要求的零件务必按照下表中所规定的参数设计此类型的翻边。无外观要求零件的翻边按照等壁厚设计。材料TLt1t2PP或ABS或PC+ABS3.03.02.01.85.02.21.88.0

13、2.51.82.53.02.01.55.02.01.58.02.01.5注：单位为mm。以下所述相同。4.2.2 当翻边与零件本体夹角a在90°至70°之间时，如下图所示Kri在不受其他零件或其他特殊结构影响下，所有有外观要求的零务必按照表2-2中所规定的参数设计此类型的翻边。无外观要求零件的翻边按照实际要求设计。材料TLt1t2PP类3.03.01.81.25.01.81.28.01.81.02.53.01.61.25.01.61.08.01.60.9ABS（或PCABS）类3.03.02.01.55.02.01.58.02.01.22.53.01.81.25.01.81

14、.28.01.81.0表2-24.2.3 当翻边与零件本体夹角a小于70°时，强行设计翻边，则零件翻边底部壁厚较厚，容易在表面产生缩印，如下图所示。这种情况下，需要对翻边进行局部减胶处理，减胶后，为防止强度减弱，可以在减胶位置设计加强筋，如下图。2-3中所规定的参数设计此类型的翻边。无外观要求零件的翻边按照实际要求设计。材料TLt1t2PP类3.03.01.00.95.01.00.852.53.00.850.755.00.850.75AB（或PCABS）类3.03.01.21.15.01.21.12.53.01.00.95.01.00.85以上三种类型翻版各有几组取值方案，同一类型零

15、件如中控面板和空调面板、左下面板和右下面板在设计翻边时尽量按照同一组取值方案设计。5固定机构本规范主要对常规汽车塑料零件的连接固定机构的设计作出规范，主要为螺钉与卡扣。5.1 螺钉及螺钉柱机构目前我司所使用的螺钉规格较多，各子公司都有差异，为便于设计人员参考，现将各子公司常用的紧固件创建成数据库，作为本规范的一部分。设计时可作为参考依据。数据库分为清单与3D数据两部分。清单与数据一一对应。3D数据同时表达紧固件与其连接的结构。设计人员设计参考时必须同时调用。不可单独调用紧固件或其连接机构。5.1.1 不同规格的螺钉对应不同螺钉柱与螺钉孔，设计时，根据具体情况选用不同型号螺钉及其对应配合结构。同

16、一零件或同一类型零件尽量选用相同规格。同时，为方便管理，提高效率，避免在同一项目中选用过多的螺钉规格。在选用螺钉固定机构时，务必遵循以下规范：1）仪表板本体优先使用盘垫尖头4.8*16或盘垫平头4.8*10两种规格的螺钉。2）中控面板总成、副仪表板面板、杯托面板总成、大尺寸的装饰条或装饰面板优先使用盘垫尖头4.8*16或盘垫平头4.8*10两种规格的螺钉，4*10规格的螺钉可以作为备选。特殊情况下可以使用M4以下规格螺钉，但必须统一使用。3）小尺寸的装饰圈优先考虑卡接或焊接等其他工艺来紧固，特殊情况下可以使用M3.5以及更小规格的螺钉，但必须统一使用。4）钢琴烤漆、电镀、水转印等特殊表面处理工

17、艺的零件使用螺钉连接时必须设计基座，禁止螺钉柱直接与外表面连接。5.1.2 一般情况下，螺钉柱与零件壁厚连接的部分需要设计基座（Doghouse数据库已经表达。设计时可以直接调用。当螺钉柱无法设计基座，必须与零件壁厚直接连，且对零件外观有影响时，应遵循以下规范：1）螺钉柱高度不宜过高，应不超过15mm。螺钉在紧固状态时，螺钉最下端与本体间隙不小于1.5mm,如右图。2）应尽量放置在外表面有特征的区域如圆角、台阶，或正常情况下不可视区域。3）任何情况下，螺钉柱边缘不应接触或靠近零件翻边、筋位。螺钉柱外表面应与翻边或筋位保持2mm以上问隙。如右图D所示。4）螺钉柱与零件连接处尺寸应按下图和表执行。

18、另，沉头螺钉除遵循以上原则外还有部分特殊要求：1）沉头螺钉紧固状态下，螺钉头平面需要段入安装平面0.5mm。2）安装孔需要设计C角加以配合。3）为避免安装面增加C角后局部产品尖薄，需要设计环形凸台与螺钉柱配合,如下图：5.1.3 所有螺钉柱内侧应设计C1的斜角。5.1.4 一般情况下螺钉柱应设计支撑筋位（加强筋），可直接调用数据库中的数据5.1.5 如果内部安装空间不足，以下几种方式可作为参考，同时可以适当减小支5.1.6 当螺钉柱直接与零件连接，但不影响外观，则螺钉柱尺寸统一按数据库中给出的数据调用。5.1.7 如果沉头螺钉使用超过两个，则必须合理设计沉头螺钉定位机构，防止因制造误差而导致螺

19、钉紧固后零件受力偏移。5.2 螺钉及其他配合紧固件螺钉除了与螺钉柱配合外，M4.8规格螺钉还与一些其他的标准件相配合常见的有以下两种：名称件号简图螺钉索环楔形螺母以上几种螺母均为我司标准件，数据库中已建立全尺寸模型，设计时调用，不得对数据库中以上两种零件作任何更改。5.3 卡扣卡扣在汽车塑料零件上的应用十分广泛，不同项目卡扣标准各不相同。为保证数据设计工作的规范性、提高设计工作效率，保证产品质量，有必要对卡扣在设计阶段的应用作出明确规范。5.3.1 卡扣种类下表中列举了卡扣的种类，且已经相应建立了各种卡扣的数据，设计人员在设计卡扣时，仅限于从下表中选择相应的卡扣，在没有特殊要求情况下，不得随更

20、改卡扣数据（卡扣与本体连接处除外）。类别名称编号简图标准塑料卡扣单边塑料卡扣（长）1Al单边塑料卡扣（短）2Al塑料卡扣3*标准铁卡扣铁卡扣4JZ铁卡扣5A铁卡扣6单边铁卡扣73单边铁卡扣8贝5.3.2卡扣的选用原则上表中列举的卡扣各自应用范围各不相同，所以，设计人员在选用卡扣时按下表执行。零件首选其次最后喇叭罩23侧盖板31司机侧护板341中控面板3或42出风口面板16、7、8空调向板3或42组合仪表罩32右卸板321检修盖板2杯托面板324换挡面板324装饰条314后盖板34注意：卡扣选用时应遵循统一性原则，即，同一零件或同一类型零件应尽量选用一种卡扣，特殊情况下如，模具无法制造、内部安装

21、空间不足等，可以个别选用其他种类卡扣。但是，同一零件上卡扣种类不应超过两种。5.3.3卡扣设计遵循原则5.3.3.1 沿零件边缘布置的卡扣应尽量靠边，零件边角处必须布置卡扣，保证零件固定相对牢固，避免翘曲，松动等不良现象出现。5.3.3.2 整个卡扣的最大包络不应超出零件边缘，防止安装时刮伤其他零件。所谓包络包含两个概念：静态包络，即一个结构的长宽高在空间上表现的一个虚拟长方体。动态包络指静态包络沿某一轨迹运动所扫略的空间。5.3.3.3卡扣最大包络离本体零件边缘应保证在10mm以内5.3.3.4 一般情况下，卡扣的摆放方向以此零件正向滑块方向为基准，保持卡扣宽度方向与滑块方向垂直。但不排除特

22、殊情况下，个别卡扣需要以零件边缘切线方 向为基准。5.3.3.5 卡扣的高度不能过高，带基座的卡扣卡接面到本体连接处的距离保持在25mm到30mm之间。可能有特殊情况导致卡扣高度较高，但最高不得超过50mm。不带基座的卡扣卡接面到本体连接处的距离保持在15mm以内。同一零件各个卡扣卡接面到连接处距离误差不超过5mm。5.3.3.6 卡扣的避让。当有其他零件与卡扣结构距离过小或干涉，则相关零件需要避让，避让空间应不小于 2mm。5.3.3.7卡扣的间距。卡扣间距不能过大， 能过小，过小会增加安装结构的设计难度, 与零件的整体尺寸及本身的形状特性有关。 布间距都不一样，特殊情况下应灵活变通。过大会

23、影响零件安装的牢固程度； 也不 同时也会增加零件的成本。卡扣间距 不同尺寸，不同类型零件，卡扣的排5.3.3.8 卡扣的掏胶。一般情况下，为防止表面缩印，卡扣需要设计基座与本体相连，如果受具体结构限制，不能设计基座，需要卡扣直接与本体相连时，卡扣底部也应该掏胶，掏胶后连接处的残余壁厚为1mm。所谓连接处的残余壁厚见右图示意。5.3.3.9 卡接面斜度及卡接量。各种卡扣的卡接面斜度及卡接量均按数据库中的数据调用，不可随意更改。5.3.3.10 卡扣的限位。在结构空间允许情况下，卡扣限位机构按数据库中的数据调用。特殊情况下可以适当改变限位筋的位置和尺寸，但必须保证限位尺寸不小于2mm。5.4 基座

24、5.4.1 在空间条件允许情况下，卡扣、螺钉柱、定位柱、支撑柱都应设计基座。5.4.2 基座形式。主要有三面型与两面型两种形式。5.4.3基座面的大小。在脱模及空间允许情况下， 建议按照右图示意设计基座。特殊情况下，可适 当减小相关尺寸来 满足脱模和安装的要求。右图说明：1.1.1 L1应保持3mm到5mm。1.1.2 L2与L3尺寸不大于L1。具体尺寸不作要求， 空间不足时，也可以为005.4.4 基座高度。基座高度不宜过高或过低，一般 来讲，基座中心距小于或等于基座面长度。5.4.5 基座面及各侧面厚度均按2mm设计。5.4.6 基座的掏胶。三面型与两面型两面型掏胶方式略有不同，具体如下图

25、所示三面型基座掏胶方式两面式基座掏胶方式说明：1）减胶范围应与基础面平行，尺寸不小于1.5mm。2）减胶后侧壁残余壁厚为1mm。（残余壁厚定义见5.3.3.81）5.4.7 基座脱模角度、用斜顶或或滑块来脱模的面角度均不小于5。5.5 凸台和凹台。当卡扣或螺钉柱与连接面存在一定夹角或距离过大时，为保证安装的可行性，需要设计凸台或凹台来与之配合。主要有凸台、凹台、阴阳台几种形式凸台凹台阴阳台5.5.1 凸台或凹台尺寸建议统一按30*24*10（长*宽*高，此处高度应为中心距）来设计。5.5.2 特殊情况下，如果高度需要变更，且变更尺寸超过10mm,则其他尺寸需要相应等距变更。当凸台或凹台中间需要

26、设计孔位时，孔中心必须与台中心对齐。5.5.3 各凸台或凹台高度应保持基本一致。5.5.4 能设计凸台，不设计凹台；能设计凹台，不设计阴阳台。6定位机构在塑料零件设计时应根据塑料零件的特性来设计定位机构。即1,塑料零件为弹性体，易变形，因此有时候过定位设计时合理的。2塑料零件成型后存在收缩误差，因此在主要收缩方向上不能存在过定位。6.1 定位结构及其要求6.1.1 一般情况下定位机构采用销与孔的形式。销分为圆柱型销与十字型销。主定位采用销与圆孔。辅助定位采用销与长圆孔。有时塑料零件上需要设计多个主定位的过定位设计。辅助定位不能单独存在，必须与主定位一起才能起到定位作用。6.1.2 定位结构尺寸

27、。圆柱销定位机构与实心圆销定位机构尺寸要求如下,实心圆销定位机构尺寸6.1.3 定位公差。主定位公差为±0.1mm。辅助定位为：长圆孔长度方向±1.0mm或±1.5mm,长圆孔长度垂直方向±0.1mm。6.1.4 定位结构设计时应遵循原则。1）在没有特殊要求情况下，定位机构只允许采用圆柱销与实心圆销两种形式。同一零件只能同时一种定位销来定位。2）定位销超出定位孔的尺寸统一按5mm设计。3）定位销顶端必须设计C角，便于安装时导向，C角尺寸见6.1.2。4）当采用圆柱销定位销时，定位销必须设计成后模脱模。5）实心圆销定位机构一般设计在前模。6）当定位销与零件

28、本体相连，存在表面缩印风险时，必须设计基座，基座设计参考5.4中的内容。6.2 螺钉柱作为定位机构的要求某些情况下螺钉安装柱本身可以作为定位机构，当螺钉安装柱作为定位机构来设计时，应满足以下要求：图示L（轴1可后效限位尺寸）D（紧固面与螺钉柱顶面段差）D1r1_L1J-4丁1L>3D=0.5说明：1）定位公差按6.1.3要求6.3边界限位及其要求为保证塑料零件之间的装配间隙与段差，一般边界处都需要设计限位机构。6.3.1 限位机构类型。主要有两种类型：1翻边与槽的限位；2翻边（或筋位）与U型筋的限位。翻边与槽的限位翻边（或筋位）与 U型筋的限位6.3.2 限位机构的应用两种限位机构在汽车

29、内饰零件装配设计中应用非常广泛。总的来说，槽式限位机构主要应用于零件嵌入式配合的边缘，两零件间隙在零件的脱模方向上可视；U型筋式限位主要应用于零件搭接式配合的边缘，两零件间隙在零件脱模方向上不可视。6.3.3 限位机构的相关尺寸要求。6.3.3.1 槽式限位机构关键尺寸。说明：1）槽与筋位脱模斜度均为3,限位处应保留0.1mm间隙。2）导向斜面C角为0.5mm。3mm规格翻边的限位机构不在此要求范围内。3）上示意图没有表现圆角，圆角建议值为R0.5。4）局部限位筋底部宽度1.0mm,顶部宽度0.8mm。6.3.3.2 槽式限位机构的排布要求。筋的排布按两条一组，每组中，筋与筋的问隔距离为3mm

30、。组与组的距离视零件限位边缘长度而定。大致20mm到30mm。排布大致均匀。槽可以整条设计，也可以局部设计。但存在筋的位置必须有槽与之配合。6.3.3.3 U型筋的限位机构关键尺寸。U型筋位机构关键尺寸说明：1）限位处的脱模斜度均为3,应保留0.1mm间隙。2）导向斜面C角为1.0mm,45°。3）上示意图没有表现圆角，圆角建议值为R0.5。4） U型筋底部宽度1.0mm,顶部宽度0.8mm。5） U型筋高度不应过高，最高不能超过15mm。建议一般情况下高度设计为10mm。6.3.3.4U型筋限位机构的排布要求。U型筋限位机构应排布均匀,间距建议保持在80mm至ij100mm。与U型

31、限位机构配合的对方零件筋位不应沿限位边界整条设计，而应按实际限位要求设计成段状，不限位的地方不需要设计。U型限位筋与对方零件筋位应大致对中。6.3.4其他特殊状况下的边缘限位。在无法设计槽型或U型限位机构的情况下，以下几种可以作为特殊状况下的选择。1）边缘处卡扣的筋位有时可以充当局部限位。2）销或筋位与对应零件孔的配合有时可以充当局部限位。7零件刚强度增加塑料零件刚度通常有以下几种方法：1）增加零件壁厚2）材料改性3）改变制品表面形状4）设计加强筋以上方法中，第二条不在本规范论述范围。7.1零件壁厚。在汽车内饰件设计中，零件壁厚主壁厚通常由客户确定，当客户没有明确输入情况下，应按以下原则来确定

32、：1）通常普通PP材料零件壁厚按3mm设计。但如果零件为内部零件，可以按2.5mm设计。2）PP材料的发泡仪表板本体骨架壁厚按3.2mm或3.5mm设计，具体在项目设计前期论证决定。3.5mm设计。3）弹性PP材料零件（这里主要指无缝气囊盖板）壁厚按4）ABS、PCABS材料零件壁厚通常按2.5mm设计，但某些PCABS材料的前挡除霜面板壁厚需要按3mm设计。7.2 局部增加零件壁厚。原则上，零件主壁厚一旦确定，则不能更改。但在设计中，可以通过局部增加零件壁厚的方式在增加零件的局部刚度。壁厚不能无限增加，一般情况下增加到4mm即可。特殊零件的特殊部分可以增加到5mm。当增加壁厚的部分涉及零1）

33、渐消面尺寸/增加尺寸30。2）渐消面两端圆角按R10设计。7.3 零件表面形状在条件允许情况下，通过改变制品表面形状来加强零件刚度是首选。改变表面形状指的是在不影响零件外观与安装情况下，设计台阶或凸凹台等。此方式有其局限性：1）不能涉及可视外观，只能存在于零件安装后不可视的区域。2）零件滑块方向只能设计台阶，不能设计完全的凸台或凹台。凸凹台的排布要合理，美观，有规律。不能妨碍零件脱模。下图为几种改变制品表面形状来增加零件刚度的典型案例。7.4加强筋7.4.1加强筋规格。一般情况下加强筋按以下三总规格设计,图示LT1T2J1f1II1TL20.81.040.81.0f50.81.0个别情况下，L

34、尺寸可以适当变更，以便设计7.4.2加强筋的布置。不是所有零件都一律设计加强筋。只有零件易受力变形的地方才需要设计加强筋，如弧度较小的大面、平面，或受力变形的应力集中处，如折角、深槽。加强筋的布置类型一般分为两种：单向或双向的同向排列（纵横交错），六边形组7.4.2.1单向或双向同向排列间距建议为30mm至U40mm。7.4.2.2按六边形组来排列的加强筋，可以参考右图（喇叭罩除外。喇叭罩的六边形加强筋尺寸则网孔排布密度相关）。7.4.3加强筋高度7.4.3.1加强筋高度指加强筋顶面某一点与接触基础壁厚之间的平行距离。如下图示：7.4.3.2一般情况下，加强筋高度应该均匀，即加强筋顶面应与基础

35、壁厚接触面平行。高度可以参考7.4.1。特殊情况下可以增加高度。但不宜过高，最高不能超过15mm。7.4.4折角处加强筋的规范。一般情况下，加强筋高度均匀，但在零件折角处不能按均匀高度设计。加强筋的折弯处需要设计圆角。图示翻边高度LRDH无R,直接设计C角。L<152.，ti1''1D111RV_1L15<L0100105JL>10010957.4.5加强筋设计应避免以下情况：1）阻碍斜顶或滑块脱模2）出现模具薄钢3）加强筋与本体角度过大导致产品表面缩印4）过于密集导致模具加工困难或零件脱模困难5）过高导致零件注塑不满6）大翻边上的加强筋高度应有规律，所有加强

36、筋终止斜面顶端应与翻边顶端保持一致距离。8分型线所谓分型线指的是注塑零件在注塑模具设计时上下模的分界。也叫分型面、PL面。在产品设计时需要按一定规范来设计分型线。8.1 分型线的位置要求在汽车内饰零件设计中，一般情况下要求零件装配后肉眼不能清楚看到分型线。这就要求在设计时尽可能隐藏分型线。一般通过零件装配后的相互掩盖来实现。8.1.1 圆角边缘的分型线。当分型线处于圆角边缘时，分型线外露的风险较高。因此圆角处的分型线必须按统一规范设计。圆角边缘分型线与圆角的关系如下。图示DL<1.51riAAX£、分型线柩置>1.50.5说明：1)D位圆角弦长。2) L为分型线到圆角边缘

37、的最小距离8.1.2圆角上的分型线。有时，由于脱模角度的原因，分型线不得不设计在圆角上。出现这种状况，并满足一定条件，可以按下面方式处理。否则需要重新考虑脱模角度或零件分块8.2分型线处的段差要求。所有圆角上的或圆角边缘的分型线需要设计段差(圆角边缘滑块线及上表中第二种状况除外)。段差规格与零件尺寸相关。具体如下图示条件H,分型线;粒雪JZ任何情况卜0.1注意：当侧面脱模角度过大时，分型线段差处会存在锐角。此时应按以下方式设计：问题图示解决方案备注保持a>70°2.3 滑块线、抽芯线某些零件需要设计前模抽芯或滑块，滑块线不可避免会存在外露。此类分型线不用设计段差。但一定要能脱模

38、。此类分型线对零件外观质量影响较大，因此应有特殊要求：1）设计交付时应在数据上明确表示。2）模具式样书应明确规定。3）模具评审时专项提出。2.4 分型线的其他要求1）分型线不应出现急剧的大尺寸转折变化2）应避免分型线出现尖角。3）对擦类的分型线对擦角度应大于8°9零件脱模9.1 皮纹面脱模角度要求。一般来讲皮纹面脱模角度跟批文样式及深浅有关，要求如下皮纹脱模角度示意图不思Q.-*'脱桢璃层产品，产品最小脱模角度a（PP材质，10<14um）样式深度100%（深度um）/最小脱模斜度75%（深度um）/最小脱模斜度50%（深度um）/最小脱模斜度几何纹120-140um/

39、10°90-105um/7.5°60-70um/5°三层立体纹100-120um/8.5°75-90um/6.5°50-60um/4.2°细皮纹50um/3.5°38um/2.5°25um/1.7°产品最小脱模角度a（ABS材质，1°<11um）样式深度100%（深度um）/最小脱模斜度75%（深度um）/最小脱模斜度50%（深度um）/最小脱模斜度几何纹120-140um/12.7°90-105um/9.5°60-70um/64三层立体纹100-120um/11

40、76;75-90um/8.2°50-60um/5.5°细皮纹50um/5°38um/4°25um/2.5°9.2 非皮纹面脱模角度要求。非皮纹面脱模角度一般大于等于5。，特殊情况下，如果对空间或结构有影响，可以设计成3°。10数据检查在数据设计过程中需要检查的内容很多，需要按内容分阶段检查。按照我司习惯，一般分为三个阶段。10.1第一轮数据检查。第一轮数据主要是根据设计前确认的技术方案，初步建立三维数据。第一轮数据一般在主机厂提交相对完整的CAS面基础上进行设计，其完整性的要求如1）体现大致的数据轮廓，如壁厚、边界等。2）安装定位点初

41、步布置到位。3）重要的轴、脱模线、分型线、滑块线的确定。4）初步体现间隙段差。第一轮数据检查主要针对方案性、方向性的问题。主要有以下内容：1）所涉及法规的确认。2）总布置方面的确认。3）人机工程方面的确认。4）脱模线与零件面的脱模角度及可行性的确认。5）分块可行性的确认。6）安装定位可行性的确认。7）间隙段差可行性的确认。8）分型线、滑块线可行性的确认。9）工艺可行性的确认。10）功能件功能的定义及确认。10.2第二轮数据检查。随着数据的进一步完善，第二轮数据应该基本完整，可以作为工艺数据提交至客户用来验证相关的工程问题。第二轮数据完整性要求如下。1）体现完整的数据边界2）体现所有完整的数据结构3）体现所有完整的间隙段差。4）A面已经替换。5）体现所有完整的细节。如加强筋、圆角等。10.2第二轮数据检查主要针对数据的细节。主要有以下内容：1）第一轮数据检查后未关闭问