钢结构工程施工技术标准培训宣贯

中建八局企业系列标准宣贯——钢结构工程施工技术标准中建八局钢结构工程公司CATALOG标准编制基础

1目录

0标准新旧版本比较02新版标准具体内容0328章7、紧固件连接

8、钢零件钢部件加工9、特殊构件制作

10、钢构件组装工程11、钢构件预拼装

12、钢构件包装运输

13、基础支承面和预埋

件

14、起重设备和吊具15、施工测量

16、构件安装17、单层钢结构安装

18、多层及高层钢结构19、大跨度空间钢结构

20、空间网格结构安装1、总则2、术语、符号

3、基本规定

4、施工阶段设计

5、原材料及成品进场

6、焊接21、高耸钢结构安装

22、压型金属板工程23、钢结构涂装工程

24、成品保护25、施工监测

26、安全和环境保护

27、钢结构子分部验收

28、工程资料编制管理新版标准目录

ZJQ08-SGJB

205-2017壹

标准编制基础

编制背景编制说明

编制过程编制背景简介自2005版我局首版企业技术标准《建筑工程施工技术标准》的颁布至今，大量四新技术的涌现、相关国家行业规范的升级，企业施工技术标准的修订升级是一种必需。本次编制参照了大量钢结构有关的技术标准，前后参看70余本。IntroductionThe

background

of

compiling编制背景编制说明

根据中建八局《关于开展局技术标准修编工作的通知》(局科字〔2016〕334号)的要求，技术标准编制组经广泛调查研究，认真总结工程实践经验，参考有关国家、行业及地方规范标准，并在广泛征求意见的基础上，修编了《钢结构工程施工技术标准》(2005版)。Compilation

illustrationCompilation

illustration编制说明

编制说明Compilation

illustration

Compilation

illustration

编制说明

本次标准的修订，与《钢结构

工程施工质量验收规范》GB

50205-2001、《钢结构施工规范》

GB

50755-2012保持对应关系，

同时为强化企业版技术标准的指导

性，扩充标准的相关涉猎技术要求，

章节上由原来的15章增加至28章。主要包含：总则、术语和符号、基本规定、施工阶段设计、原材料及成品进场、焊接、紧固件连接、钢零件钢部件加工工程、特殊构件制作、钢构件组装工程、钢构件预拼装、钢构件包装运输、基础支承面和预埋件、起重设备和吊具、施工测量、构件安装、单层钢结构安装工程、多层及高层钢结构安装工程、大跨度空间钢结构安装工程、空间网格结构安装工程、高耸钢结构安装工程、压型金属板工程、钢结构涂装工程、成品保护、施工监测、安全和环境保护、钢结构子分部验收、工程资料编制与管理以及有关的附录。2016.8.11中建八局下发局科字334号文件，《关于开展局技术标准修编工作的通知》编制过程2016.10.26公司编制小组历时2个半月，完成《钢结构工程施工技术标准》初稿2017.3.27局企业施工技术标准评定小组初审，提出宝贵的修改意见2017.9.1经多次修改与公司内部讨论后，《钢结构工程施工技术标准》形成终稿并印发贰标准新旧版本比较新版特点新旧版对比15章1、总则3、基本规定2、术语、符号5、钢结构焊接4、原材料及成品进场7、钢零件、钢部件加工6、紧固件连接9、钢结构预拼装工程及包装运输8、钢构件组装工程10、单层钢结构安装工程13、压型金属板工程

附录A-附录W11、多层及高层钢结构安装

12、钢网架结构安装工程14、钢结构涂装工程

15、钢结构子分部工程验收

本标准用词说明新旧版对比2005版共15章4、施工组织设计

11、钢构件预拼装

15、施工测量21、高耸钢结构安装工程25、施工监测26、安全和环境保护28、工程资料编制及管理

2017版新增13章13章

新旧版对比

9、特殊构件制作6、焊接

13、基础、支承面和预埋件

14、起重设备和吊具

16、构件安装

19、大跨度空间钢结构安装

24、成品保护修订错误

执行方式

IMPLEMENT

WAY新增章节突出特点章节拆分新增章节“安全和环境保护”中，增加了钢结构施工有关安全标准和在施工中环境保护的措施，突出钢结构专业绿色环保概念。修复原有标准的错误之处扩展补充对原有的章节进行扩充修编。节拆分成“钢构件预拼装”和“钢构件包装运输”两个章节，

新版特点将“钢构件预拼装工程及包装运输”章2017版根据施工技术的发展和更高的要，求比2005版增加13章是内容更加齐全完整叁新版标准具体内容5

原材料及成品进场

8

钢零件、钢部件加工工程11

钢构件预拼装

16

构件安装

20空间网格结构安装工程

25

施工监测

4.施工阶段设计

7

紧固件连接

10

钢构件组装工程

15

施工测量19

大跨度空间钢结构安装工程

23

钢结构涂装工程12

钢构件包装运输

17

单层钢结构安装工程

21

高耸钢结构安装工程

3.基本规定

6

焊接

9

特殊构件制作13

基础、支承面和预埋件

18

多层及高层钢结构安装工程

22

压型金属板工程27

钢结构子分部验收26

安全和环境保护28

工程资料编制与管理

COMPANY

TEAM基本规定

3.01本标准中的钢结构工程包括地基与基础分部工程中的钢结构工程和主体结构分部工程中的钢结构工程。工程内容包括制作和现场安装。项目分部工程名称分部工程名称分项工程名称对于大型钢结构工程钢结构钢结构钢结构焊接，紧固件连接，钢零部件加工，钢构件组装，钢构件预拼装，单层钢结构安装，多层及高层钢结构安装，钢管结构安装，预应力钢索和膜结构，压型金属板,防腐涂料涂装，防火涂料涂装当钢结构是主体结构时钢结构钢结构当主体结构同时含有混凝土结构、砌体结构等时对于主体结构中的钢结构主体结构主体结构对于地基与基础中的钢结构地基与基础钢结构基础钢结构焊接，紧固件连接，钢结构制作，钢结构安装，防腐涂料涂装钢管混凝土结构基础构件进场验收，构件现场安装，柱脚锚固，构件安装，柱与混凝土梁连接型钢混凝土结构基础型钢焊接，紧固件连接，型钢与钢筋连接，型钢构件组装及预拼装，型钢安装钢结构分部(子分部)工程、分项工程划分表3.023.03

01

02

03

04

05

06

钢结构分项工程检验批划分遵循如下原则：

材料进场验收的检验批原则上应与各分项工程检验批一

致，也可以根据工程规模及进料实际情况划分检验批；钢结构制作阶段可按构件类型及时间段划分；单层钢结构安装按变形缝划分；多层及高层钢结构安装按楼层或施工段划分；

网架结构和复杂结构可按独立的空间刚度单元划分；压型金属板工程可按屋面、墙板、楼面等划分。3.08

原材料及成品进行进场验收；凡涉及安全、功能的原材料

及半成品，按相关规定进行复验，并由监理或业主代表见

证取样、送样；

各工序按施工工艺要求进行质量控制；相关工序之间进行交接检验，并经监理工程师(建设单位技术负责人)检查确认；

隐蔽工程在隐蔽前进行验收，并形成检查记录。01

02

03

04钢结构施工应按下列规定进行质量过程控制：

COMPANY

TEAM施工阶段设计公司/团队介绍4.1

一般规定4.2

施工组织设计4.3

详图设计

4.4

施工阶段结构分析

4.5

结构预变形4.6

建筑信息模型技术应用施工阶段设计4.2

施工组织设计

4.2.4钢结构施工方案应包括总体施工程序、设备选用、场地布置、劳动力及材料配置、总体计划等相关内容。4.2.5

钢结构施工专项方案应包括现场焊接专项施工方案、现场涂装专项施工方案、安全专项施工方案、起重设备装拆专项施工方案、测量专项施工方案以及质量控制专项施工方案等。施工阶段设计4.3

详图设计

详图设计

4.3.1钢结构施工详图应根据设计文件和有关技术文件进行编制，并应经原设计单位确认；当需要进行节点设计时，节点设计文件也应经原设计单位确认。

4.3.2施工详图设计应满足钢结构施工构造、施工工艺、构件运输等有关技术要求。4.3.3.14.3.3.24.3.3.24.3.3.24.3.3.2

4.3.3

安装专业的构件分段分节、

安装临时措施等；

土建专业的钢筋连接技术

要求，混凝土浇筑孔、流

淌孔等设计技术要求；

幕墙及擦窗机专业的连接技术

要求机电设备专业的预留孔洞技术要求；其他专业的相关技术要求。

4.3.4钢结构施工详图应包括图纸目录、设计总说明、构件布置图、构件详图和安装节点详图等内容。图纸表达应清晰、完整，空间复杂构件和节点的施工详图，宜增加三维图形表示。

4.3.5构件重量应在钢结构施工详图中计算列出，钢板零部件重量宜按矩形计算,焊缝重量宜以焊接构件重量的1.5%计算。您当钢结构工程施工方法或施工顺序对结构的内应力和变形产生较大影响，或设计文件有特殊要求时，应进行施工阶段结构分析，并应对施工阶段结构的强度、稳定性和刚度进行验算，其验算结果必须满足设计要。索结构中，索安装和张拉顺序应通过分析和计算确定，并应编制专项施工方案，计算结果应经原设计单位确认。支承移动式吊装设备的地面或楼面，应进行承载力和变形验算。当支承地面处于边坡或临近边坡时，应进行边坡稳定性验算。

4.4.1

4.4.84.4.9施工阶段设计4.4

施工阶段结构分析4.5

结构预变形4.5.3

结构预变形值应结合施工工艺，通过结构分析和计算，并应由施工单位与原设计单位共同确定，结构预变形的实施应进行专项工艺设计。

施工阶段设计4.6.3

对于构件复杂或施工工艺复杂的钢结构，应选择合适的软件建立建筑信息模型，并对施工全过程及关键工艺进行信息化模拟。在施工过程中进行可视化交底，施工方案优化比对等BIM应用。

4.6.4

施工全过程信息化模拟需

综合考虑各专业之间的施工界

面、施工流程以及施工工期衔

接等情况。施工关键工艺信息

化模拟宜综合考虑构件安装工

序以及节点拼装工艺等。

4.6.1

在深化设计、专业协调、构件加工、现场施工等过程中宜

采用建筑信息模型技术。基于设计文件、现场施工工艺文件、构

件加工工艺文件和设计模型创建钢结构深化设计模型，完成节点

深化设计和优化工作，输出工程量清单、钢结构深化设计总说明、

焊接通图、结构平立面布置图、构件图、零件图等信息内容。4.6

建筑信息模型技术应用

4.6.5

复杂异形构件在加工和

安装过程中，宜采用三维激

光扫描仪进行扫描比对，减

少构件加工和安装过程中的

误差。

4.6.7

重点项目运输构件时宜采

用远程监控无线传输技术(二维码

技术+北斗卫星(GPS)定位系统)。

3

COMPANY

TEAM原材料及成

品进场公司/团队介绍5.2

钢材5.3

焊接材料5.4

连接用紧固标准件

5.9

压型金属板

5.10

涂装材料0205060301045.2.3

钢材的进场验收，除应符合本标准外，尚应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB

50205的规定。对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复国外进口钢材钢材混批板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材设计有复验要求的钢材对质量有疑义的钢材5.2.4

钢材复验内容应包括机械性能试验和化学成分分析，其取样、制样及试验方法可按附录A中所列的标准执行。原材料及成品进场5.2

钢材原材料及成品进场

5.2

钢材12

5.2.4当设计文件无特殊要求时，钢结构工程中常用牌号钢材的抽样复验检验批宜按下列规定执行：原材料及成品进场

5.2

钢材3546牌号为Q235、Q345且板厚小于40mm的钢材，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于150t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供

牌号为Q235、Q345且板厚大于或等于40mm的钢材，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t；

牌号为Q390的钢材，应按同一生产厂家、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60t；同一生产厂家的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至300t牌号为Q235GJ、Q345GJ、Q390GJ的钢板，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至300t；

牌号为Q420、Q460、Q420GJ、Q460GJ的钢材，每个检验批应由同一牌号、同一质量等级、同一炉号、同一厚度、同一交货状态的钢材组成，每批重量不应大于60t；有厚度方向要求的钢板，宜附加逐张超声波无损探伤复验。四一五二六

原材料及成品进场5.3

焊接材料5.3.2

重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果必须符合现行国家产品标准和设计要求，需要复验的项目条件如下：5.3.3

抽样复验的焊接材料应按同一厂家、同一型号、同一炉批号进行，每批重量不得超过60t。

原材料及成品进场5.3

焊接材料建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝；建筑结构安全等级为二级的一级焊缝；大跨度结构中一级焊缝三设计要求重级工作制吊车梁结构中一级焊缝

质量合格证明文件有疑义的焊接材料

原材料及成品进场5.4

连接用紧固标准件5.4.2

高强度大六角头螺栓连接副出厂应有合格证和扭矩系数检验报告；扭剪型高强度螺栓连接副出厂应附产品合格证和紧固轴力(预拉力)检验报告。5.4.5

普通螺栓作为永久性连接螺栓，当设计文件要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，复验按每一规格螺栓抽查8套的方式。5.4.3

高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副每批数量不超过3000套，每个批次由同直径的螺栓组成，不同长度螺栓在同一批次中其长度范围应满足相关规范要求。

5.4.10

高强螺栓连接副保管应设专用

库房，避免受潮、腐蚀及螺纹损坏等，

当超过6个月后使用时，应按相关要

求重新进行扭矩系数或紧固轴力试验，

合格后方可使用。5.9.35.941

层不得有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等

缺陷。进场后按每批的5%，且不少于10件

检查。

钢筋桁架楼承板需提供钢筋原材的质保书、检验报告等。现场对钢材(钢筋

)按批次进行复验，每个批次不大于

60t。压型金属板进场时应提供质量合格证明文件、中文标识及检验报告，其中包含镀锌板的锌含量、屈服强度，并根据设计或合同规范的约定进行复验。

5.9.2

压型金属板成型后，其基板不得有裂纹；

有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀7原材料及成品进场5.9

压型金属板23PLANACTION1原材料及成品进场

5.10

涂装材料5.10.3

热喷涂和热浸锌材料应符合下列规定：

用于热喷涂的线材应符合现行国家标准《热喷涂

火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件》GB/T

12608的规定。锌材的Zn含量不应低于99.99%，铝材的Al含量不应低于99.98%；当选用锌合金或铝合金时，其元素质量分数应符合设计和现行国家标准的规定；用于钢结构热浸锌的锌锭应符合现行国家标准《锌锭》GB/T470的规定，其锌含量不应低于99.99%。

Welding焊接公司/团队介绍6.2

焊材选用6.4

焊接工艺评定6.6

焊接质量检验6.1

一般规定6.3

组焊节点构造6.5

焊接工艺6.7

焊接返修焊接工艺文件与工艺评定试验应符合以下规定：1

焊接工艺评定应按照现行国家规范《钢结构焊接规范》GB

50661的有关规定执行；6.1

一般规定

6.1.4

2

焊接工艺文件应以焊接工艺评定试验结果或现行国家规范《钢结构焊接规范》GB

50661规定的免予评定工艺参数为依据，结合企业的设备和资源状况进行编制；

3

焊接前，应根据工程需要编制焊接工艺方案或焊接工艺文件，报监理或建设单位审查

备案。

钢结构制作和安装过程中，宜根据现场条件采用焊接机器人或其它高效的焊

6.1.6

接新技术，其工艺须经评定合格。

6.1.7

不同强度等级的钢材相焊，当设计无规定时，可采用与低强度钢材相适应的

焊接材料。预热或焊后热处理等措施。6.2.2焊接材料的选择应与母材的力学性能相匹配，焊缝金属应具有优良的塑性、韧性和抗裂性；其熔敷金属的力学性能不低于相应母材标准的下限值或满足设计文件要求。当不同强度等级的钢材焊接时，选用的焊接材料的强度宜与低强度钢材相匹配，焊接材料的工艺性和抗裂性必须满足高强度钢材要求。6.2焊材选用组焊节点构造

6.3.1

塞焊和槽焊焊缝的尺寸、间距、焊缝高度应符合下列规定：1

有效面积应为贴合面上圆孔或长槽孔的标称面积；2

塞焊焊缝的最小中心间距应为孔径的4倍，槽焊焊缝的纵向最小间距应为槽孔长度的2倍，垂直于槽孔长度方向的两排槽孔的最小间距应为槽孔宽度的4倍；3

塞焊孔的最小直径不得小于开孔板厚外加8mm尺寸，最大直径应为最小直径外加3mm尺寸和开孔件厚度的2.25倍两值中较大者。槽孔长度不应超过开孔件厚度的10倍，最小及最大槽宽规定应与塞焊孔的最小及最大孔径规定相同；4

塞焊和槽焊的焊缝高度应符合下列规定：1)

当母材厚度不大于16mm时，应与母材厚度相同；2)

当母材厚度大于16mm时，不应小于母材厚度的一半和16mm两值中较大者。5

塞焊和槽焊焊缝的尺寸应根据贴合面上承受的剪力计算确定。6.36.3.2角焊缝最小焊脚尺寸(mm)：母材厚度t①t≤63③6＜t≤12512＜t≤206t＞208组焊节点构造6.3

注：①

采用不预热的非低氢焊接方法进行焊接时，t等于焊接接头中较厚件厚度，宜采用单道焊缝；采用预热的非低氢焊接方法或低氢焊接方法进行焊接时，t等于焊接接头中较薄件厚度；

②

焊缝尺寸不要求超过焊接接头中较薄件厚度的情况除外；

③

承受动载荷的角焊缝最小焊脚尺寸为5mm。t1t2组焊节点构造6.3.3搭接接头角焊缝的尺寸及布置应符合下列规定：6.3hf≥5t且≥25mmhf组焊节点构造2

6.3.3搭接接头角焊缝的尺寸及布置应符合下列规定：只采用纵向角焊缝连接型钢杆件端部时，型钢杆件的宽度B不应大于200mm(图6.3.3-2)，当宽度B大于200mm时，应加横向角焊或中间塞焊；型钢杆件每一侧纵向角焊缝的长度L不应小于B；纵向角焊缝的最小长度6.3母材厚度≤6mm母材厚度＞6mm组焊节点构造3

6.3.3搭接接头角焊缝的尺寸及布置应符合下列规定：型钢杆件搭接接头采用围焊时，在转角处应连续施焊。杆件端部角焊缝做绕焊时，绕焊长度不应小于焊脚尺寸的2倍，并应连续施焊；4搭接焊缝沿母材棱边的最大焊脚尺寸规定为：当材料厚度小于等于6mm时，最大焊脚尺寸应为母材厚度；当材料厚度大于6mm时，最大焊脚尺寸应为母材厚度减去1～2mm；搭接焊缝沿母材棱边的最大焊脚尺寸6.3(b)(a)组焊节点构造6.3.3搭接接头角焊缝的尺寸及布置应符合下列规定：6.3组焊节点构造6

6.3.3搭接接头角焊缝的尺寸及布置应符合下列规定：搭接接头上的角焊缝应避免在同一搭接接触面上相交。搭接接触面上避免相交的角焊缝6.36.3.4不同厚度及宽度的材料对接时，应做平缓过渡，并应符合下列规定：较薄钢材厚度t25≤t2≤99＜t2≤12t2＞12允许厚度差t1-t2234组焊节点构造6.3板宽度组焊节点构造6.3（C）

管材内径相同壁厚不同2.51板材偏心对齐板材中心线对齐

（b）板材厚度不同焊成斜坡状焊前倒角焊前倒角2.512.52.5112.5112.52.51

板材中心线对齐（特别适用于腹板）

板材偏心对齐

（特别适用于翼缘板）（a）

板材厚度不同加工成斜坡状（d）

管材外径相同壁厚不同2.5112.5焊接工艺评定的试件、焊材、参数范围及焊接位置等根据被评定项目的覆盖情况确定，其施焊应由该工程施工单位的焊接人员完成。6.4.4

6.4

焊接工艺评定6.4.3

焊接工艺评定报告包括评定报告、焊接记录、焊接

工艺指导书、检验结果及工艺试验报告、钢材与焊

材质保书等资料，由施工单位焊接负责人审核，总

工程师审批，针对工程的评定过程必须有监理单位

见证。评定合格的试件厚度在工程中适用的厚度范围应符合下表的规定：6.4.76.4

焊接工艺评定焊接方法类别号评定合格试件厚度

（t）（mm）

工程适用厚度范围板厚最小值

板厚最大值1、2、3、4、5、8

6

7

9

≤25

25＜t≤70

＞70

≥18

≥101/3Φ≤t＜12

12≤t＜25

3mm

0.75t

0.75t0.75t最小18mm0.75t最小10mm

t

0.75t

2t

2t

不限

1.1t

1.1t2t，且不大于

16mm

2t6.5.13

6.5

焊接工艺焊接缺陷的返修应符合以下规定：1不合格焊缝的返修可选择去除整条焊缝后重新进行焊接的方法进行，也可选择对缺陷部位进行局部返修的方法进行。重焊或返修的焊缝应按原检查方法进行再检测，并应使用同样的技术和质量合格判断标准；23复杂或拘束度较大构件上焊缝的返修，在返修工作开始之前，应制定详细的返修工艺方案；局部返修应符合下列规定：

1)

焊缝金属或母材上裂缝应采用无损探伤确定裂纹的范围及深度，并应清除裂纹及两端各50mm长度的完好金属后，重新焊接；对拘束度较大的焊接接头的裂纹用碳弧气刨清除前，宜在裂纹两段钻止裂孔。延迟裂缝的返修应在查明原因并制定方案后进行；

2)

焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标缺陷应用砂轮打磨清除缺陷后补焊；但对于母材厚度大于60mm的低合金钢焊缝的补焊焊缝应进行100%磁粉探伤检查；

3)

超标夹渣、气孔、未焊透缺陷应在确定不连续性的尺寸大小、深度及方位后，用碳刨刨除，并应按工艺规定的要求进行补焊；

4)

焊缝过溢或焊瘤缺陷可用磨光机打磨焊缝至与母材圆滑过渡；

5)

临时定位焊焊缝应采用碳刨将定位焊缝清除，并用磨光机打磨至与母材平齐。4清除焊缝内部缺陷时的刨槽应确保焊接缺陷彻底清除，刨槽的范围应满足返修焊接施工操作，刨槽的两端应具有一定的斜坡，斜坡角度宜为30°～35°。刨槽的表面应修整，并磨除碳刨渗碳层，可采用磁粉或渗透探伤确认无残留缺陷存在；5焊接返修宜采用与母材匹配的低氢焊条进行焊接，焊条直径不应大于4.0mm；或采用原焊接方法及工艺规定补焊，并应比焊缝的原预热温度提高50℃；67焊接返修时引弧和熄弧的弧坑应填满，多层焊的焊层之间的接头和引熄弧的接头应错开；返修焊缝应连续焊接直至完成。当中间中断焊接时，应采取后热、保温等措施防止产生裂纹。再次焊接前宜采用磁粉或渗透探伤确认无裂纹后再继续焊接；8同一部位的焊缝返修不宜超过2次，2次返修后仍不合格时，应重新制定返修工艺方案，并经项目技术负责人、监理认可后实施。6.5

焊接工艺6.5.14现场焊缝焊接顺序应符合以下规定：12现场焊接接头应在构件矫正、安装定位后进行焊接；现场焊缝较多时，应先焊拘束度较大或不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝；3框架结构现场接头的焊接顺序应先焊上层梁接头，其次焊下层梁接头，再焊柱间接头，最后焊中层梁焊接接头；平面接头应从中心部位对称向外施焊；45单元接头应根据构件截面大小对称施焊；长焊缝宜采取分段退焊，分段长度宜为400～500mm。

组焊质量检验6.6.6

超声波检测应符合下列规定：1对接及角接接头的检验等级应根据质量要求分为A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高，应根据结构的材质、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同，合理选用检验级别；3)

C级检验应采用至少两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时应作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺欠检验。母材厚度大于100mm时，应采用双面双侧检验。检查前应将对接焊缝余高磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查。焊缝两侧斜探头扫查经过母材部分应用直探头作检查。当焊缝母材厚度不小于100mm，或窄间隙焊缝母材厚度不小于40mm时，应增加串列式扫查。6.6位置1位置2位置3位置4侧面面焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚t(mm)检验等级一、二级横向对接焊缝100%全长10≤t≤46B46＜t≤80B(双面双侧)二级纵向对接焊缝100%焊缝两端各1000mm10≤t≤46B46＜t≤80B(双面双侧)二级角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500mm，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000mm10≤t≤46B(双面单侧)46＜t≤80B(双面单侧)6.6

组焊质量检验焊缝超声波探伤范围和检验等级6.7

焊接返修6.7.1

焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。对焊缝进行返修，应按下列要求进行：1

返修前，应清洁修复区域的表面；2

焊瘤、凸起或余高过大，应采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；

3

焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行补焊；

4

焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，并用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上焊缝或母材上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔；5

焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30～50℃，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；6

返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。厚板返修焊宜采用消氢处理；7

焊接裂纹的返修，应通知专业焊接工程师对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行；8

同一部位两次返修后仍不合格时，应重新制定返修方案，并经业主或监理工程师认可后方可实施。6.7.2

返修焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收，填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。Fastener

connection紧固件连接公司/团队介绍7.2

连接件加工及摩擦面处理7.4

高强度螺栓连接7.2.4高强度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，抗滑移系数必须满足设计要求。采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直，且打磨范围应不小于螺栓孔径的4倍。经处理后的摩擦面应采取防止沾染脏物和油污的保护措施，严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上做标记。7.2

连接件加工及摩擦面处理连接件加工及摩擦面处理7.2

7.2.6

摩擦面的抗滑移系数应按下列规定进行检验：1

制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数检验。检验批可按分部工程或子分部工程每2000t用量的钢结构为一批，不足2000t用量的钢结构视为一批。选用含有涂层摩擦面的两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺均需检验抗滑移系数，每批3组试件；2

抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺、具有相同的表面或涂层状态，应在同一环境条件下存放；3

抗滑移系数试件宜采用双摩擦面的2栓拼接拉力试件，钢板厚度2t2≥t1；试件的设计应保证摩擦面在滑移之前，试件钢板的净截面处于弹性状态；连接件加工及摩擦面处理7.2.6

摩擦面的抗滑移系数应按下列规定进行检验：抗滑移系数试件7.2螺栓螺母垫圈10.9s10HHRC35〜458.8s8HHRC35〜45高强度大六角头螺栓连接副应由一个螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，扭剪型高强度螺栓连接副应由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成，使用组合应符合下表的规定：7.4.17.4

高强度螺栓连接高强度大六角头螺栓连接副组合表7.4

高强度螺栓连接7.4.3

高强度螺栓长度l应保证在终拧后螺栓外露丝扣为2～3扣，并应按下式计算：l＝l′+△l式中：l′——连接板层总厚度(mm)；△l

——附加长度(mm），△l＝m+nws+3p；m

——高强度螺母公称厚度(mm)；nw

——垫圈个数；扭剪型高强度螺栓为1，高强度大六角头螺栓为2；s

——高强度垫圈公称厚度(mm)；p

——螺纹的螺距(mm)。

当高强度螺栓公称直径确定之后，△l可按表7.4.3-1取值。但采用大圆孔或槽孔时，高强度垫圈公称厚度s应按实际厚度取值。根据式(7.4.3)计算出的螺栓长度应按修约间隔5mm进行修约，修约后的长度为螺栓公称长度。高强度螺栓连接7.47.4.9

安装高强度螺栓时，严禁强行穿入。当不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，且修孔数量不应超过该节点螺栓数量25%。修孔前应将四周螺栓全部拧紧，并应使板迭密贴后再进行铰孔。严禁气割扩孔。7.4.18

高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，应由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应从接头刚度大的部位向约束小的方向拧紧。螺栓施拧顺序应符合下列规定：1

一般接头应从接头中心顺序向两端进行；2

箱形接头应按A、C、B、D的顺序进行；3

工字梁接头螺栓群应按①～⑥顺序进行；4

工字形柱对接螺栓紧固顺序应为先翼缘板后腹板；7.4.20

高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧，宜在24h内完成。高强度螺栓连接7.4121011

由中间向两端

3

6

9

1

4

7

2

5

8(a)一般接头AD

C(b)箱型接头B465132(C)工字梁接头常见螺栓连接接头施拧顺序图

Processing

for

steel

structure

part钢零件、钢部

件加工工程公司/团队介绍8.3

切割8.7

螺栓球和焊接球加工8.9

其它构件制作8.2

放样和号料8.4

矫正和成型8.8

杆件加工项目平行线距离和分段尺寸宽、长度孔距两对角线差加工样板的角度偏差极限±0.5mm±0.5mm±0.5mm1.0mm±20′8.2.18.2

放样和号料2

样板一般用0.50～0.75mm的铁皮制作。样杆一般用扁钢制作，当长度较短时可用木杆。样板精度要求见下表：

样板精度要求表钢材性质边缘加工形式钢板厚度(mm)最小余量(mm)低碳结构钢剪断机剪或切割≤162低碳结构钢气割＞163各种钢材气割各种厚度＞3优质高强度低合金钢气割各种厚度＞38.2.18.2

放样和号料5

刨边时的加工工艺参数如下表：

刨边时的最小加工余量材料厚度(mm)切割缝余量(mm)≤101～210～202.520～403.040以上4.0号料要求：8.2.28.2

放样和号料切割余量表8.3.2在钢结构制造厂，一般情况下钢板厚度12mm以下的直线性切割常采用机械剪切。气割多数是用于带曲线的零件和厚板的切割。各类中小规格的型钢和钢管一般采用机械切割，较大规格的型钢和钢管可采用气割的方法。等离子切割主要用于不锈钢材料及有色金属切割。8.3

切割矫正和成型8.48.4.1

矫正要求：1

钢结构制作中矫正可视变形大小、制作条件、质量要求采用机械矫正、加热矫正、加热与机械联合矫正等方法；2

机械矫正：碳素结构钢在环境温度(现场温度)低于-16℃,低合金结构钢低于-12℃时，不得进行冷矫正。用手工锤击矫正时，应采取在钢材下面加放垫锤等措施；3

热矫正：用冷矫正有困难或达不到质量要求时，可采用热矫正。1)

火焰矫正常用的加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。点状加热根据结构特点和变形情况，可加热一点或数点。线状加热时，火焰沿直线移动或同时在宽度方向作横向摆动，宽度一般约是钢材厚度的0.5～2倍，多用于变形量较大或刚性较大的结构。三角形加热的收缩量较大，常用于矫正厚度较大、刚性较强的构件的弯曲变形；2)

低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，800～900℃是热塑性变形的理想温度，但不应超900℃。中碳钢一般不用火焰矫正；3)

矫正后，钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。螺栓球和焊接球加工

8.7.1

球加工及检验：1

网架结构的节点形式有螺栓球、焊接球等。螺栓球由钢球、高强螺栓、销子、套筒、锥头和封板组成。一般由专业厂生产现场组装。螺栓球的划线与加工，需要经过平面加工、角度划分、钻孔、攻丝、检验等一系列工艺。螺栓球热锻成型，外观质量不得有裂纹、叠皱、过烧，氧化皮应清除；8.7

螺栓球组成1-封板；2-销子；3-锥头；4-套筒；5-螺栓；6-钢球螺栓球和焊接球加工

8.7.1

球加工及检验：2

焊接球为空心球体，由两个半球拼接对焊而成。焊接球分不加肋和加肋两类。钢网架重要节点一般均为加肋焊接球，加肋形式有加单肋，垂直双肋等等。所以加肋圆球组装前，还应加肋、焊接。注意加肋高度不应超过球内表面，以免影响拼装。8.7不加肋的焊接球加肋的焊接球杆件加工8.8.1

短圆柱节点可由钢管段、内部加劲板和连接杆件组成如下图：8.8

短圆柱节点1—内部加劲板；2—连接杆件；3—钢管段杆件加工8.88.8.4

圆钢管接长加工宜采用车床或多维数控相贯线切割机下料、加工坡口，并宜在专用胎架上进行焊接；接头处应设衬管，焊缝应达到一级质量要求。8.8.5

矩形管的接长加工可采用锯切或气割的方式下料、加工坡口，也可采用仿形切割机进行加工。方钢管的接长加工可采用数控相贯线切割机下料、加工坡口。8.8.6

圆钢管的平端口加工宜采用车床或数控相贯线切割机下料、加工坡口。矩形管的平端口可采用仿形切割或手工切割下料和加工坡口；方钢管的平端口可采用数控相贯线切割机下料、加工坡口。8.8.7

圆钢管的相贯线加工宜采用数控相贯线切割机下料、加工坡口，相贯线的坡口应为带有连续渐变角度的光滑坡口。其他构件制作8.9.15

销轴式节点可由销板Ⅰ、销轴和销板Ⅱ组成如下图：8.9

销轴式节点1─销板Ⅰ；2─销轴；3─销板Ⅱ其他构件制作8.9.19

组合结构的节点可采用下列三种形式之一，如下图：8.9焊接十字板节点可由焊接十字形板和角钢杆件组成其他构件制作8.9.19

组合结构的节点可采用下列三种形式之一，如下图：8.9

焊接球节点可由上盖板、圆形钢板、球缺和连接杆件组成1—钢筋混凝土带肋板；2—上盖板；3—球缺节点；4—圆

形钢板；5—板肋底部预埋钢板其他构件制作8.9.19

组合结构的节点可采用下列三种形式之一，如下图：8.9

螺栓环节点可由上盖板、圆形钢板、螺栓环节点和连接杆件组成1—钢筋混凝土带肋板；2—上盖板；3—螺栓环节点；4—圆形钢

板；5—板肋底部预埋钢板Special

steel

componentproduction

特殊构件制作公司/团队介绍9.1

一般规定9.2

钢板剪力墙9.3

铸钢件一般规定9.1.2

异型柱可包括三箱、田字、多腔、五边及复合截面型式等：9.1钢板剪力墙9.2.2

钢板剪力墙的制作除应符合本标准第8、10、11章要求外，还应满足以下要求：3

钢板剪力墙在整体组装前，宜对暗柱、暗梁等部件进行单独组装、焊接和矫正，合格后再进行大组装焊接，如下图所示：9.2钢板剪力墙组装杆件加工9.29.2.2

钢板剪力墙的制作除应符合本标准第8、10、11章要求外，还应满足以下要求：5

焊接应符合下列规定：1)

钢板剪力墙与暗柱、暗梁或底板的焊接宜采用分段退焊；2)

在焊接过程中，对钢板剪力墙的自由边可采用角钢加强控制焊接变形措施；3)

对厚度较薄的钢板剪力墙，栓钉焊接宜在钢板周围与其他零件焊接完毕，组合成整体后进行，栓钉可采用隔行跳焊的方式。6

端铣应符合下列规定：1)

对采用横向现场焊接连接的钢板剪力墙的上表面，应进行端铣加工；2)

端铣应在构件加工完成后整体进行，当构件截面尺寸较大时，也可采取暗柱、剪力墙等部件分别端铣，再以端铣面为基准进行整体组装；3)

端铣前应以暗梁或暗柱牛腿上表面为基准面，确定端铣位置基准线。铸钢件9.39.3.3

铸钢件浇注前应对钢水进行炉前快速分析，合格后方可进行浇注。宜按钢液熔炼→铸造→表面清理去除冒口→目视检查→焊接修补→外观和无损检测→热处理→无损检测→出厂或机加工(如果有)的流程制造。9.3.4

钢液熔炼、铸造工艺、铸造方法、热处理、无损检测等应符合供需双方商定的规范和技术要求的规定。当订货方要求时，供方应提供除铸件质量证明文件外，尚需提供热处理记录曲线。项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且不大于2割纹深度0.3局部缺口深度1.0端面垂直度2.0坡口角度+5°0钝边±1.0铸钢件9.3

9.3.5

铸钢件尺寸要求应符合下列规定：：2

铸钢件打磨、气割和机械加工的尺寸偏差应符合设计文件的规定。当设计无规定时，打磨或气割加工的允许偏差应符合下表的规定：

气割、坡口的允许偏差(mm)

Assembly

of

steel

components钢构件组装工程公司/团队介绍10.3

构件组装10.4

管桁架组装10.6

构件矫正构件组装10.310.3.1

构件组装宜在组装平台、组装支撑架或专用设备上进行，当在平台上组装时，平台的平面高低差不得超过4mm。组装平台及组装支撑架应有足够的强度和刚度，并应便于构件的装卸、定位。在组装平台或组装支撑架上宜画出构件的中心线、端面位置线、轮廓线和标高线等基准线。10.3.2

构件组装可采用地样法、仿形复制装配法、胎膜装配法和专用设备装配法等方法；组装时可采用立装、卧装等方式。10.3.7

设计要求起拱的构件，应在组装时按规定的起拱值进行起拱，起拱允许偏差为起拱值的0～10%，且不应大于10mm。设计未要求但施工工艺要求起拱的构件，起拱允许偏差不应大于起拱值的±10%，且不应大于±10mm。管桁架组装10.4.1

管桁架单元断面形式一般采用三角形、矩形、梯形及其组合形式：10.4(a)(b)(c)(d)

图10.4.1-1

管桁架单元断面形式(a)三角形断面；(b)矩形断面；(c)梯形断面；(d)组合断面。管桁架组装10.410.4.3

管桁架的杆件下料宜在相贯线切割机上精密下料。在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺和技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，合格无误后方可进行施工。组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在组装前清除干净。10.4.4

管桁架的外形尺寸较大，对于工厂制作或者异地安装的工程，无法整体组装运输出厂，需要在构件散件出厂前进行部分或者全部构件的预拼装。预拼装应在平台上进行，拼装前应根据构件的结构尺寸搭制胎具，胎具必须有足够的强度和刚度，并加适当的焊接收缩余量。构件矫正10.610.6.1

构件外形矫正宜采取先总体后局部、先主要后次要、先下部后上部的顺序。10.6.3

当采用火焰矫正组焊后的变形时，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得超过正火温度，低合金钢加热矫正后应缓慢冷却。钢结构与拼装公司/团队介绍11.2

模拟预拼装11.3

实体预拼装11.2.2

在钢结构构件加工BIM应用中，可基于深化设计模型和加工确认函、变更确认函、设计文件创建钢结构构件加工模型，基于专项加工方案和技术标准完成模型细部处理，基于材料采购计划提取模型工程量，基于工厂设备加工能力、排产计划及工期和资源计划完成预制加工模型的批次划分，基于工艺指导书等资料编制工艺文件，并在构件生产和质量验收阶段形成构件生产的进度信息、成本信息和质量追溯信息(图11.2.2-1)。

11.2

模拟预拼装11.2.1

钢结构构件加工中技术工艺管理、材料管理、生产管理、质量管理、文档管理、成本管理、成品管理等工作宜应用BIM技术。构件类型项目允许偏差检验方法多节柱预拼装单元总长±5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高l/1500，且不应大于10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h/200,且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任一牛脚距离±2.0用钢尺检查梁、桁架度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱±l/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱l/2000011.3

实体预拼装构件类型项目允许偏差检验方法梁、桁架节点处杆件轴线错位4.0划节后用钢尺检查管构件预拼装单元总长±5.0用钢尺检查预拼装单弯曲矢高l/1500，且不应大于10.0用拉线和钢尺检查对口错边t/10，且不应大于3.0用拉线和钢尺检查坡口间隙+2.0-1.0用焊缝量规检查构件平面总体预拼装各楼层柱距±4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离±3.0各层间框架两对角线之差H/2000，且不应大于5.011.3

实体预拼装钢结构包装运输公司/团队介绍12.3

运输可性分析FEASIBILITY

ANALYSIS12.3.312.3.4市内运输，根据构件的长度、重量、形状选用车辆。公路运输过程中应采取有效措施，绑捆稳固，构件不发生变形，不损伤涂装。

特殊构件运输，应事先作路线踏勘，对沿途路面、桥梁、涵洞、公共

设施作有效防护、加固、避让。

必须遵守国家对水路、陆路、铁路运输管理的各项规12.3.7定、法则、法令。

重点项目运输构件时宜采用远程监控无线传输技术(二维码技术+北斗卫星(GPS)定位系统)。12.3.512.3

运输

COMPANY

TEAM基础、支承面和

预埋件公司/团队介绍13.2

施工工艺项目允许偏差支撑面标高±3.0水平度1/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+30.00螺纹长度+30.00预留孔中心偏移10.0表13.2.2-1

支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差13.2

施工工艺

COMPANY

TEAM起重设备和吊具公司/团队介绍14.2

常规起重设备14.3

非常规起重设备

14.2

14.4

吊索具3

吊装操作时应保持两台起重设备升降和移动同步，两台起重设备的吊钩、滑车组均应基本保持垂直状态。

14.2

常规起重设备

14.2.6

钢结构吊装不宜采用抬吊。当构件重量超过单台起重设备的额定起重量范围

时，构件可采用抬吊的方式吊装。采用抬吊方式时，应符合下列规定：1

起重设备应进行合理的负荷分配，

构件重量不得超过两台起重设备额定起重量总和的75%，单台起重设备的负荷量不得超过额定起重量的80%；

2

吊装作业应进行安全验算并采取相应的安全

措施，应有经批准的抬吊作业专项方案；20142014

提升(顶升)点应分布在原结构单

元主承载位置，确保结构提升(顶升)过程受力均匀无超规范的变形。节点选择宜避开嵌补量大的位置，

并通过验算确定节点的加固方案提升起重工艺，应根据现场条件选择并通过计算设置合理的支撑点，设计支撑与加固结构须进行验算。顶升工艺的基础与支撑面应进行验算，其顶升支架应按施工荷载分布

选择。

1

2

试提升(顶升)依据解除主体结构与支架等结构的连接，按20%、40%、

60%、70%、80%、90%、95%、

100%逐级加载至结构脱离。各提升(顶升)点同步匀速，通过传感

器进行电脑控制，一般控制在3～5m/h以内，通过变形监测适时调整

各点位速度与高差，一般不大于

20mm。

3

4初提升(顶升)在结构地面脱架时、离开架体300～500mm时，分别进行检查，其中包括薄弱环节构件变形、焊缝节点质量及提升点位置钢绞线节点等检查。无误后按每500～1000mm进行一次检查。

5

6对于复杂结构，提升(顶升)过程在模拟分析的重要位置设置监测点，其中包括内应力监测和结构变形监测

14.3

非常规起重设备14.3.1

液压提升(顶升)设备需提供合格证、性能参数表和维修保养记录，使用应符合以下规定（b）8股头吊索图14.4.1-1

吊索（a）环状吊索

14.4

吊索具

14.4.1

钢丝绳吊索应符合下列规定：2

吊索宜采用6×37型钢丝绳制作成环式或8股头式(图14.4.1-1)，其长度和直径应根据吊物的几何尺寸、重量和所用的吊装工具、吊装方法确定。使用时可采用单根、双根、四根或多根悬吊形式；

COMPANY

TEAM施工测量公司/团队介绍15.2

平面控制网15.3

高程控制网

15.4

测量施工

15.5

测量施工项目允许测量误差每层3总高度HH≤30m530m＜H≤60m860m＜H≤90m1390m＜H≤150m18H＞150m20

15.2

平面控制网

15.2.3

当建筑物高度为4层以下时，建筑物平面控制网宜采用外控法；当建筑物高度为4层及以上时，建筑物平面控制网宜采用内控法。上部楼层平面控制网的建立，应以建筑物底层控制网为基础，通过仪器竖向垂直接力投测。竖向投测宜以每50～80m设一转换点，控制点竖向投测的允许误差应符合表15.2.3-1的规定。表15.2.3-1

控制点竖向投测的允许误差(mm)

010203数据，整理保存。保证在整个区域构件安装完成后，应进行整体复测；复杂构件的定位可由全站仪直接架设在控制点上进行三维坐标测定，也可由水准仪对标高、全站仪对平面坐标进行共同测控；。钢梁安装测量主要是水平度校正。可用水准仪测量出同一根钢梁不同位置处的标高，然后计算得出钢梁的水平度；位轴线在其下面已经固定好的钢柱柱顶上放样，标识要做到柱身上，每节钢柱必须按实际情况作好安装测量标识，主要包括钢柱柱身各面上下的安装标识线和标高控制线，以此作为钢柱校正测量的依据，弹线允许误差为1mm；

01

02

02安装柱时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上；

15.4

测量施工

15.4.3

钢柱测量应满足下列要求：钢柱安装前，运用全站仪以“十”字放样法，将第一节钢柱的定位轴线在混凝土表面上放样，第二节以上钢柱的定

15.4

测量施工15.4.4

钢梁测量应满足下列要求：

安装钢梁前，应测量钢梁连接的钢

柱及邻近柱的垂直度；靠近核心筒一

侧处，测量其预埋件左右及前后偏差

12

钢柱安装前，应在柱身四面分别画出中线

或安装线，弹线允许误差为1mm。

竖直钢柱安装时，应采用经纬仪在相互垂直的两轴线方向上，同时校测钢柱垂直度。当观测面为不等截面时，经纬仪应安置在轴线上；当观测面为等截面时，经纬仪中心与轴线间的水平夹角不得大于15°。倾斜钢柱安装时，可采用水准仪

15.5

测量施工15.5.1

单层钢结构施工测量控制标准：

安装钢梁前，应测量钢梁连接的钢柱及邻近柱的垂直度；靠近核心筒一侧处，测量其预埋件左右及前后偏差数据，整理保存。保证在整个区域构件安装完成后，应进行整体复测。

每节钢柱的控制轴线应从基准控制轴线的转点

引测，不得从下层柱的轴线引出

安装钢梁前，应测量钢梁两端柱的垂直度变化，

还应监测邻近各柱因梁连接而产生的垂直度变

化；在整个区域构件安装完成后，应进行整体

复测；

一

二三

15.5

测量施工15.5.2

多层及高层钢结构施工测量控制标准:15.5

测量施工15.5.3

高耸钢结构施工测量控制标准:5578511012714316510152025303540040208060120100140160180塔高50m塔高250m塔高100m

塔高150m

塔高200m

高耸结构验收允许偏差(mm)

塔高250m

塔高300m测量允许误差(mm)

激光铅垂仪投测到接收靶的测量允许误差应符合表15.5.3-1的要求。有特殊要求的高耸钢结构，其允许误差应由设计和施工单位共同确定；表15.5.3-1

激光铅垂仪投测到接收靶的测量允许误差

COMPANY

TEAM构件安装公司/团队介绍16.2

施工工艺流程16.3

施工工艺要点()123

16.2

施工工艺流程16.2.1

一般构件的施工工艺流程：施工前准备测量放样埋件地脚锚栓安装

4放样

5钢结构安装6

校

正

7钢结构焊接。16.2.2

栓焊节点应为先栓后焊。BAC

16.3

施工工艺要点16.3.2

钢梁安装应满足下列要求

1

钢梁宜采用两点起吊；当单

根钢梁长度大于21m，采用两

点吊装不能满足构件强度和变

形要求时，宜设置3～4个吊装

点吊装或采用平衡梁吊装，吊

点位置应通过计算确定；16.3.1

钢柱安装应符合下列规定：

6

倾斜钢柱可采用三维坐标测量

法进行测校，也可采用柱顶投影

点结合标高进行测校，校正合格

后宜采用刚性支撑固定。

16.3.4

桁架安装应满足下列要求：

1

桁架应在工厂进行实体或计算机模拟预拼装，以消除加工偏差；AB16.3

施工工艺要点16.3.5

钢板剪力墙安装应满足下列要求：

1

.

钢板剪力墙吊装时应采取防止

平面外的变形措施；

3

.

钢板剪力墙的焊接顺序应按先

竖后横、先短后长的顺序。16.3.8

钢铸件或铸钢节点安装应满足下列要求：1

.出厂时应标识清晰的安装基准标记；2

.现场焊接应严格按焊接工艺专项方案施焊和检验。

COMPANY

TEAM单层钢结构安装

工程公司/团队介绍17.2

施工工艺流程17.3

施工工艺要点

453钢柱安装校正主梁(桁架)安装校正

连系梁安装

17.2

施工工艺流程17.2.1

单层钢结构安装主要施工工艺流程：

1

施工前准备

2

地脚螺栓安装17.2.2

厂房结构安装：

首先吊装各列钢柱及其柱间支撑，再吊装吊车梁、制动梁(桁架)及托梁(托架)，随吊随调整，然后再逐节间地依次吊装屋架、天窗架及其水平和垂直支撑、屋面板等构件，随吊随调整固定，如此逐段逐节间进行，直至全部安装完成。

17.3

施工工艺要点17.3.4

钢屋架吊装机械可用履带式起重机、塔式起重机或桅杆起重机等进行。钢屋架的绑扎点要保证屋架吊装的稳定性，否则应在吊装前进行临时加固。当钢屋架与钢柱的翼缘连接时，应保证屋架连接板与柱翼缘板接触紧密，否则应垫入垫板使其密贴。钢屋架校正时，垂直度可采用挂线锤的方法检验，弯曲度可用经纬仪加标尺或拉紧测绳进行检验。

COMPANY

TEAM多层及高层钢结

构安装工程公司/团队介绍18.2

施工工艺流程18.3

施工工艺要点18.4

质量标准

18.2

施工工艺流程18.2.1

多层及高层钢结构施工工艺流程：次梁(次桁架)安装施工前准备176

2预埋件(地脚螺栓)安装

3基础和支撑面验收

4首节柱安装

5主梁(主桁架)安装钢梁焊接

8次节钢柱安装

9相关钢梁(桁架)安装18.2.2

按钢柱分节为循环，按上述流程施工。安装过程以形成稳定柱－梁单元为基础扩展安装的顺序进行。0218.3

施工工艺要点

01

03

公司大事记

THE

COMPANY

MEMORABILIA18.3.3

吊装可采用流水段中先柱后梁的顺序，钢楼板及压型金属板与流水单元同步进行，特殊流水段的吊装宜编制专项方案后施行。18.3.4

标准节框架的安装宜采用稳定单元扩展和按构件分类进行安装，并应符合下列规定：1

框架吊装时，可采用整个流水段内先柱后梁或局部先柱后梁的顺序，并应先组成主框架；应避免单柱长时间处于悬臂状态；2

压型金属板安装宜落后框架一个节段，按结构形式留吊装孔；3

特殊流水作业段内的吊装顺序应按安装工艺确定，并应满足设计文件的要求。18.3.5

带伸臂桁架的高层钢结构，其伸臂桁架的斜腹杆应采用先就位后终固的安装顺序，并应满足下列要求：1

伸臂桁架的终固施工应满足设计文件要求。2

伸臂桁架就位时，斜腹杆的连接节点应具有一定的自由伸缩行程，伸缩行程量应满足设计要求。项目允许偏差图例建筑物定位轴线L／20000，且不应大于3.0基础上柱的定位轴线1.0基础上柱底标高±2.0地脚螺栓(锚栓)位移2.0表

18.4.1-1

建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)18.4

质量标准项目允许偏差图例底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0柱子定位轴线1.0单节柱的垂直度h／1000，且不应大于10.018.4

质量标准表18.4.7-1

柱子安装的允许偏差(mm)

COMPANY

TEAM大跨度空间钢结

构安装工程公司/团队介绍19.2

施工工艺流程19.3

施工工艺要点

19.2

施工工艺流程19.2.1

大跨度钢结构安装工艺流程：

6验收

5.焊接

4.校正

3.(分段或整体)安装

2.拼装

1.施工前准备19.2.2

对有支撑措施要求的施工工艺，需进行措施基础与支撑面验收，措施安装验收。20142014

19.3.4分段吊装：合理的结构分段，使用少部分支撑架实现大跨度构件的快速安装，分段点不应设置在跨度的

1/3区域。

3

2

19.3.3高空散装：对于高度低或可利用既有作业面能有效缩短高空作业距离，不受整体结构的大跨度变形影响且充分使用现有机械的情况下，减少措施的投入和提高安全保障。可采取搭设固定或滑移平台，并设置拼装胎架以实

现空中散拼和就位。

4

19.3.5整体吊装法：当现有机械和场地满足的条件下，复核构件吊装变形满足施工要求，可采用整体吊装法。19.3

施工工艺要点

19.3.1

大跨度空间钢结构可根据结构特点

和现场施工条件，采用高空散装

法、分条分块吊装法、滑移法、单

元或整体提升(顶升)法、整体吊装法

等安装方法。

1145

单榀滑移是在平台位置完成单榀构件安装后，利用两侧滑移轨道，采用牵引法或顶推法实现构件滑移至安装位置，利用千金顶设备脱架就位；牵引和顶推力宜有10%～20%的富余。滑移时应防止由静摩擦力转为动摩擦力时的突然滑动。平台滑移是利用滑移平台的移动，实现各位置的大跨度结构安装；

19.3

施工工艺要点19.3.6

高空滑移：有效缩减吊、拼装场地的高效施工方法，分为构件安装的单榀滑移、组单元滑移、累计滑移及平台滑移构件安装：2

3

组单元滑移是验算单榀构件无法满足滑移过程的变形验算情况下，利用原有结构特点或加固的方式，使滑移单元达到稳定要求，实现滑移并利用千金顶设备脱架就位；累计滑移是在前述1和2的基础上，提高施工效率的滑移方法；12

提升阶段的验算内容应包括被提升结构的整体稳定性，提升支架的强度和稳定性以及结构柱的强度和稳定性；其目的是为了保证提升设备有足够的负荷能力，防止意外因素的干扰影响施工。当采用电动螺杆升板机提升时，负荷能力的折减系数可取0.7～0.8，其它设备通过试验确定；相邻两个提升点允许升差值应符合下列规定：使用升板机时，为相邻点距离的1/400，且不大于15mm；使用穿心式液压千斤顶或钢索式液压提升千斤顶时，可为相邻点距离的1/250，且不大于25mm。最高点与最低点允许升差值：使用升板机时应小于等于35mm；使用穿心式液压千斤顶或钢索式液压提升千斤顶时，应小于等于50mm。也可通过验算确定相邻两提升点和最高与最低提升点的允许升差值。

19.3

施工工艺要点19.3.7

提升法是在大跨度结构单榀、多榀满足变形条件且现场场地环境良好适用于大面积拼装的情况下，在既有或设计支撑结构顶部设置提升设备，实现地面平整结构的提升安装：

1丝杠千斤顶时可取0.6～0.8，液压千斤顶时取0.4～0.6。各千斤顶的行程和提升速度必须一致2.允许升差值可按以下值选

取：

1)

小于相邻两个顶

升用的支承结构间

距的1/1000，且

不应大于15mm；

2)