分部开工报告

金淘互通主线桥施工方案第一章、工程概况：一、工程地理位置：金淘互通立交主线桥桥址位于南安市金淘镇亭川村，运输主要以公路为主，进场从307省道引入便道，利用既有便道进入施工现场，自修一部分便道，沿线有河流、溪水能满足工程用水要求，电源充足。二、当地气候条件：工程区属亚热带海洋性季风气候，年平均气温19.2～20.9℃，年平均降雨量1000～2000mm，3～8月为雨季，9月至次年2月为旱季。三、地质、水文情况：主线桥区属剥蚀丘陵间冲洪积谷地地貌，两侧桥台位于丘陵坡地上，地形略有起伏，桥身段主要位于山前冲洪积谷地中，地形较为平坦。场地工程地质一般，未见滑坡、泥石流等不良地质现象，地层自上而下一般分为：亚粘土、砂卵石、残积粘性土、全风化花岗岩（或凝灰熔岩）、弱风化花岗岩（或凝灰熔岩）、微风化花岗岩（或凝灰熔岩）。地震基本烈度为Ⅶ度。区域地址构造相对稳定。根据互通区取水样分析可知，该桥区地表水、地下水对混凝土均不具腐蚀性。四、主要设计指标：本段为双向六车道高速公路技术标准，设计时速100公里/小时，主要技术标准见表内容标准设计荷载公路-Ⅰ级设计时速100公里/小时最大纵坡2%最大横坡3%平曲线最小半径1800竖曲线最小半径14850五、主要工程量：金淘枢纽互通立交主线桥全长961m,中心桩号为K40+117,桥跨结构为(3*20+7*25+3*20+4*25+25+25+20+5*25+3*20+9*25+3*20)连续空心板+连续箱梁，全桥合计桩基290根，墩柱260个，盖梁56片、预制梁282片，现浇梁10联；合计混凝土54165.33m3、钢筋7388212.1kg、钢绞线663346.5kg。六、工期1、金淘枢纽互通主线桥施工是本合同段的控制工期重点工程，先期准备阶段进行拌合站的建设、箱梁模板的定制、桩位放样复核；然后以基础和下部结构施工为突破口，施行立体交叉、平行流水作业方法，优先施工现浇段的第1、4、6、8、11联，争取年前完成下部结构和现浇空心板；六月份进行箱梁预制，每月施工25片梁，2007年6月底完成预制、安装，8月下旬完成桥面系及附属工程。安排千斤顶YCW250千斤顶YDC240Q千斤顶YCW150一、桩基工程慨况：1、该桥桩基桩径为Φ1.6m、Φ1.5m两种，桩长15m～43.4m，地质情况为：表层人工填土或亚粘土，以下为砂质亚粘土和强、弱、微风化岩层，桩尖嵌入弱风化花岗岩或弱风化凝灰熔岩2m。2、根据地质情况，主要采用挖孔桩施工，水中桩及桩长30m以上桩采用钻孔灌注桩，所有桩基均采用导管法灌注水下混凝土。3、钢筋笼分节制作，主筋采用机械联接。4、所有桩基均进行检测，桩基Ⅰ类桩不低于90%。二、钻孔灌注桩基础施工方法附表《钻孔灌注桩施工工艺框图》2、施工准备：3、护筒埋设及钻机就位：4、泥浆池、泥浆的制作及排放处理：（1）泥浆循环系统：一个泥浆循环系统设两个制浆池。制浆池尺寸为3×8米，深1.5米，一个池浸泡粘土，另一个池搅拌制浆，轮换使用。两个沉淀池轮换使用，一个池进浆沉淀，另一个池关闸清渣。泥浆循环系统布置见下图。泥浆循环系统布置图泥浆性能指标为：粘度为16～22S，含砂率≤4%，胶体率≥96%，酸碱度应大于8～10S，相对密度为1.05～1.2，失水率≤25ml/30min，泥皮厚≤2mm/30min，～2.5mpa。a.平面位置任何方向不大于5cm（群桩为10cm）；b.直径不小于设计；c.倾斜度不大于1%（挖孔为不大于0.5%）；d.孔深摩擦桩不短于设计，支承桩超深不少于5cm；e.钢筋骨架底面高程比设计规定≤±5cm；f.沉淀厚度≤30mm（10）钢筋笼采用现场加工分节制作，每节长度以9m为宜。加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求进行。钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，所使用的钢筋必须是经过试验合格的钢筋。（11）加强筋内设十字支撑，防止钢筋笼起吊时受弯变形，钢筋笼自上而下以2m间距设一混凝土垫块，混凝土垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每道沿四周对称布置四块，以保证保护层厚度。（12）为便于吊装，每个钢筋笼上应做好吊环，制作完毕的钢筋笼按照桩编号挂牌。每节骨架均应有半成品标志牌，标明桩号、节号、质量状况。钢筋笼加工完毕后，报请监理验收，合格后方可使用。（13）钢筋笼的存放场地必须平整、干燥，下铺方木，平整垫放，防止发生变形。（14）钢筋笼的安设采用25吨吊车进行。起吊时采用扁担梁，扁担梁两侧安装定滑轮，宽度略宽于钢筋笼直径，定滑轮上分别安装钢丝绳，采用四点对称起吊钢筋笼，钢筋笼起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形，下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，竖直下放避免碰撞孔壁。（15）下放速度应缓慢均匀，第一节钢筋笼下放至最后一道加强筋时，从加强筋下对称穿入两根10cm工字钢，将钢筋笼水平架设在护筒两侧的方木上，切不可直接将钢筋笼架设在护筒上。第二节钢筋笼与第一节钢筋笼的对接必须满足规范和设计要求。最后一节钢筋笼的定位必须由测量人员严格控制钢筋笼顶面标高及钢筋笼的中心位置，达到设计高程后固定吊杆。（16）按设计要求对桩基设有声测管的15#、17#、18#、19#、21#桩基共计30根桩设有声测管。导管插入：（1）导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，接近孔底的单节导管长度必须大于3m。（2）导管由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要对导管进行过球、水密、承压、抗拉等试验，检查接头处密封情况。（3）混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由砼运输车直接倒入漏斗或用砼输送泵送入漏斗，同时以一台25t吊车配合钻架吊放拆卸导管。（2）浇注时先灌入首批封底混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.5m。（3）开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着灌注连续进行，随罐随拔管，中途停息时间不超过15min。（4）在整个浇注过程中，导管在混凝土的埋深为2～6m，最小不小于2m，最大不大于6m。利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计桩顶标高0.5～1.0m。（5）在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。最后一节导管拔出混凝土面时应缓慢进行，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。（6）整个桩孔混凝土灌注过程中必须做好混凝土灌注记录。三、人工挖孔桩施工方案：1、挖孔施工工艺流程为：平整场地→测量放样→设护壁→开孔→校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板、浇注第二节护壁混凝土→重复挖土、支模、浇灌混凝土工序，循环作业直至设计深度→检查、验收桩孔直径、深度、垂直度→清理桩底虚土→吊放钢筋笼就位→浇注桩身混凝土。2、挖孔方法：B挖孔桩开挖示意图30B挖孔桩开挖示意图30锁口护壁通风防护网T（2）同一承台内两棵桩基开挖时应错开进行，其高差应控制在9m为宜。（3）对桩基垂直度、直径应每段检查，发现偏差即时纠正。其检查方法为：采用自制的十字架和线锤对中，十字架应放在第一段护壁上口的控制标记上。（4）提升工具为自制辘轳，配备皮桶和φ10钢丝绳，每节开挖深度为1.1m。锁口B30锁口B30护壁泵排水。（6）当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。孔内爆破采用电引起爆。当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平阶状。挖孔桩锁口、护壁示意图3、护壁施工：挖孔桩锁口、护壁示意图（1）本工程桩基采用齿形混凝土护壁，护壁混凝土标号为C15，每节深1.1m，搭接0.1m，护壁厚度15cm。锁口采用钢筋混凝土，混凝土标号为C20，钢筋为10号圆钢。（2）护壁模板采用自制定型钢模，每节分4块，块与块之间可栓接，模板采用2mm厚铁皮，内加5cm宽加劲肋，加劲肋为20cm×20cm的方格形状。（3）模板的形状为园台形，倾斜角为8度，模板上口直径为桩径（用“D”表示），下口直径为桩径加30cm（即D+0.30m），模板长度为1.1m。（4）模板加固要牢固，可采用十字撑内固定法，严防跑模。（5）护壁混凝土的入模采用串筒，串筒直径为20cm，每节长度1m～1.2m，混凝土塌落度为17cm～19cm。（6）第一节混凝土护壁高出地面30cm，锁口以下若地质条件好可以不护壁，浇注完毕的混凝土用钢筋棍振捣密实。（7）混凝土采用混凝土罐车输送，当上一节的护壁混凝土强度达到80%时，即可拆除第一节模板，进行第二节的开挖。（8）护壁混凝土浇注时，留取同条件养护试块，作为拆模的依据。4、钢筋笼制作与吊装（见钻孔桩钢筋笼制作与吊装）。5、四、承台、系梁施工：1、施工准备：2、施工工艺流程：4、基坑开挖：5、钢筋工程：、模板工程：（1）模板质量是混凝土外观质量的决定因素。根据本标段的结构形式，采用定型或加工的钢模板或（2）在制作模板时必须严格按设计和钢结构加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便、接缝严密，确保不漏浆。（3）模板安装时在基础顶面放出中线及实样。模板安装好后对轴线、高程进行检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注混凝土后，不变形、不移位；模内干净无杂物，直面平整，曲面圆顺，拼缝严密。（4）支架均采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。7、混凝土浇筑：8、拆模养生：五、墩、台身施工：1、墩、台身工程概况：Φ1.52、施工方案：（1）根据墩柱柱身的截面形式、类型及数量，从确保墩柱的外观质量与施工工期考虑，墩柱模板均采取定型设计、工厂加工。配置9套模板，且每套模板按从底至顶定型配套加工，进行流水作业。（2）模板均采用板厚6mm的优质钢板，在工厂精确加工，并经严格检验合格后才运抵现场使用。（3）采用钢管碗扣式脚手架，集中拌和混凝土。用吊车浇注，对墩身高度小于10m者一次连续浇注成型，对墩身高度大于10m者采取分次浇注，柱间系梁搭设支撑架与第一节柱同时浇筑，确保墩身外观质量优良。3、施工工艺流程：模板加工混凝土原材料检查，控制混凝土计量及配合比混凝土养生检查签证钢筋材质检查及加工绑扎墩台钢筋安装墩台模板灌筑墩台混凝土模板、脚手架拆除及质量检查杆件加工测量放线、凿毛拼装墩台施工脚手架清基4、场地清理：（1）、清基：模板加工混凝土原材料检查，控制混凝土计量及配合比混凝土养生检查签证钢筋材质检查及加工绑扎墩台钢筋安装墩台模板灌筑墩台混凝土模板、脚手架拆除及质量检查杆件加工测量放线、凿毛拼装墩台施工脚手架清基（2）、测量放线：①、先根据主线各墩的设计位置，对原设计网点进行加密，补充施工需要的控制桩、水准点。②、用全站仪精确测定出其墩柱中心，然后在基础顶面放出墩（台）柱纵横中心线（十字线）和模板外轮廓线的准确位置，并同时定出墩柱模板位置的控制点。③、横向中心线在墩台每侧至少埋设两个定位桩，间距不少于30m；纵向中心线视地形也埋设不少于两个定位桩，间距30～100m。施工时各桩都应清楚编号，涂上各色油漆，醒目、牢固。施测时，还应注意校核，确保墩柱及跨距准确无误后，才能绑扎钢筋、立模。⑥、在施工过程中应测定并经常检查浇注和安装部分的位置和标高，并严格按要求作出测量记录和结论，如超过允许偏差时，分析原因，并予以补救和改正。5、钢筋工程：6、模板工程：①、模板设计：模板质量是墩台身混凝土外观质量的决定因素。根据本标段墩柱的结构形式，拟全部采用定型加工的钢模板。在制作模板时必须严格按设计和钢结构加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便、接缝严密，确保不漏浆。②、模板安装：在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。模板安装好后对轴线、高程进行检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注混凝土后，不变形、不移位；模内干净无杂物，直面平整，曲面圆顺，拼缝严密。模板内部涂刷脱模剂。墩台身支架均采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。7、混凝土工程：（1）、拌和与运输：（2）、混凝土的浇注：（3）、振捣：（4）、养生四、盖梁施工：1、当柱身混凝土灌至盖梁底120厘米处时，预埋一个直径110毫米的PVC管，形成孔道，管内穿直径110毫米的圆木，确保孔道顺直。2、混凝土达到一定强度后，拆除柱身模板，抽出圆木，插入一根长180厘米，直径90毫米的圆钢。3、在圆钢上套入30厘米×30厘米×25厘米底座，并插好定位螺栓。4、在底座上安放25厘米×30厘米×10厘米的铁楔。5、盖梁采用支架施工法即采用剪力销方案，支架梁为贝雷桁架或工字钢。对称吊装两节工字钢，置于铁楔上，用箍筋将两节工字钢紧密地固定在柱身上。6、盖梁施工采用剪力销方案，垫石、防震挡块与盖梁同时浇筑，利用部分墩柱支架搭设支架平台，25t汽车吊配合人工拼装组合钢模。7、铺设横向方木和纵向方木，立制底模。8、整体吊装、就位盖梁钢筋，模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。。9、立侧模，校正模板。10、灌注盖梁混凝土。注意支座钢板的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。11、模板及支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行，严禁随地乱扔，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。12、施工完毕后应采用细石砼对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应与砼颜色保持一致。五、盖梁施工质量：第四章、预制箱梁施工方案：一、预制场地布置：金淘互通预制场设在主线桥三明侧桥头路基，其场地布置见平面布置图。预制厂安设两台跨度为22m的75t龙门吊，负责模板安拆、混凝土浇筑和移梁。根据工期安排，共做5套模板，设置20个台座，每排5个，设八道存梁混凝土条形基础，可存梁72片。二、后张法箱梁预制工艺流程：后张法预应力箱梁预制工艺流程见附图三、施工方案：1、钢筋加工：（1）钢筋调直：Φ8、Φ10盘条用单控冷拉调直，I级钢筋冷拉伸长率<2%。（2）钢筋连接：闪光对焊、直径25mm以上的Ⅱ级钢筋采用机械联接。（3）钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口横加挡板台架控制下料长度。（4）钢筋弯曲：弯筋机成型。（5）定位网制作：在40×4mm扁钢模具上，用Φ6圆筋电弧焊接成型。成型误差≯2mm，以确保张拉管道定位准确。2、钢筋骨架绑扎与安装：四、支座安装：1、在架梁前，安装永久支座和临时支座，墩顶临时支座采用硫磺砂浆支座，临时支座内埋入电热丝。2、临时支座的安装与拆除:临时支座尺寸为20cm(顺桥向)*40cm(横桥向),采用硫磺砂浆制做。3、施工方案：（1）按照箱梁临时支座的设计位置放线，安装模板；（2）采用水准仪精确测量支座高程，并在模板上作出标记；（3）材料准备：硫磺粉、细砂（过0.6筛）、水泥、聚硫橡胶各若干，制作前应将砂、水泥炒干。（4）熬制过程：先预热砂、水泥，再加硫磺粉。配合比：1：1.0：0.3：0.3（硫磺：细砂：水泥：聚硫橡胶）（重量比），由于购买的料的质量及施工要求各不相同，有一定差异，具体配比可由试验试配确定。（5）将按比例称好的细砂和水泥放入铁锅中炒干预热至120℃左右，使其中的水分蒸发；然后将称好的硫磺放入铁锅中边加热边用力搅拌，至150℃时，将产生气泡，这时应大力搅拌并加大热量，至170℃，并气泡消失，液面平静可不再加温；当料温降至120~140℃时混合料呈液态，流动性好，即可施工。（6）首先在结合面铺一层油毛毡，然后浇筑一层C30混凝土，具有一定强度后，埋设电阻丝，浇筑硫磺砂浆。见下图：（7）临时支座的拆除：当现浇段施工完毕，达到拆除条件即可拆除临时支座。每个墩的临时支座同时通电溶解硫磺砂浆，然后人工清理盖梁表面。电阻丝视阻值确定间距电阻丝视阻值确定间距4、永久支座的安装及注意事项：五、梁体安装：1、架桥机架设：根据各桥分布情况、墩高和梁体重量，箱梁采用采用双导梁架桥机架设。架桥机架梁程序见《3-4-5架桥机双导梁架梁工作程序示意图》，施工工艺详见附图《桥梁安装施工工艺框图》2、架梁准备：（1）现场准备：架梁前现场需作好各项架梁工作:①在桥头按图拼装好架桥机，并调试架桥机。②准备一定数量的枕木、道碴以备架梁需要。③安设临时支座，临时支座采用50#硫磺砂浆块，预埋电热丝，支座按设计位置安装。（2）复测跨距、中线及标高在梁体架设前要对各桥墩台顶垫石的水平、中线以及各孔跨距离进行复测，并用墨线在墩台顶标出纵、横轴线，在垫石顶标出支座中心位置，同时复核锚栓孔位置和深度，以便顺利架设。3、运梁：箱梁运输采用大吨位平板拖车。在预制厂由龙门吊起吊装车，沿便道运至桥头存梁场，再由两台汽车吊卸车。喂梁时，由电动轨道车运至架桥机尾部实施喂梁。4、架桥机架梁：（1）架桥机架设第一孔梁：①将架桥机开到待架桥孔前，用托滚支撑在架桥机桁架前下端，悬臂过孔到桥墩上，先降下升降支脚将前横移轨道、前转向车落下，横移轨道要求找平、垫实。且外侧略比内侧高一点。前转向车落实后，落下配重块，将连接器摘掉，用两台100吨千斤顶将后转向车顶起，放置后横移轨道，前后横移轨道尽量平行放置，然后将转向车拨转，与横移轨道同向。然后准备进行梁的架设。②喂梁、架梁：运梁车到桁架尾部，对应桁架上起重小车II的下面，降下起重小车II的吊具，吊起预制梁前端与运梁车I同步向前开；纵行至运梁车I到达起重小车I的位置，将预制梁后端吊起。此时，起重小车I、II已将整个预制梁吊起（运梁车可返回运梁），纵行至待架桥孔的跨度内，根据落梁的位置左（或右）横行到位，即可落梁，个别梁体不到位时，由人工进行调整。落梁后，两起重小车退回到桁架尾部，架桥机横行到桥中对应运梁轨道的位置，即可开始下一片梁的架设工作。③架完1孔后，准备架桥机过孔。在每孔梁架完和架桥机过孔前，必须将桥梁横隔梁钢筋焊接完毕,并及时浇注横隔板联接混凝土。（2）、架桥机过孔架梁①将架桥机上部两起重小车开到桁架尾部，将两托滚支承于桁架前端下部轨道上，要求两托滚踏面两轮高低差不大于3mm。②顶起桁架尾部，将转向车平面旋转至与纵行过孔方向一致，两转向车运行方向要保持一致。③将两根横移轨道梁一前一后连接在桥架上，将随架桥机一道过孔。④在已架好的桥面上铺一条2.5米轨距的路轨，误差不大于5mm（架桥机与运梁车共用同一条路轨）。⑤将两导向托滚安放在桥墩台梁头上或桥墩支垫上，托住两桁架前端，调节托滚高度。⑥将载运梁车与桁架尾架连接器连接好。⑦收起升降支腿。⑧当架桥机过孔已到对面桥墩后，将前边横移轨道落在桥墩上、垫好即可降下支腿将下横梁转向车落在横移轨道（II）上。⑨架桥机后部顶升一些，将横移轨道（I）垫好置其下，转向车平面旋转，落在横移轨道（I）上。⑩检查两横移轨道是否平行（允差±10mm），空车在横移轨道上试车可行后，即可又开始喂梁、架梁。(3)、桥梁架设注意事项①架设前,墩台顶面要精确画出支座中心位置、边线位置及每片梁端线位置、边线位置，设置好临时支座，并安装好永久支座。②梁体砼达到设计强度后进行起吊运输，运输中作好桥梁的侧面支撑及底垫工作，注意支撑点位置不得超出允许支撑范围，并及时联接牢固，防止梁体倾覆。③梁体就位时要按画出的位置准确就位，支座要按设计位置安放，不得因碰撞移位，否则需起吊重新安装。④吊装时设专人指挥，统一协调。⑤梁体就位时，及时进行支撑和联接，防止发生梁体倾覆事故。⑥整机吊梁横移时，梁必须尽量落下，贴近桥墩横行。⑦架桥机每次拼装好后，都必须检查行走轮运行方向是否一致，在组装现场进行吊梁及悬臂过孔试验，试验可行，检查无误后，方可架梁。⑧架梁前和架梁过程中及时与气象部门联系，掌握风向、风力、大暴雨、气温及打雷等气象资料，以指导前方铺架作业。⑨在风中架梁时，作业人员必须佩带安全带，墩台顶面装好围栏。必要时，四周增设安全网；在4～6级风中架梁时应密切注意：在架桥机的背风面轮压增大，易引起线路偏沉，影响架桥机的稳定；当风力超过6级时，停止架梁作业；遇突发性大风侵袭时，应在对位后，用木枕支垫架桥机的背风面。当处于半伸臂时，应使摆壁钢丝强处于受力状态，以平衡风压。六、梁体湿接缝施工：1、湿接缝施工：（1）连续梁现浇段混凝土体积13立方米，采用C50混凝土，采用吊模法施工湿接缝，模板采用竹胶板制作，模板采用木条加固，吊杆采用φ16的圆钢。（2）梁板架设完成后，安装现浇连续固接接头钢筋，埋设支座钢板，布设负弯矩钢束管道，浇注现浇连续固接段砼；（3）混凝土集中供应，汽车吊料斗配合人工倒入模内，插入式震动棒震捣。浇注完成后采用覆盖洒水养护。2、钢束张拉：张拉顺序按编号对称均匀进行，待现浇连续固接段砼强度达到设计强度的90%，方可张拉第一批负弯矩钢束（N1），后批负弯矩钢束要待前批负弯矩钢束张拉槽封槽砼强度达到设计强度80%后方可张拉（N2、N3）。张拉槽内钢筋须等强度连接后封槽。3、结构连续：先浇筑墩顶现浇连续段，待混凝土达到设计强度的95%时，张拉桥面负弯矩钢束，灌浆锚固，采用电热法解除临时支座，形成结构连续。第五章、现浇空心梁板施工方案：一、工程简介：金淘互通主线桥共计10联现浇空心板梁，合计660米，约15000立方混凝土，后张法预应力混凝土连续空心板梁施工工艺见附图。2、3、支架的搭设宽度与桥面同宽。支架的上托用木方纵横连接，模板可铺于方木上，利用上托作为卸架设备。由于梁板在施工时和卸架后，均要发生一定的下沉和挠度，因此，支架设置一定数值预拱度。预拱度数值的计算考虑下列四个因素：卸架后上部构造本身及活载一半所产生的挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩和非弹性变形；支架基底的沉陷；混凝土收缩及温度变化所产生的挠度。跨中的预拱度为前述四项变形之和，墩顶处为零，其它地方按二次抛物线内插计算求得。四、支架施工工艺流程：1、加固地基：互通立交主线桥地质为强风化砂性土层，模板支架采用满堂碗扣支架，为避免支架不均匀沉陷，在搭设支架前，先整平场地，用重型压路机进行碾压，压实度达到96%以上，然后铺上15cm厚4%水泥石粉碴，并用重型压路机碾压至密实为止；支架四周设置60×80cm的明沟，汇集地表水，集中排入集水井内，以防支架地基泡水。2、搭设模板支架：（1）空心板梁支撑采用WDJ型碗扣式满堂脚手架。底板立杆横向间距为900mm，纵向间距为600mm，步距1200mm，纵向方木间距为900mm，采用100×100mm的方木，横向方木间距为300mm，采用100×100mm的方木，考虑纵向腹板处荷载作为均布荷载传至支架，该处支架间距不变；在空心板梁横梁、端梁段，底板及腹板处立杆横向间距为300mm，纵向间距为600mm，步距1200mm，纵向方木间距为300mm，采用100×100mm的方木，横向方木间距为300mm，采用100×100mm的方木。（2）支架离地300mm高度处设置一道扫地杆，剪刀撑纵向每隔4m设置一道，横向满设。搭设支架高度至底梁35cm处，再采用可调支托和方木直至底模，立杆底加设顶托，支撑在50×100mm的方木上。五、支架预压施工；（一）、为检验现浇空心板支架的强度、刚度能否满足设计要求，检验地基承载力，消除支架、地基的非弹性变形及测出其弹性变形，在施工中根据设计要求对支架进行预压。以下两种预压方案可选择其一。1、方案一：（1）支架搭设后要进行等荷载预压，以验证支架搭设的稳定性和沉落值。荷载分二级加载：（2）第一级荷载用砂袋，砂重为50%设计施工荷载，第二级加载为吊装钢筋，钢筋总重为设计施工荷载的50%。（3）卸载时按先卸载钢筋，后卸载砂袋的办法进行，沉降观察点顺桥向每1.8m设一点（设在两排管架中间）。观察点用垂球挂线定位，并在地面上与之相对应处打木桩或钢筋，测量时通过钢尺丈量挂线上固定点与木桩之间距离来反映沉降量。2、方案二：（1）布点；在底模上顺桥向每隔3m设一测量断面，每一断面设3个测点，测出各点的初始高值H1，并记录入表格。（2）支架预压施工程序：铺设空心板底模→布置测设点、并测初始标高H1→梁板自重的100%分布装砂袋布载→观测测设点的标高H2→卸载→观测测设点标高H3→调整底模标高。（3）采用砂袋做为预压重。每个砂袋装砂50kg，所布荷载重量等于梁体自重的100%，梁体自重的分布按下图堆码砂袋。砂袋堆码不能压住所布测点。50%25%25%中横梁段腹板段腹板段（4）测量加载后观测点标高值H2。砂袋布载结束以后24小时再观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录。（5）卸载①卸载过程一定要均匀卸载，以免使门架倾覆。②观测卸载后各测量点标高值H3。③卸载后测量出各测量点标高值H3，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形△1=H1-H3。通过预压后，非弹性变形已经消除。弹性变形△2=H3-H2。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度△2。以使支架变形后梁体线型满足设计要求。（6）调整底模标高。根据如下公式高速底模标高：底模标高=设计标高+△2。（二）、支架设计承载力参数：1、立杆设计荷载：横杆步距（m）立杆荷载（kN）0.6401.2301.8252.4202、横杆设计荷载：横杆（m）跨中集中荷载（kN）均布总荷载（kN）0.96.7714.811.25.0811.111.54.068.891.83.397.403、方木、模板设计参数：[σw]=13MPa[τ]=1.9MPaE=1.0×104MPa10×10cm方木截面抵抗矩：A=bh=100*100=10000mm2I=bh3/12=100*1003/12=8.33*106mm4W=bh2/6=100*1002/6=1.67*105mm3Sm=bh2/8=100*1002/8=1.25*105mm3（三）、空心板梁砼自重参数：空心板梁具体尺寸见设计院图纸。1、空心板梁砼结构容重按26kN/m3，本次计算按空心板梁腹板荷载计算，翼板因荷载偏小，不在验算范围内。2、空心板截面段腹板每延米砼恒载计算：空心板截面：S=（0.45+86）/2*1.4=0.917m2，每延米砼恒载：P1=0.917×26=23.842kN/m。3、横梁、端梁每延米砼恒载计算：(按最不利荷载截面即纵向的横截面计算)空心板端横梁截面：S=1.4×1.5=2.1m2每延米砼恒载：P2=2.1×26=54.6kN/m，（四）、其他荷载：人员及施工机械设备荷载：P3=3.5kN/m2混凝土倾倒及振捣产生的荷载：P4=2kN/m2荷载组合按照Ⅱ类荷载组合计算，P=1.2恒载+1.4活载（五）、支撑体系验算：1、模板验算模板每延米荷载计算：q=1.2*P1+1.4(P3+P4)*0.655=1.2*23.842+1.4(3.5+2)*0.655=33.654KN/m腹板平均宽度为655mm，板宽按0.655m计算。（1）、计算简图：空心板梁模板底横向10×10cm方木间距均为300cm，按均布荷载作用下的二等跨连续梁计算。0.3m0.3m0.3mq=33.654KN/m（2）、截面特性：A=bh=500*20=10000mm2 I=bh3/12=500*203/12=333333mm4W=bh2/6=500*202/6=33333mm3Sm=bh2/8=500*202/8=25000mm3（3）、截面验算：查表可知：弯距系数Km中max＝0.096，剪力系数KvB＝0.626+0.625＝1.25，扰度系数Kw中＝0.521（4）、抗弯强度验算：Mmax=M中=0.096qL2=0.096*33.654*0.32=0.291kN·mσ=Mmax/W=0.291*106/33333=8.73Mpa＜[σw]=13.0Mpa满足要求。（5）、剪切强度验算：Qmax=1.25qL=1.25*33.654*0.3=12.62kNτmax=QSm/Imb=12.62*103*25000/(333333*500)=1.89MPa＜[τ]=1.9MPa满足要求。（6）、挠度验算：fmax=0.521qL4/（100EI）=0.521*33.654*3004/(100*1.0*104*333333)=0.426mm＜[f]=L/400=300/400=0.75mm满足要求。2、木枋验算：（1）、横向10×10cm木枋验算：腹板传递至横向10×10cm木枋每延米荷载：q1＝1.2*P1+1.4(P3+P4)*0.655=1.2*23.842+1.4(3.5+2)*0.655=33.654KN/m梁底板传递至横向10×10cm木枋每延米荷载：q2＝1.2×（0.2×0.4×25）＝2.4KN/mq=q1+q2=33.654+2.4=36.054KN/m横向10×10cm木枋间距为300mm，单根木枋按集中荷载计算：P＝36.054*0.3=10.816KN①、计算简图：10×10cm横向方木下面为纵向10×10cm方木，横向间距均为900mm，按集中荷载作用下的简支梁计算：P=9.075KNP=9.075KN0.9mAB②、截面特性：A=bh=100*100=10000mm2I=bh3/12=100*1003/12=8.33*106mm4W=bh2/6=100*1002/6=1.67*105mm3Sm=bh2/8=100*1002/8=1.25*105mm3③、截面验算：查表可知：弯距Mmax＝PL/4，剪力R＝P/2，扰度f中＝PL3/48EIa、抗弯强度验算Mmax=M中=PL/4=9.075*0.9/4=2.04kN·mσ=Mmax/W=2.04*106/1.67*105=12.23Mpa<[σw]=13.0Mpa满足要求。b、剪切强度验算Qmax=P/2=9.075/2=4.54kNτmax=QSm/Imb=4.54*103*1.25*105/(8.33*106*100)=0.681MPa<[τ]=1.9MPa满足要求。c、挠度验算fmax=PL3/(48EI）=9.075*103*9003/(48*1.0*104*8.33*106)=1.65mm<[f]=L/400=900/400=2.25mm满足要求。（2）、纵向10×10cm木枋验算：纵向10×10cm木枋通长，顶托纵向间距为900mm，上部荷载通过10×10cm木枋传递至10×10cm上，每个相交点均为一个集中荷载，该集中荷载按10×10cm木方上的最大剪力计算，P=Qmax＝4.54kN①计算简图：10×10cm木枋下面为可调顶托，顶托间距为600cmm，按集中荷载作用下的二等跨连续梁计算。0.60m0.60mP=4.540.60m0.60mP=4.54KNPP②、截面特性：A=bh=100*100=10000mm2I=bh3/12=100*1003/12=8.33*106mm4W=bh2/6=100*1002/6=1.67*105mm3Sm=bh2/8=100*1002/8=1.25*105mm3③、截面验算：查表可知：弯距系数Kmmax＝0.203，剪力系数KvB＝0.688+0.688＝1.376，扰度系数Kw中＝1.497a、抗弯强度验算Mmax=M中=0.203PL=0.203*4.54*0.60=0.553kN·mσ=Mmax/W=0.553*106/1.67*105=3.31Mpa<[σw]=13.0Mpa满足要求。b、剪切强度验算Qmax=1.376P=1.376*4.54=6.25kNτmax=QSm/Imb=6.25*103*1.25*105/(8.33*106*100)=0.94MPa<[τ]=1.9MPa满足要求。c、挠度验算fmax=1.497PL3/（100EI）=1.497*4.54*1000*6003/(100*1.0*104*8.33*106)=0.176mm<[f]=600/400=600/400=1.5mm满足要求。3、钢管支架验算（1）碗扣支架容许承载力[N]查阅碗扣件参数，当横杆步距为120cm时，立杆所能承受的荷载为30KN。[N]＝30KN（2）承载力验算Nmax=qL=30.25*0.6=18.15kN<[N]=30kN满足要求。六、模板制作与安装：1、桥梁采用现浇预应力混凝土空心板。为保证梁体内实在，外在美的质量要求，选用厚为2cm优质喷塑胶合板作为现浇梁体的底板和侧模。2、内外模之间，腹板内模之间采用φ16的对拉螺杆联系。端模及部份有张拉的外模均采用定型制作的大块钢模。3、内外模、端模及带张拉槽的模板的加工；（1）外模的加工①、底模的分块应根据测量放出的边线进行，分块组合，尽量减少切割整块模板；b、外侧模的加工。外侧模按腹板侧外模（标准块）根据设计图所示加工，在木工车间内把竖向背带与面板用钉子联系。②内模的加工；内模采用气囊或圆型和八边型定型组合模板。③端模及有张拉槽的外模制作；第一施工阶段连接器外横断面除腹板位置采用定型钢模外，其余位置均采用木模。端模上要按图纸要求准确预留好钢筋的穿设孔位，同时一定要保证锚垫板平面垂直于钢绞线。④有张拉槽的外铡模也采用定型钢模板。⑤模板制作时容许偏差；序号项目容许偏差（mm）1模板的长度和宽度±52相邻两板面表面高差33模板表面最大的局部不平（用2m直尺检查）34木板间的缝隙宽度2（4）模板的安装；①铺设底模；底模板下的模向方木调整好标高后，测量人员在横向方木上放出底板底模边线，然后沿边线铺设夹板，此时应特别注意在板与板之间的横接缝下必须有带木顶紧（见下图），避免在接缝处砼表面产生凹凸不平，并在缝隙内填充玻璃胶。接缝底模带木顶紧②安装腹板侧模；把在木工车间加工好的侧模板按下图所示安装。竖带侧模d=20mm竹夹板木尖底模d=20mm竹夹板10×10cm通长方木与底模横带栓接横木③调整好侧模的垂直度后，用木尖顶紧使侧模与底模之间的缝隙严密。相邻两木尖的间距不大于60cm，侧模后模带接头应避免与模板面的接缝在同一截面上。侧模就位后即涂脱模剂。（5）铺设悬挑翼板底模；①侧模就位调整完毕后即进行悬挑翼板底模的铺设。用钉子把底模与竖带、底横木及侧模面板钉牢。②然后调整悬挑翼板的最外侧底模标高，测量放样边线，按上页图所示安装挑臂侧模，侧模一定要保证弧线的顺畅。（6）安装端模；施工第一阶段时必须按图所示安装端模，以免底模超出端模占用张拉千斤顶的就位空间。（7）安装内模；定型内模就位后，在内外模相对位置上钻间距为60cm直径为17cm的穿孔，然后穿设φ16的对拉螺杆，把内外模联结好（气囊除外）。七、钢筋、钢绞线制作安装：1、钢筋的加工、连接；①清理钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋，按设计图纸弯折成型。②空心板梁位于不同半径曲线上，各腹板纵向钢筋的下料必须分别计算下料长度。③钢筋≥25mm的采用直锣纹套筒连接。钢筋焊接提倡对焊。对焊试件经监理中心试验室检验合格后，方可在施工中使用该工艺，施工中必须严格按照规范要求施工。④钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗。⑤钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径）。搭接焊时，钢筋端部应预先折向一侧，钢筋搭接后轴线一致。⑥凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。焊条应有合格证，其性能应符合现行《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善保管，并应采取防腐蚀、受潮变质的措施。⑦受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置。对于ф12、ф16钢筋采用绑扎接头，两接间距离不小于35d且不小于50cm。对于焊接接头，在接头长度区段，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应不大于50%。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率就不大于25%。⑧电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯曲矩处。2、钢筋骨架和钢筋网的组成及安装；（1）制作钢筋架时，须按设计图纸要求焊扎坚固，以防在运输和吊装过程中变形。（2）骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：①、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。②、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，对所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。③、骨架焊接时，钢筋端部应预先折向一侧，使两钢筋搭接后轴线一致。（3）施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。（4）为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间梅花形放置适当数量的混凝土垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。（5）安装顶板、翼板钢筋时，同时安装伸缩缝和防撞拦的预埋钢筋，并准确、牢固定位。3、预应力钢筋束的安装：（1）确认钢绞线的技术指标符合国家有关规定，并送检合格后方可使用。（2）波纹管要符合设计要求，接缝数量尽可能少。接头采用套管接头法，套管长为被接管道内径的5-7倍，管纹相互转接吻合，接头处用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有无破损情况，以防止漏浆。按设计要求在波纹管上设置压浆通气孔。（3）按照设计图纸的要求及张拉设备的使用要求确定钢束的下料长度。（4）钢绞线编束后，穿入波纹管中，将波纹管按设计位置准确、牢固地固定好。按设计图中钢绞线的布置，直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m用ф8钢筋做成“#”字架固定波纹管。（注意：不能让焊渣破坏波纹管）。（5）钢绞线在与锚垫板连接处必须垂直于锚垫板。混凝土浇注前将锚垫板口外露部份用海绵、胶带等密封防止水泥浆渗入。张拉后割去多余部分钢绞线，按规范要求保留一定外露长度。（6）预应力钢绞线的下料应采用砂轮机，不得采用电弧焊、氧焊切割。4、钢筋的安装顺序。预应力空心板钢筋安装顺序：底板横向钢筋→底板纵向钢筋→腹板钢筋→中横梁钢筋→端横梁钢筋→腹板纵向钢筋→顶板纵向钢筋→顶板横向钢筋。5、混凝土施工：（1）混凝土浇筑程序：按空心梁板的纵坡由下往上，先浇底板、腹板、横梁，然后浇顶板。（2）根据现场混凝土流动性情况，浇注完底板后，在腹板、横梁混凝土可以保持一定形状而未初凝时，回头浇筑腹、横隔梁二层混凝土，浇筑至翼板根部。再回头浇筑顶板混凝土，确保一次性浇筑完毕。（3）为保证底板混凝土的浇筑厚度，用废钢筋截成与底板厚度一致的长度，支承内模，防止内模下堕。（4）浇筑完毕待混凝土具有一定强度后，用钢丝刷将腹板、横隔梁混凝土顶面拉毛，然后用水冲洗干净，通过设在底板上通气孔排水。（5）顶板混凝土浇筑时注意预留人孔。施工中必须严格控制顶板的顶面标高，以确保桥面铺装的厚度。（6）混凝土浇筑前的检查如下页表。检查项目要求支架支架连接稳固模板1、表面平整。3、模板内无垃圾及木屑，模板用水湿润。2、接缝严密。4、侧模支撑稳固（含翼板模）钢筋、波纹管1、规格、根数、间距、位置、保护层厚度、绑扎、焊接符合设计要求。2、波纹管接头牢固、没有烧伤现象其它1、进行技术交底。2、砼浇筑标高控制。3、主要机具有备用。4、施工道路畅通。5、脚手架安全可靠。6、夜间照明设施准备好7、人员组织安排好。8、做好防范措施。9、足够的结构用料。10、做好后勤服务工作。八、设施、设备的配置：1、根据以上浇筑方案，对设施、设备进行如下安排：（1）采用垂直输送管道50m的泵机1台。混凝土输送管从主线中间穿上垂直安放，接弯头转向桥面，下垫方木置于边腹板钢筋骨架上作为备用。混凝土垂直输送高差约10m。泵机备管长度为50cm，其中应有一定数量的弯头，管头接3m面料软管。（2）配备混凝土运输灌车4辆。（3）后台配备1台铲车上料。（4）拌和场2台50m3/h强制式搅拌供料。预制场备用拌和场。（5）ф30m、ф50m振动各式5台，每个浇筑点配3台大棒，3台小棒，其余备用；另外每个浇筑点配铁铲6把，用于人工铲料。（6）水车设20m3水箱2个，配高压水泵一台，抽水上桥面冲洗底板，混凝土面等。九、注意事项：1、所有设施、设备应提前进行全面检查，确保运行状态。2、对讲机、手机等通讯设备提前充好电，确保浇注砼时联系通畅。3、砼运输道路应平整通畅。4、底模上的排水孔下方应设导流装置，避免污水直接滴落交通通道上。5、混凝土浇筑之前召集有关人员进行技术交底，所有人员应通读本方案并明确其职责。6、在各跨跨中设沉降及变形观测点，浇筑过程中随时监控各点的变化情况。7、由专人填写混凝土施工记录，如实反映施工时的实际情况。8、混凝土初凝后立即进行淋水养护。养护时间不少于7天，应保持混凝土表面处于湿润状态。9、混凝土强度达到2.5Mpa即可拆除模板，混凝土强度达到90%后方可进行预应力张拉施工，支架的松顶时间必须满足设计要求。十、混凝土浇筑要求：1、混凝土的坍落度控制在13-15cm，并根据现场情况及时进行调整，户外初凝时间控制在3-4小时，C40砼采用1-2碎石；根据运输距离的远近进行适当的调整。2、混凝土浇筑前对模板、钢筋、预埋件的位置、标高、轴线、数量及牢固情况等进行细致的检查。3、输送泵和浇灌设备内部的杂物以及模板、钢筋上杂物均应在浇筑前清除干净。4、混凝土分层厚度不大于30cm；混凝土自由倾落高度不超过2m；相邻段混凝土的高差不大于50cm。5、混凝土应尽量在白天开始浇注，并应连续进行，不留或少留施工缝，如必须间隙是境隙时间尽量缩短，并应在上一层砼凝结前将次层混凝土浇筑完毕；在空心板梁体任何部位绝不允许出现垂于梁中心线的施工缝。6、浇筑混凝土时，混凝土入模要均匀，避免大量集中下落。采用插入式振捣器振捣，派专人监督振捣工作。所有部位均应振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆。在振捣过程中严禁用棒头直接对准波纹管振捣或直接接触模板振捣。7、每次浇筑完毕后人工将钢绞线来回拉动10cm，以免波纹管漏浆裹死钢绞线。十一、应急措施；1、在混凝土浇筑过程中若拌和楼出现故障而在短时间内无法恢复正常，通知预制场备用拌和楼出料。2、若泵车出现故障，经抢修在短时间内无法恢复正常。则启用一台25T吊车，并配料斗，必要时可用吊车吊料。3、若天气出现异常，如下大雨，则应及时停止混凝土浇注，做好已经浇注的砼表面覆盖工作，同时进行排水，待雨停后或小雨时恢复浇注。4、混凝土浇筑完毕，待终凝后安排专人养护，混凝土表面用麻包片进行覆盖，防止表面产生伸缩缝，养护时间不得少于7天。十二、预应力钢绞线张拉；1、预应力张拉设备及相关材料；（1）预应力张拉设备见下表。名称型号或规格生产厂家备注千斤顶YCW250柳州建筑器具厂6台千斤顶YDC240Q柳州建筑器具厂4台千斤顶YCW150柳州建筑器具厂8台油泵2YBZ2-80柳州建筑器具厂12台挤压机GYJ500-150柳州建筑器具厂2台油压表上海仪表厂12台（2）钢绞线采用Φ15.20钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa，公称截面积140mm2。2、锚具及孔道；（1）OVM15-8（336套）、OVM15-7（792套）、OVM15-6（1632套）、OVM15-5（1752套）、BM15-5（2568套）型成套锚具。（2）采用Φ内=55mm波纹管，Φ内=70mm波纹管，Φ内=80mm波纹管，90×22mm波纹管预埋成孔。3、张拉工艺流程；（1）准备工作；将锚垫板嗽叭管内的砼清理干净。清除钢绞线上的锈蚀、泥浆。套上工作锚板，根据气候干燥程度在锚板锥孔内抹上一层薄薄的黄油。在锚板锥孔内装上工作夹片。套上相应的限位板。装上张拉千斤顶，并且与油泵连接。装上可重复使用的工具锚板。装上工具夹片（夹片表面涂上退锚灵）。（2）张拉向千斤顶张拉油缸慢慢送油直至1.0δk为止。测量预应力束的伸长量。做好张拉详细记录。（3）锚固松开送油油路截止阀，张拉活塞在预应力束回缩下回缩几毫米，工作夹片锚固好预应力束。关闭回油油路截止阀，几回程油缸送油，活塞慢慢回程到底。按顺序取下工具夹片、工具锚板、张拉千斤顶和限位板。（4）封端在距夹片30mm处，用砂轮机切除多余的钢绞线，用砼封住锚头。往张拉孔疲乏内压浆（孔道压浆工艺另见压浆施工方案）。用砼将端部封平。（5）钢绞线与联接器的联接第一施工阶段张拉完毕，第二施工阶段钢筋就位。穿设波纹管并按设计值定位。穿设钢绞线。把挤压套套在钢绞线的锚固端并挤压成型。把钢绞线均匀在挂地联接器上。安装好保护罩。把保护罩与波纹管联接。保护罩上排气接长延伸至梁顶面。4、张拉参数及控制：（1）钢绞线的张拉控制应力δk=1395Mpa，每根钢绞线的张拉力为195.3KN，预应力钢绞线张拉时，其初始应力为δ0=0.2δk=139.5Mpa，（每根钢绞线的对应初拉力为19.53KN），此时应记录下初始值。张拉应力从下到上，左右对称。采用两端张拉工艺，分级张拉，分级锚固。（2）对于单端伸长值小于15cm的钢绞线，每束钢绞线的张拉程序为一次张拉到位0-10%δk—100%δk（持荷2分钟回油锚固）。在油表从10%δk至100%δk的过程中，两张拉端的伸长量差值一定控制在1cm之内，每一阶段在钢绞线上划线并量测相应的伸长值。对于单端理论伸长值大于15cm的钢绞线，每束钢绞线的张拉程序分两次张拉：0-10%δk—50%δk（锚固，回油，记下伸长值）—70%δk—100%δk（持荷5分钟锚固）。每一阶段在钢绞线上划线并量测相应的伸长值。（3）所有预应力钢束的张拉均要求张拉吨位与伸长量双控制，即当钢束张拉达到设计张拉吨位时，其实际伸长量与理论伸长量之间的允许误差应控制在6%以内。钢束实际伸长量应扣除钢束非弹性变形的影响，即按下式推算：L=△L1+△L2式中：△L为张拉实际伸长值（mm）△L1为初应力至最大拉应力间的实测伸长值（mm）L2为初应力以下的推算伸长值（mm）5、注意事项；（1）待混凝土的强度达到设计强度的90%以上时方可张交接班预应力钢绞线，张拉之前先对砼试块进行试压，以确保砼强度达到要求。（2）安装锚板前应对张拉端喇叭口处仔细检查，压浆孔全部畅通，内在的波纹管短于压浆孔3-5cm，并检查两端的钢绞线是否满足工作长度。（3）张拉前应检查锚板的安装，板的四周应全部嵌在喇叭口正面的圆圈内，不得偏位，工作夹片应同锚板紧密相连，每一片的外露程度要一致，严禁夹片瓣错位不齐。（4）张拉前应检查千斤顶、油泵、压力表的配备情况，泵机、千斤顶要连续运行2-3次，检查千斤顶有无漏油、油管的连接等是否正常。张拉前应确保孔道内畅通、无积水和杂物。（5）两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作应一致。（6）张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。钢绞线的锚固，应在张拉应力处于稳定状态下进行。（7）同一断面的断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝或滑丝不大于1丝。若每束钢绞线的断丝超过一根，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件上，可采取补救措施，如提高其它不预应力值。（8）张拉时，千斤顶后方严禁站人。预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束，保证锚固体系的安全和可靠性。（9）钢绞线张拉施工中，应及时填写施工记录。（10）预应力张拉完毕即用砂轮切割机把锚环外钢绞线切割下来，保留3cm外露长度，然后用水泥浆把锚环全部包糊。预应力钢束张拉完毕后应尽快压浆。孔道压浆后，及时进行封锚，封锚处应布设钢筋网。6、预应力张拉：（1）无关人员不准进入张拉作业区。张拉时，千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员站在千斤顶的两侧操作。（2）检查张拉设备、张拉工具是否符合施工及安全的要求，施工前按规定进行油压表、钢绞线、夹片、锚具的检测工作。（3）高压油泵与千斤顶之间的各连接点必须保证完好无损，油泵操作人员佩带防护眼镜。（4）油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升降应平稳、均匀一致，安全阀要经常保持灵敏可靠。（5）张拉时，千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员站在千斤顶的两侧操作。（6）张拉操作中，若出现异常现象（如油表震动强烈|漏油、电机声音异常、断丝、滑丝等），应立即停机检查。（7）预应力钢绞线张拉施工中可能出现的问题及防治方法张拉过程中，预应力钢绞线的伸长值与理论值的误差可能超出允许范围，按以下措施控制：①、测量钢绞线实际弹性模量，测试钢绞线束与波纹管内壁的实际摩阻值。②、计算施工伸长值，并经设计单位确认。配套校验千斤顶与油压表读数。（8）可采取以下措施防止滑丝现象的发生：①、用汽油清洗钢绞线的夹片内侧，防止因油污填塞齿缝间隙而影响锚固。②、用钢丝或细砂纸打磨钢绞线表面，以防锈蚀层影响锚固性能，清除钢绞线上的砂浆残留物。③、对夹片进行硬度测试，确保其硬度与钢绞线相匹配。④、张拉过程中发生断丝现象，若断丝总数未超过每孔一根钢丝，且同一截面断丝总数未超过该截面钢丝数的1%，则视为允许，可以宽补足总体应力。若超过范围，则须更新那股钢丝。十三、预应力孔道压浆：1、孔道压浆设备；（1）孔道压浆设备（灰浆搅拌机及灰浆泵）必须采用专用压浆设备。（2）孔道压浆所用水泥浆标号不低于40Mpa，不准掺氯盐。灌浆用水使用可饮用的清洁水，不含对水泥或预应力钢绞线有害的物质。2、孔道压浆工艺流程；（1）首先将水加入搅拌机，开动机器后加入水泥，材料计量应准确。（2）搅拌2-3分钟，保证水泥浆混合均匀。灌浆过程中，水泥浆的搅拌应不间断，当灌浆过程短暂停顿时，应让水泥浆在搅拌机内循环流动。（3）灌浆机出浆口与孔道相连，保证密封，开动灌浆泵注入压力水泥浆，从近至远，逐个检查出浆口，待出浓浆后逐一封闭，待最后一个出浆孔出浓浆后，封闭出浆孔，继续加压至0.5-0.6Mpa封闭进浆孔阀门，待水泥浆凝固后，再拆卸连接接头，即时清理。（4）压浆后将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。3、注意事项；（1）预应力钢绞线张拉后，应尽早对孔道进行压浆。压浆前应先检查各孔道的畅通和排气的通顺，用压缩空气或高压水清除管道内杂质。（2）灌浆机使用时应注意，使用前应检查部件是否有损坏或存有干灰。起动时应先用清水试车，检查各管道及连接头和泵盘根是否漏水。使用时应配合搅拌机搅拌，灰浆不得沉淀，灰浆过滤应保证。当灌浆过程中需短暂停顿时应将出浆口对准搅拌机，循环搅拌出浆。出浆口应有控制阀，以保安全并节省灰浆。设备用完后，应及时清洗，不得留有余灰。（3）水泥浆自调制至灌入孔道延续时间不宜超过30-45分钟。搅好的灰浆必须过滤，并在灌浆过程中不断搅拌，以防沉淀析水。孔道应冲洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除。压浆时，应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。（4）压浆应缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，宜连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。（5）每孔道压浆从一端向另一端进行，必须保证孔道饱满。（6）压浆的最大压力一般为0.5-0.7Mpa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期（该稳压期不宜少于2分钟），再封进浆孔养生。（7）压浆时，每一工作班应留取不少于3组的7.0*7.0*7.0cm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。（8）当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。（9）封锚混凝土的标号应符合设计规定，一般不宜低于构件混凝土标号的80%。封端混凝土必须严格控制梁体长度。（10）孔道压浆施工时，应及时填写施工记录。十四、其它注意事项：1、空心梁板施工前应对进场的钢绞线进行检查和试验，严禁不合格的材料及产品入场。2、对梁板所有砂、石、水泥进行试验，选择符合要求的供货商。3、对设计配合比应试拌，检测不同龄期的混凝土的收缩和徐变系数、强度及弹性模量等，作为预应力计算和施工控制的依据。4、为保证梁板的外观一致，施工时应使用同一水泥厂水泥。同时，在两木模接缝处加夹条5mm海绵，防止漏浆。5、梁板钢筋材质的检测、成型及绑扎，以及模板的制作、模板质量必须满足施工技术规范要求。6、10；所有空心梁板施工资料记录应收集齐全。十五、安全技术措施：1、现浇空心梁板支架采用合格构件，并严格按照现浇段支架设计图施工。2、钢筋安装过程中应注意不得在翼板产生过大的堆积荷载，骨架堆栈高度不超过箱梁一侧腹板的设计骨架排数，且尽量不堆放。其它钢筋尽量不在模板上集中堆放。3、混凝土浇注时应尽量减少堆积荷载，做到随浇、随捣、随平整。非施工人员不准进入满堂支架的投影区内。在浇筑的过程中，随时观测支架的变形、下沉情况，发现问题立即停止混凝土浇筑，待处理好后再浇筑。4、对夹片进行硬度测试，确保其硬度与钢绞线相匹配。十六、支架底模拆除；1、非承力模板应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时方可拆除。一般当砼强度达到2.5Mpa时可拆除模板。2、预应力混凝土空心梁板的张拉、压浆等一切工作完成后方可拆除底模及悬挑翼板底模及支架。3、拆除遵循“先去后拆，后去的先拆；先拆非承重部分，后拆除承重部分”的原则。脱模困难时，可在模板底部用撬棍撬动拆模。4、拆卸下来的模板按规格分类堆放整齐，以方便再次使用时按规格取用。第六章、桥面系施工方案：一、防撞护栏施工：1、钢筋砼墙式护栏、钢筋制作、安装其规格、尺寸应符合图纸设计施工及规范要求，且水平钢筋在墩顶处必须断开，留出墙身断缝的宽度。2、护栏内外侧模采用定型钢模进行施工，平整、顺直度、垂直度、几何尺寸均必须符合设计及规范要求，确保砼外观光滑、顺直、棱角分明。3、砼浇筑前，钢筋、模板严格执行施工程序，每道工序必须经监理工程师检查合格后方可进行下道工序施工，施工时注意埋设伸缩缝的预埋螺栓。分层浇筑，精心振捣，严禁振捣棒碰撞模板，以免发生变形，影响外观。按规定制取试件，确保自检频率。4、砼终凝后，安排专人进行养护，确保墙身不产生收缩裂缝，影响砼外观及质量，砼养生时间不得小于7天。二、桥面铺装：1、桥面排水使用PVC塑料排水管，应符合设计要求。泄水管位置、尺寸应符合图纸设计要求。2、现浇桥面与桥面铺装砼的砼龄期差应尽量缩短，以避免两者之间产生过大的收缩差。3、为使桥面铺装与下层砼构件紧密结合，应对桥面铺装下面的砼拉毛，并用高压水冲洗干净。4、桥面铺装设置的钢筋网，应采取措施保证其位置正确和保护层厚度。浇筑砼时，施工人员及机具不得踩踏在钢筋网上。5、浇注桥面砼时，应在桥面范围内布点测量高程，以确保浇筑后的铺装厚度。6、铺装砼时，应按图纸所示预留伸缩缝工作槽。7、砼铺砌必须均匀，要用振动器压实，并用整平板整平，保证其表面平整度符合要求。8、桥面混凝土铺装后最终修整工作，镘平及清理。清理所有余积的自由水，但不能用水泥及砂子吸干表面水分。9、桥面铺装清理完成后并在其压浆、拉毛后，尽快覆盖和养生。三、伸缩缝施工：1、互通立交主线桥伸缩缝使用D-80型，共432.9M2、伸缩缝使用的全部材料必须符合图纸设计要求。伸缩缝安装时应尽量避免在高温下施工，宜安排在平均温度15℃-25℃气候条件下进行。3、砼浇筑时，应防止构件位移，伸缩缝在行车道边缘沿墙式护栏向上用钢板包住护栏，形成全封闭的防水伸缩缝。4、安装钢板后，用螺丝紧固，所有钢板外露部份须刷红丹漆两道，再刷白漆两道。四、桥台背回填：1、桥2、桥台背回填均衡对称地分层填筑和分层压实，每层松铺厚度不得大于20cm，压实至15cm，两侧与顶部每50m3检验一点压实度。压实度不得低于95%。3、采用透水性好的材料，或监理工程师同意使用的材料回填，严禁使用含有草皮、树根、生活垃圾、杂物和含水量过大的土用作填料。4、填筑范围纵向底部距离边缘不小2m；顶部为台度加2m。不得小于5m，横向与路基坡比一致。五、锥护坡砌筑：1、基坑开挖：按图纸放大样，人工或机械开挖，最后由人工修整直至符合设计尺寸要求。锥护坡填土压实度、松铺厚度必须满足设计及规范要求。2、砌体施工前，应检查基底承载力是否达到要求，如果未能达到承载力要求，应先对基础进行处理，使其达到要求后在进行砌筑。3、砌体施工以人工操作配以小型机械进行，拌和采用强制式搅拌机，运输采用自卸翻斗车，石料运输采用自卸车运至施工地点后，人工辅助搬运。4、砌体施工前应做好砂浆配合比试验，砂浆标号必须符合图纸规定，砂浆中用砂宜采用中砂或粗砂。砂砾粒径控制在5mm内，砂浆采用搅拌机拌制，且随拌随用，保持适宜的稠度，已凝结的砂浆禁止使用。5、砌体所用片石应石质一致，颜色均匀、无裂缝、无风化、强度符合设计要求，片石中部厚度应大于15cm，镶面石表面应较大且平整，角隅石应大致方正。6、砌体施工过程中做到尺寸准确，砌体密实，砂浆饱满，无空洞，石料坚硬，外观整齐、美观，坡度顺直。7、勾缝、抹面砂浆用砂要过筛，水灰比适宜。勾缝按图纸进行，如图纸无规定，则应勾凹缝。勾缝嵌入砌内不小于2cm，抹面应平整压光。8、砌体砂浆饱满，勾缝做到牢固、美观、无脱落。错缝不形成通缝，保证外观美观。9、养生：一般采用洒水养生，当气温低5°C时，应覆盖养生，养生期一般为7天左右。锥、护坡实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1砂浆强度（Mpa）在合格标准内按附录F检查302顶面高程（mm）±50每50m用水准仪检查3点不足50m时至少3点153表面平整度（mm）30用2m直尺检查，锥坡检查3处，护坡每50m检查3处104坡度不陡于设计每50m用坡度尺抽量3处105厚度（mm）不小于设计每100m检查3处256底面高程（mm）±50每50m用水准仪检查3点10第七章、质量保证措施：一、钻孔桩基础质量保证措施：1、钻孔桩的成孔和清孔：（1）泥浆护壁成孔时，护筒按下列规定设置：eq\o\ac(○,1)、护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。eq\o\ac(○,2)、护筒用4～8mm厚的钢板加工制成，其内径大于钻头直径200mm，高度根据孔地质条件、水位高低决定，同时满足孔内泥浆面高度要求。eq\o\ac(○,3)、护筒的埋设深度，一般情况埋置深度宜为2～4m。特殊情况加深以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。eq\o\ac(○,4)、护筒内的液面水位高出自然地下水位2m以上，确保孔壁不坍塌。（2）、护壁泥浆的制备及其性能符合下列规定：eq\o\ac(○,1)、在粘性土中成孔时，注入清水以原土造浆护壁，循环泥浆比重控制在1.1～1.3。eq\o\ac(○,2)、在沙土或较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆或在孔中投入泥团造浆，泥浆比重控制在1.2～1.3；在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重加大至1.3～1.5。eq\o\ac(○,3)、在钻进过程中，根据不同的地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等主要指标性能。（3）、为保证钻孔的竖直度,安装钻机时,钻盘中心与钻架上吊滑轮桩位中心在同一垂直线上,钻杆位置偏差不大于20mm。（4）、钻机在钻进时根据土层类别钻孔深度及供浆量确定相应的钻进速度，并符合下列规定：eq\o\ac(○,1)、钻孔前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再启动钻机慢速回转下放钻头至孔底，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。eq\o\ac(○,2)、淤泥质土层中，根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度。控制在1m/min；在松散砂层中，钻进速度控制在3m/h。eq\o\ac(○,3)、在硬土层中或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。（5）、钻进过程中若发生斜孔、塌孔、漏浆以及地面沉陷等情况立即停止钻进，采取下列有效措施后方可钻进：eq\o\ac(○,1)、当钻孔倾斜时，往复扫孔修正；偏斜过大时，填入粘土至偏孔处上部0.5m重新钻进。eq\o\ac(○,2)、在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌，轻度塌孔加大泥浆密度和提高水位；严重塌孔，投入粘土泥膏，待孔壁稳定后采用低速钻进。（6）、为使孔底沉渣厚度、循环泥浆性能符合质量要求，终孔后按以下规定进行清孔：eq\o\ac(○,1)、对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，使钻头空转不进尺，循环换浆，清孔后距孔底0.2～1.0m处的泥浆比重控制在1.1左右。eq\o\ac(○,2)、对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重控制在1.15～1.25范围内。eq\o\ac(○,3)、清孔结束后，孔底沉渣厚度，端承桩不得大于30mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。eq\o\ac(○,4)、柱桩在灌注水下混凝土前，射水冲射水底3～5min，翻动沉淀物，然后立即灌注水下混凝土，射水压力比孔底压力大0.05mpa。eq\o\ac(○,5)、桩竖直允许偏差0.5%，桩径允许偏差：不小于设计桩径30mm；不大于设计桩径50mm。二、钢筋笼的制作和安装：1、钢筋笼制作必须符合下列规定：（1）钢筋笼净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。（2）加筋箍必须在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作。（3）主筋的搭、焊接相互错开，35倍钢筋直径区段及50cm长度范围内的接头数不得超过钢筋的一半。2、钢筋笼直径除满足设计要求外，也必须符合下列要求：（1）钢筋笼外径应比钻孔设计直径小140mm。（2）钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上。（3）钢筋笼的主筋净保护层不小于70mm，其允许误差为±20mm。3、分段制作的钢筋笼，其长度以8～12m为宜，两段钢筋笼连接时严格遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》。4、钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。清孔后立即放入钢筋笼并固定在孔口钢护筒上，使其在混凝土浇注过程中不向上浮起、也不下沉。安装钢筋笼时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。5、为保证钢筋笼的保护层厚度，设置定位钢筋环、混凝土垫块等。6、钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理进行隐蔽工程检查验收，并及时灌注水下混凝土，其间隔时间不超过4h，以防止泥浆沉淀和坍孔。三、水下混凝土的灌注：1、水下混凝土拌和物确保符合下列规定：（1）水下灌注的混凝土具有良好的和易性，其配合比通过实验确定，确保满足设计要求。（2）细粗料选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率控制在40～50%。（3）粗骨料选用卵石或碎石，其粒径不得大于40mm。（4）水下混凝土现场制作的混凝土的初凝时间不少于2h。（5）配合比的设计强度比设计要求的强度高配一级。2、导管的使用确保符合下列规定：（1）为避免提升