物料需求计划(MRP)计算

物料需求计划(MRP)计算物料需求计划公式1、GR的运算逻辑m?i?1PORi(0)?QPij1?Scrapratemij?In.dmdj(0)t=0GRj(t)=?1?Scrapratei?1mPORi(1)?QPijij?In.dmdj(1)?GRj(0)t=1?1?Scrapratei?1PORi(t)?QPijij?In.dmdj(t)2≤t≤Ti是父件，j以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOM(2)设i分别为X,Y,j=AQPXA=1,QPYA=2,ScraprateXA=3%,ScraprateYA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0PORx(0)=0,PORy(0)=0,indmdx(0)=0,indmdy(0)=0GRA(0)=0t=1时，父件X，Y的POR分别为PORx(1)=200,PORy(1)=200,indmdx(1)=0,indmdy(1)=0GRA(1)=(200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时,父件X，Y的POR分别为PORx(2)=0,PORy(1)=150,indmdx(1)=0,indmdy(1)=0GRA(2)=(0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SRj(0)是应到未到量，T≥1的SRj(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OHj+SRj(1)+SRj(0)-ALj-GRj(1)t=1POHj(t)=PABj(t-1)+SRj(t)-GRj(t)2≤t≤TOHA=300,SRA(1)=500,SRA(0)=0,ALA=200,GRA(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOHA(1)=OHA+SRA(1)+SRA(0)-ALA-GRA(1)=-27t=2时,j=APOHA(2)=PABA(1)+SRA(2)-GRA(2)=473+0-315.8=157.24、NR的运算逻辑NRj(t)=IF{POHj(t)≥SSj,0,以上面的例子，j=APOHA(1)=-27,SSA=10,YieldA=100%NRA(1)=IF{POHA(1)≥SSA,0,SS=IF{-27≥10,0,37}=37NRA(2)=05、PORC的运算逻辑PORCj(t)=F(NRj(t),LSR)1≤t≤T(1)最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORCj(t)=IF(NRj(t)>0,max{NRj(t),LSj},0)1≤t≤T(2)定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORCj(t)=IF(NRj(t)>0,CEILING{NRj(t),LSj},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NRA(1)=37,LSA=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORCA(1)=IF(NRA(1)>0,max{NRA(1),LSA},0)=500ASSj?POHYieldjj(t)}1≤t≤T?POHYieldAA(1)}PORCA(2)=06、PAB的运算逻辑PABj(t)=POHj(t)+PORCj(t)1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POHA(1)=-27,PORCA(1)=500PABA(1)=-27+500=4737、POR的运算逻辑LTJ?PORCj(k)k?1PORj(t)=PORCj(t+LTj)以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LTj=2PORA(t)=PORCA(1)+PORCA(2)=500+0=500当t=1时,j=A,因此LTj=2计算PORCA(3)t=01≤t≤T-LTjT-LTj<t≤T案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。（3）然后一次性计算A所有期别的POR数据，至此，A计算完毕。（4）接着选取B，同样按照｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝第1至第9期数据（5）然后一次性计算B的所有期别POR数据。（6）接下来开始下阶MRP物料的MRP计算，并依此类推直至所有MRP物料计算完毕第四节批量法则案例已知条件：每次订购活动成本S为10元，材料单位成本C为2.08元，年库存持有成本率I为20%，每期时段长度为周，年工作时间为52周，1至12期毛需求约等于148.3，单位物料的每期库存持有成本CI/52＝（2.08×20%）元/52＝0.008元。总成本计算公式如下：总成本＝总订购次数×每次订购成本＋各期PAB之和×每期持有成本(一)逐批法LFL思想：将使每期的计划订单量与该期净需求相等。从PORCj(t)=F(NRj(t),LSR)，LSR＝NRj(t)=LS即PORC＝NR，在表2-9中可以看计算步骤：t=1POH(1)=OH+SR(1)+SR(0)-AL-GR(1)=300-120=180NR(1)=0,PORC(1)=0,POR(1)=PORC(3),PAB(1)=POH(1)+PORC(1)=180t=2POH(2)=PAB(1)+SR(2)-GR(2)=180+0-130=50NR(2)=0,PORC(2)=0,POR(2)=PORC(4),PAB(2)=POH(2)+PORC(2)=50t=3POH(3)=PAB(2)+SR(3)-GR(3)=50-160=-110NR(3)=140,PORC(3)=140,POR(3)=PORC(5),PAB(3)=POH(3)+PORC(3)=30所以计算过程是POH→NR→PORC→PAB→POR(二)定量批量法FOQ思想：若某期间出现净需求，定量批量法将计划订单的订单量定为某一依经验事先决定的量或其倍数。从PORCj(t)=F(NRj(t),LSR)，只要NR>0，LSR=LS=400从表2-10可以看出来，只要有净需求，PORC＝LS＝400（三）经济订购量法EOQ思想：一个订购量等于EOQ或者其倍数年度使用量U＝GR平均需求乘52周，EOQ＝SQR（2×S×U/(C×I)）LS=INT(EOQ)表2－11的EOQ计算过程：U=(1780/12)×52=7713EOQ=SQR(2×S×U/(C×I))=SQR(2×10×7713/(2.08×20%))=608.96LS=INT(608.96)=608PORCj(t)=F(NRj(t),LSR)有三次净需求NR＞0，因此PORC=LS=608三次，所以总订购次数为3（四）定期评估法PRS思想：订单时间间隔是固定的，但订购量大小是变动的，即某期出现净需求净引发当期补充，其订购数量为订购时距n期内毛需求之和，n为自定。LSR(n)=GR(n)+GR(n+1)+GR(n+2),n为时间从公式PORCj(t)=F(NRj(t),LSR)，可得当NR>0时，PORC＝LSR从表2-12中可以看出有四次净需求NR>0，所以总订购次数为4（五）定期批量法POQ思想：批量大小等于n个时段内净需求之和，而其中n=ROUND(EOQ/每期毛需求)表2－13例子中n=ROUND(608/(1780/12))=ROUND(4.099)=4PORC(3)=NR(3)+GR(4)+GR(5)+GR(6)=540,共有三个NR＞0，所以PORC有三个，所以总订购次数为3(六)最低单位成本批量法LUC三个NR＞0，所以有三个PORC(七)最低总成本批量法LTC思想：其订购量的计算是将不同试算批量的订购成本与库存持有成本相比较，并选择两者最接近的试算批量为订购批量。(八)量期平衡批量法PPB思想：其订购量的计算是将不同试算批量的累积量期与经济量期相比较并选择两者最接近的试算批量为订购批量。表2-23中NR＞0有两个，因此PORC有两个，总订购次数为3(九)瞻前顾后LALB思想：依据PPB法选出PORC订购批量后先不要确定，再考虑是否应将该订购批量涵盖期间之外最近一期毛需求包含进来，或是否应将该订购批量涵盖最后一期毛需求剔除掉，然后再决定最佳批量。表2-24中NR＞0有两个，因此PORC有两个，总订购次数为2P79习题计算过程：POH→NR→PORC→PAB→POR看文字版物料需求计划的计算方法MRPⅡMRP系统的核心就是计算物料需求量,那么如何来计算物料需求量呢?我们来看这样一个问题:假定生产100辆卡车,每辆卡车需要传动轴A,齿轮箱B,齿轮C和锻件D。以上这些零部件已有部分库存,它们分别为:传动轴A,2根;齿轮箱B,15个;齿轮C,7个;锻件D:46件。根据需要和已有库存,传动轴A、齿轮箱B、齿轮C和锻件D的缺件为:传动轴A:100-2=98;齿轮箱B:100-15=85;齿轮C:100-7=93;锻件D:100-46=54;以上计算结果是有错误的,因为A,B,C及D这些零部件是属于产品结构中4个层次的相关需求的零部件,A的需求依赖于X,B的需求不是依赖于X而是依赖于A,C的需求是依赖于B,D的需求是依赖于C,因此,按照产品结构的计结果如下:卡车X需求量:100传动轴A需求量:100-2=98齿轮箱B需求量:98-15=83齿轮C需求量:83-7=76锻件D需求量:76-46=30这样,在较高层次组件内的隐藏项目均可计算,而不会被遗漏;反之,由下而上的步步倒推有可能跟踪至其它层次及其它产品。用MRP方法计算物料需求时必须要具备两方面的信息,即一是库存信息,二是需求信息。库存信息包括现有库存、计划收到量和库存中已分配量。需求信息包括毛需求量、净需求量和计划交付量。以上各要素中,毛需求量和净需求量是两个重要的因素。毛需求量是某一零件需要量,或者说是物料的供应量,它有时和最终产品的需求数量相等,但有时不一定等于最终产品的需求数量。例如一台机床需要1个马达和3根轴,生产10台机床则需要10个马达和30根轴。毛需求量是指某一库存物料需要量而并非就是指某一产品层次物料需要量,例如马达没有存货,轴有1根存货,则马达的毛需求量为1台,而轴的毛需求量为2根。由于零件需要来源不止一处,毛需求量的产生也不止一处,一个零件可能同时由多项不同组件需要,因此这是一种相关的需求;但同一个零件也可能是备品备件。它又是一种独立需求。由此看出,相关需求与独立需求之和为此种零件的总毛需求量。净需求是根据零件毛需求量、现有库存状况所定的实际需求量。有了净需求量就可以预排零件订单。毛需求量加上已分配量为总需求量,这里的已分配量是尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。现有库存量加上计划收到量为可达到的库存量。将以上各因素组成计算公式为:净需求量=毛需求量+已分配量-计划收到量-现有库存量根据净需求量、批量和提前期可以推算出物料需求计划,即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。这个推算过程是从最终产品开始层层向下,一直推算到采购的原材料和外购件为止。按照以上的物料需求的计算方法,物料需求的计算可以分为以下各个步骤:1.确定总需求量总需求量是毛需求量加上库存中尚存的已分配的量,换句话说,这部分量应从现有库存中减去,剩下的才是可分配量,因为已分配量一般来说为一定值,所以总需求量确定的关键因素为毛需求量。2.计算净需求量在确定了总需求量之后,就可以根据现有库存和计划收到量来计算净需求量了。3.下达计划生产(或采购)数量和时间在计算了净需求量之后,需要下达物料生产计划或者是下达对外采购零部件及材料的采购计划,那么,下达的生产计划的数量和采购计划的数量是否等于净需求量呢?下达的生产计划的时间和采购计划的时间是否又等于净需求的时间呢?只有解决了这两个问题才能真正下达物料需求计划。这就涉及到批量和提前期这两个概念。下面就举一例业说明物料需求计划的计算方法。@@49L22500.GIF;图1@@图1为某产品结构表,从表中可以看出,1个A是由两个B和3个C所组成,1个B又是由3个D和4个E所组成。按照以上物料需求计算步骤,这里仅对A、B、C物料需求时进计算。表1是A的需求量计算。@@49L22501.GIF;表1A的需求量计算@@从表1中可以看出A第1周毛需求量为20,已分配量为0,它的现有库存为20,第2周毛需第二篇：MRP的计算步骤1200字MRP的计算步骤物料需求计划（简称为MRP）与主生产计划一样属于ERP计划管理体系，它主要解决企业生产中的物料需求与供给之间的关系，即无论是对独立需求的物料，还是相关需求的物料，物料需求计划都要解决“需求什么？现有什么？还缺什么？什么时候需要？”等几个问题。它是一个时段优先计划系统，其主要对象是决定制造与采购的净需求计划。它是由主生产计划推动运行的，但反过来，它又是主生产计划的具体化和实现主生产计划的保证计划。由于物料需求计划是把主生产计划排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划，因此，制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划（MPS），它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。第二项数据是物料清单（BOM），它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录（Inventory），它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期（LT），决定着每种物料何时开工、何时完工。应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是