新港支线大冶湖特大桥桁梁制造安装工艺方案

目录第1章前言 -1-1.1编制说明 -1-1.2编制原则 -1-1.3编制依据 -2-第2章工程概况 -4-2.1结构简介 -4-第3章施工进度计划及施工准备 -9-3.1施工进度计划见附表一 -9-3.2技术准备 -9-3.3工装准备见附表二 -10-第4章主要构件制造工艺 -11-4.1总体制作工艺流程 -11-4.2生产区域划分图见附表三 -12-4.3零件的下料加工 -12-4.4整体节点制作 -12-4.5箱型杆件制作 -19-4.6工型杆件制作 -21-4.7桥门架制作 -24-4.8关键工艺项点及质量控制 -26-第5章钢桁梁涂装工艺方案 -35-5.1厂内涂装工艺方案 -35-5.2桥位涂装工艺方案 -36-5.3涂装材料 -37-5.4涂装施工工艺要求 -37-5.5涂装施工的安全与环保 -39-第6章构件运输 -41-6.1钢构件形式介绍 -41-6.2钢构件的包装和标识要求 -41-6.3构件装载要求及方法 -43-6.4构件运输方式及安排 -46-6.5运输过程中成品保护措施 -46-6.6运输保护措施 -47-第7章钢桁梁安装施工 -49-7.1桁梁主结构安装施工工序流程 -49-7.2主要施工方法 -49-7.3主桁安装 -51-7.4桥面系安装 -55-7.5上弦杆、纵向联结系安装 -55-7.6桥门架及横联安装 -55-7.7安装时注意事项 -55-7.8钢结构工程验收 -56-7.9满堂支架计算及布置 -57-7.10满堂支架架设技术措施 -59-第8章质量、安全、工期、职业健康及文明施工保障措施 -65-8.1质量保证措施 -65-8.2安全保证措施 -66-8.3工期保证措施 -68-8.4职业健康保证措施 -69-8.5文明施工保证措施 -71-附表一：施工进度计划 -73-附表二：本工程拟投入制作的工艺装备 -74-附表三：车间生产区域划分图 -75-第1章前言1.1编制说明该施工组织设计依据该工程招标文件、图纸及招标答疑等严格按照有关施工规范、验收规范的要求进行编制。根据本工程设计特点、功能要求，本着对业主资金合理利用，对工程质量的终身负责，以“科学、经济、优质、高效”为编制原则。我公司对此次施工组织设计的编制高度重视，召集了参加过类似工程施工、有丰富管理及施工经验的人员，明确工程特点、充分了解施工环境、准确把握业主要求的前提下，成立编制专题小组，集思广议、博采众长，力求方案切合工程实际，思路先进，可操作性强。该施工组织设计是依据工程招标文件及工程施工图纸、现行施工规范等并经过充分研究和论证，针对该工程的特点编制而成。本施工组织设计编制目的是：为本工程提供完整的纲领性文件，用以指导建筑、装修、安装工程的施工与管理，确保优质、高速、低耗、安全、文明的完成建设任务。1.2编制原则以优质、安全、高效为目标，满足业主需求为宗旨。针对96米和64米钢桁梁制造特点，制定科学、合理的工艺方案，采取得力、有效的施工措施，在规定的工期内圆满完成钢桁梁制造任务，争创国家优质工程。为此，我们编制工艺方案时，把握了以下原则：a质量至上的原则，制定的工艺方案要以质量为前提，各种工艺措施要以质量为中心制定。b安全第一的原则，安全是生产的根本保证，制定的工艺方案充分考虑安全因素，并制定各种切实有效的安全保证措施。c科学合理的原则，制定的工艺方案不但在保证质量和安全方面万无一失，同时要对工序的流畅性和工序间的协调性进行深入的研究，确保施工效率和工期，满足供货要求。d文明卫生的原则，工艺方案的制定要考虑定置管理、文明施工和环境保护方面的因素，确保安全生产、文明施工，保证质量，铸造精品。1.3编制依据a新港支线大冶湖特大桥钢桁梁招标文件；b新港支线大冶湖特大桥1-96m钢桁梁和2-64m钢桁梁设计图；c引用标准：TB10002.2-2005铁路桥梁钢结构设计规范TB10212-2009铁路钢桥制造规范GB/T714—2008桥梁用结构钢GB/T700—2008碳素结构钢GB/T1591-2008低合金高强度结构钢GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB/T5117-1995碳钢焊条GB/T5118-1995低合金钢焊条GB/T8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T5293-1999埋弧焊用焊丝和碳素钢焊剂GB/T12470-2003低合金钢埋弧焊用焊丝和焊剂GB/T985.1～GB/T985.2-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法GB/T11345-2013钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T1228-2006钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229-2006钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230-2006钢结构用高强度垫圈GB/T1231-2006钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件TBJ214-1992铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定TB/T2137-1990铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法GB/T8923-2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定TB/T1527-2011铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件GB/T9793-2012热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金GB7692-2012涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化

第2章工程概况项目名称：中铁十一局集团有限公司黄石山南铁路新港支线工程大冶湖港特大桥1-96m、2-64m钢桁梁制造、运输、安装等工程建设地点：黄石市河口镇建设内容：大冶湖港特大桥1-96m、2-64m钢桁梁制造、运输、安装等工程工期要求：钢梁制造、运输、安装等工程工期150个日历天。（均暂定，以实施性阶段计划为准）。工程质量要求：《中铁十一局集团有限公司黄石山南铁路新港支线大冶湖特大桥工程设计依据》、《工程施工质量验收规范》、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2011合格标准、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）、《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》（TB/T1527-2011）、《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》（TBJ214-92）、《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）等。招标方将派驻人员(含监理)进驻制造现场，抽查现场中间质量，中标方应免费提供检测工具和设备。本工程主要工作内容为：钢材采购、钢桁梁主体结构（含附属结构）制造、厂内试拼装、运输、现场焊接、附属结构的桥面焊接与补涂、涂装防护（包括厂内涂装及运输到现场后对破损部位的补涂），在规定时间内运输到指定地点，并安装。钢梁重量约1751吨。2.1结构简介本次投标主体结构为1套96m钢桁梁和2套64米钢桁梁及其附属结构。a96m钢桁梁主桁结构属于无竖杆整体节点三角桁架下承式钢桁梁，主桁跨度全长96.00m，桥面主桁桁宽7.8m，桁高11.60m。钢板主要采用Q345Qd、Q370qD钢板及Q370qE钢板，最大板厚44mm，最薄板厚4mm。96m梁钢结构部分总重约813（暂按设计图纸计）t。主桁安装用M16、M24的10.9S级高强螺栓连接，96m主桁全貌见图2-1。图2-196米钢桁梁概貌图b64m钢桁梁主桁结构属于有竖杆整体节点三角桁架下承式钢桁梁，主桁跨度全长64.00m，桥面主桁桁宽7.2m，桁高11.60m。钢板主要采用Q345Qd及Q370qD钢板，最大板厚36mm，最薄板厚4mm。64m梁钢结构部分总重约860.55（暂按设计图纸计）t（2套重量）。主桁安装均用M16、M24的10.9S级高强螺栓连接，、64m主桁全貌见图2-2。图2-264米钢桁梁概貌图2.1.1主桁部分a96米钢梁主桁采用Q345qD、Q370qD钢板及Q370qE钢板。主桁形式为无竖杆的三角框架体系，节间长度9.6m，主桁高度11.6m，主桁中心距7.8m。上、下弦杆截面为焊接箱型断面，桁架腹杆截面采用焊接箱型断面和H型断面，主桁连接采用焊接整体节点，箱型截面杆件均在节点板外四面拼接，H型截面杆件在节点外三面拼接。主桁杆件与节点之间采用M24高强螺栓连接。由于长度较长，为了保证桁架体系安装后的平直度，需对整个桁架预拱，预拱度通过保持下弦及桥面系长度不变，改变上弦拼接缝宽度来实现。b64米钢梁主桁采用Q345Qd和Q370qD钢板。主桁形式为有竖杆的三角框架体系，节间长度8m，主桁高度11.6m，主桁中心距7.2m。上、下弦杆截面为焊接箱型断面，桁架腹杆截面采用焊接箱型断面和H型断面，主桁连接采用焊接整体节点，箱型截面杆件均在节点板外四面拼接，H型截面杆件在节点外三面拼接。主桁杆件与节点之间采用M24高强螺栓连接。由于长度较长，为了保证桁架体系安装后的平直度，需对整个桁架预拱，预拱度通过保持下弦及桥面系长度不变，改变上弦拼接缝宽度来实现。2.1.2桥面系部分96米和64米钢桥桥面均由桥面板、横梁及横肋、纵肋四个部分组成，其中钢桥面板全桥纵、横向连续，纵向与下弦顶板伸出肢焊接，横向分段焊接。横梁采用倒T型截面，腹板及底板与主桁伸出接头采用栓接连接。两道横梁之间设横肋，采用倒T型截面，腹道板及底板与主桁伸出接头采用栓接连接。纵肋全桥连续，遇横梁、横肋腹板则开孔穿过。2.1.3纵向连接系部分96米和64米梁均设有上平面纵向联结系，交叉式结构。纵向平联采用工字型截面的杆件，采用M24高强度螺栓连接。2.1.4桥门架及横联部分96米和64米梁在端斜杆处设置桥门架，每间隔一个节点处斜杆设置横联。桥门架及横联均采用板式结构，其构成是在上平联橫撑下叠焊桥门架及横联构件。2.1.5检查设备为便于钢梁的检查和维修，上弦设有防电维修车，下弦设有检查吊。主要材料96米钢桁架主要材料见表2-1表2-1主要材料材质统计部位材质标准主桁结构Q345qD、Q370qD、Q370qEGB/T714-2008桥面系Q345qDGB/T714-2008上下纵联Q345qDGB/T714-2008桥门及横联Q345qDGB/T714-2008高强度螺栓35VB，10.9级GB/T1228～1231-200664米钢桁架主要材料见表2-2表2-2主要材料材质统计部位材质标准主桁结构Q370qDGB/T714-2008桥面系Q345qDGB/T714-2008上下纵联Q345qDGB/T714-2008桥门及横联Q345qDGB/T714-2008高强度螺栓35VB，10.9级GB/T1228～1231-2006第3章施工进度计划及施工准备3.1施工进度计划见附表一3.2技术准备⑴施工图准备充分理解设计图纸，及时与设计部门联系沟通，进行设计图工艺性审查，加深领会设计意图，在贯彻制造方案的基础上采用计算机绘制施工图，对难以确定尺寸的零部件，通过计算机放样确定。⑵工艺试验准备焊接工艺评定试验首件杆件制造工艺试验首次试拼装工艺检验涂装工艺性试验⑶施工工艺文件准备工艺方案制造规则焊接工艺规程（WPS）焊缝返修工艺规程结构作业指导书工艺过程、工艺路线、杆件表、工装明细表钢材预处理及涂装工艺材料采购清单焊接工艺评定试验报告检验细则焊缝内部质量检验工艺首次试拼装鉴定报告⑷技术培训凡是从事本桥钢梁制造的熔接工、铆工、电焊工、涂装工、起重工等进行专项技术培训，除必须熟练掌握本工种的操作规程外，还应熟知本桥制造规则的相关要求，特别是从事焊接工作的电焊工必须通过相应的焊工资格考试，焊工考试由本公司焊工考试委员会按照本桥技术标准要求进行，并报监理工程师审核认可。焊工所需要参与取证的项目及数量应根据产品的制作要求确定。凡取得相应焊工资格且符合焊工管理要求的，方可参与相应项目的焊接操作。3.3工装准备见附表二

第4章主要构件制造工艺4.1总体制作工艺流程施工准备施工准备杆件单元的制作桥位作业施工图材料清单施工工艺工装准备设计制作安装配置调试设备准备复验入库材料准备预处理下料弦杆板单元制作腹板板单元制作平联板单元制作桥面系板单元制作标识组装区各部分杆件的拼装探伤对接焊缝焊接高强螺栓的施拧焊部位除锈、补涂装全桥涂装设计图审查技术准备培训考试人员准备桥门板单元制作杆件的制作桥面系杆件制作主桁杆件制作平联及桥门制作各部分构件制孔除锈输涂装运输运输至桥位拼接板加工包装焊缝部位的修整图4-1钢桁梁制造总体工艺流程图4.2生产区域划分图见附表三4.3零件的下料加工钢板在下料前，进行钢板表面质量检查，对其表面缺陷按照《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）及《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）的要求进行修补及处理。合格后的钢板在滚板机上进行滚平，使其满足平面度的要求。根据零件的具体形状和大小确定下料方法，对较长矩形板件采用多嘴头门式切割机精切下料，对形状复杂的板件采用数控切割机精切下料，对较规则的薄板次要零件采用剪切下料，对较薄的主要零件，采用数控等离子切割；型钢采用剪切机或焰切下料；钢板对接坡口采用火焰精密切割、刨边机或铣边机加工。4.4整体节点制作主桁整体上、下弦杆节点是由若干异性的的箱型杆件组成。端节点如图（4-1）是该桥的关键杆件，且单件重量大，焊缝多而集中，控制焊接变形和钻孔、翻身均很复杂。根据该杆件的特点，其工艺可采用后孔法与先孔法相结合的工艺方法,弦杆主体拟采用如下工艺：盖、腹板采用数控和门切下料，对接后机加工焊接边及坡口，利用专用拼装胎型组装，焊后变形以热矫为主。再利用专用划线平台划钻孔对向线，在钻孔胎型架上、采用整体覆盖式钻孔样板或组合样板配合摇臂钻床施钻杆件两端四面孔群。杆件主体钻完孔后，以主体所钻孔为基准，组焊其余零件。由于整体节点杆件庞大，且不对称、偏心较大，为确保工件吊运、翻身方便和安全，根据该杆件的特点，可制作适合的专用框式吊具，采用空中翻身等。弦杆顶板异形节点板弦杆顶板异形节点板不等厚对接隔板隔板平联接头平联接头加劲板弦杆底板弦杆腹板节点板加劲板不等厚对接隔板隔板平联接头平联接头加劲板弦杆底板弦杆腹板节点板加劲板端节点结构示意图4-2根据该杆件的的特点，弦杆主体整体节点采用以下工艺：（工艺流程见图4-3）a主桁架盖、腹板的切割采用精密切割，并在车间专用拼装胎架上组装构件，焊接后的局部变形主要以热矫为主。b盖、腹板的接料长度不小于1000mm，最小拼接宽度为200mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不小于100mm。c箱型梁的盖、腹板接料焊缝可为十字型或T字型，相邻焊缝错开200mm，相邻部件焊缝不能布置在统一截面上，腹板纵向接料焊缝布置设置在受压区。d整体节点杆件主焊缝均为坡口焊，焊接工作量及焊接变形极大，为保证整体杆件孔边距公差，盖腹板下料时预留8～10mm的焊接收缩量。e焊接组装前必须彻底清除待焊区30～40mm的铁锈、油污、水分等有害物质。f为保证组装整体时盖腹板端部平齐，腹板和下盖板接长后以节点中心线为基准，上盖板以节点端为基准划线精切小端。g构件组装加劲纵肋，保证组装位置和垂直度，以满足组装时与隔板槽口的匹配。h对于不等厚的腹板对接，接缝位置采用匀顺过渡时，制作专用成型刀加工1：10的过渡缓坡口，或用气刨退刀槽加一般刨床加工，并用砂轮机将过渡段坡口修磨匀顺。i为防止箱型杆件四条主焊缝焊接完后节点板内收缩，影响腹板插入困难，将隔板及竖板在宽度方向预留一定的正公差。控制焊接变形工艺措施见焊接工艺部分。j杆件的钻孔工艺可采用后孔法和先孔法相结合的方法进行，在划线平台架上划钻孔对向线，对向线偏差控制在0.5mm。k钻孔优先选用数控钻床钻孔。在试钻2个孔后，首先必须经专检确认合格后才能继续在杆件上钻孔。l采用整体覆盖式钻孔样板或组合样板配合摇臂钻床施钻杆件两端孔群。待主体钻孔完后，再以主体所钻孔为基准，组焊其余部件。节点板高强螺栓孔孔径加工允许偏差为：M24螺栓钻孔孔径Φ26，孔径允许偏差0.0～0.7mm；制成的孔眼应成正圆柱形，孔壁光滑，边缘无损伤，相应孔距允许偏差见表4-1：表4-1项目允许偏差主要杆件次要杆件桁梁杆件板梁主梁两相邻孔距±0.4±0.4±0.4多组孔群两相邻孔群中心距±0.8±1.5±0.4两端孔群中心距L≤11±0.8±0.4±1.5L＞11±1.0±8.0±2.0孔群中心线与杆件中心线的横向偏移腹板不拼接2.02.02.0腹板拼接1.01.0-m杆件组装允许偏差见表4-2：表4-2序号图例项目允许偏差1对接高低差e1.0（t≥25）0.5（t＜25）对接间隙bb=1.02盖板中心与腹板中心线偏移e1.03梁腹板平面度e1.04盖板倾斜t0.55T型缝组装间隙a0.56桁梁工型、箱型杆件高度h＋1.50箱型杆件对角线2.0桁梁箱型杆件宽度b±1.0（有拼接时）7整体节点的内侧大节点板垂直度l+1.5+1.0侧接板高度h＋1.008整体节点板间距尺寸公差低端0～1.0上端0.5～1.59板梁、纵、横梁加劲肋间距s±1.0（有横向联结）±3.0（无横向联结）10梁高度h＋2.0（h≤2M）11磨光顶紧局部缝隙0.212箱型梁盖板、腹板纵肋、横肋间距s±1.013箱型梁隔板间距s±2.014箱型梁高度h±2.0（h≤2M）箱型梁宽度b±2.0箱型梁横断面对角线差3.0箱型梁旁弯f5.0n主桁弦杆宽度尺寸允许偏差－0.5～＋１.5mm，高度允许偏差±1.5mm，长度控制偏差—5～+10mm端节点制造工艺流程图4-3弦杆底板的下料；划隔板、弦杆底板的下料；划隔板、弦杆腹板的组装定位线弦杆底板异形节点板按弦杆底板的组装定位线组装隔板隔板异形节点板按弦杆底板的组装定位线组装隔板隔板组装弦杆腹板单元，包括腹板的不等厚对接按下盖板的组装定位线组装腹板单元腹板单元组装弦杆腹板单元，包括腹板的不等厚对接按下盖板的组装定位线组装腹板单元腹板单元不等厚对接按下盖板组装定位线组装另一侧腹板单元另一侧腹板单元按下盖板组装定位线组装另一侧腹板单元另一侧腹板单元节点板加劲板节点板加劲板划线组装弦杆盖板和节点板加劲板弦杆顶板划线组装弦杆盖板和节点板加劲板弦杆顶板划各部位样板对向线用样板钻制高强螺栓孔钻孔划各部位样板对向线用样板钻制高强螺栓孔钻孔划平联接头和平联接头加劲板组装线组装平联接头和平联接头加劲板平联接头加劲板平联接头划平联接头和平联接头加劲板组装线组装平联接头和平联接头加劲板平联接头加劲板平联接头4.5箱型杆件制作4.5.1制作工艺箱型杆件由盖板、腹板、隔板等零件组成（见箱形杆件示意图4-4），断面尺寸为宽（688mm）×高（688mm）、宽（672mm）×高（680mm）、宽（688mm）×高（712mm）等截面。箱形底板箱形腹板隔板箱形顶板箱形底板箱形腹板隔板箱形顶板图4-4箱形杆件示意图采用如下工艺制作（工艺流程见图4-5）：钢板预处理、滚平；数控（或门式）火焰切割机精切下料，并机加工焊接边坡口；在划线平台上划出各单元件的横竖基准线和隔板位置线，作为杆件整体组装的基准；在组装胎型上进行杆件整体组装。首先将下盖板置于胎型上，按线组装隔板；按基准线组装两腹板单元，焊接隔板与盖、腹板的连接焊缝；按基准线组装上盖板单元，焊接四条主焊缝，并修整焊接变形；在整体划线平台上划出杆件纵横及钻孔对向线基准线，钻制定位孔，卡样板钻制连接孔群；除锈、涂装，并在规定位置喷涂杆件编号。箱型构件制作工艺流程图4-5箱形箱形底板下料及划腹板、隔板定位组装线箱形底板箱形底板按定位线组装隔板隔板按定位线组装隔板隔板按定位线组装两侧箱形腹板焊接箱内隔板箱形腹板按定位线组装两侧箱形腹板焊接箱内隔板箱形腹板钻孔按定位线组装箱形盖板并焊接箱形顶板钻孔按定位线组装箱形盖板并焊接箱形顶板箱形矫正后制螺栓孔箱形矫正后制螺栓孔钻孔钻孔注：箱型杆件的组装偏差及螺栓孔距偏差同整体节点要求。4.6工型杆件制作4.6.1制作工艺工型杆件由盖板、腹板等零件组成（见箱型杆件示意图4-6）,断面尺寸为宽（640mm）×高（696mm）、宽（640mm）×高（672mm）、宽（640mm）×高（680mm）等截面。工形腹板工形下盖板工形上盖板工形腹板工形下盖板工形上盖板图4-6工型杆件示意图采用如下工艺制作（工艺流程见图4-7）：a钢板预处理、滚平；b门式火焰切割机精切下料，腹板两长边预留加工量；c测量上下盖板厚度偏差，根据测量结果机加工腹板两焊接边及坡口，以消除板厚偏差对杆件高度的影响；d在划线平台上划出各上下盖板及腹板的横竖基准线，作为杆件整体组装的基准；e在组装胎型上组装盖板及腹板；f焊接、探伤，修整焊接变形，满足规范要求；g钻制定位孔，卡样板钻制连接孔群；h除锈、涂装，并在规定位置喷涂杆件编号工型杆件组装工艺流程图4-7工形下盖板工型下盖板下料及划腹板组装定位线工形下盖板工型下盖板下料及划腹板组装定位线工形腹板按下盖板定位线组装腹板工形腹板按下盖板定位线组装腹板工形上盖板工型上盖板划线并按线组装上盖板工形上盖板工型上盖板划线并按线组装上盖板钻孔焊接矫正后，钻孔钻孔焊接矫正后，钻孔4.7桥门架制作4.7.1制作工艺桥门架是连接平联与主桁的关键构件，它的精度直接影响主桁的安装精度。由于桥门架的下盖板为U型和腹板焊接，因此对桥门架的下盖板U型腹板匹配要求较高。因此，腹板U型缺口间距精度的控制，是保证横梁组装质量的前提。桥门架示意图如下：桥门架腹板加劲板同厚度腹板拼接桥门架上盖板桥门架腹板桥门架下盖板桥门架腹板加劲板同厚度腹板拼接桥门架上盖板桥门架腹板桥门架下盖板图4-8桥门架结构示意图采用如下工艺（工艺流程见图4-9）：a钢板滚平；b上下盖板、腹板分块下料，对接端预留加工量；加工下盖板对接坡口；c单元件制作：上盖板：在平台上组装上盖板与U型肋，形成合件。在刚性约束下焊接，修整焊接变形。划线基准线，精切对接端坡口。下盖板：在平台上将两块下盖板对拼成整体，焊接对接焊缝，修整焊接变形，划出基准线。腹板：腹板数控下料，加工对接边坡口。在平台上将腹板对拼成整体，焊接对接焊缝，修整焊接变形，划出基准线。d将腹板单元置于组装胎型上，按基准线组装下盖板及上盖板；e在平台上焊接，修整焊接变形；f在平台上组装劲板，焊接并修整焊接变形；g整体修正横竖基准线，以此为基准划出钻孔对向线，采用摇臂钻床卡样板钻孔；h除锈、涂装，并在规定位置喷涂杆件编号；桥门架组装工艺流程图4-9同厚度腹板焊接桥门架腹板异形腹板下料，组对，焊接矫正完毕后划出横向中心线同厚度腹板焊接桥门架腹板异形腹板下料，组对，焊接矫正完毕后划出横向中心线组装弯曲的下盖板并预留切头量桥门架下盖板组装弯曲的下盖板并预留切头量桥门架下盖板组装上盖板，要严格控制桥门上盖板和腹板的角度桥门架上盖板组装上盖板，要严格控制桥门上盖板和腹板的角度桥门架上盖板在腹板上划加劲板的组装定位线，按线组装加劲板并焊接调直在腹板上划加劲板的组装定位线，按线组装加劲板并焊接调直桥门架腹板加劲板桥门架腹板加劲板4.8关键工艺项点及质量控制4.8.1焊接变形控制带有整体节点弦杆具有板厚较大，杆件较长，焊接质量要求高等特点，其焊接变形的控制将直接影响杆件几何尺寸精度。采取如下措施控制焊接变形：a认真分析各类型杆件的焊接变形规律，并通过焊接变形试验进一步确定焊接变形量的大小，以确定采取何种反变形措施。b采用理论计算与模拟试验相结合的方法确定各焊缝预留的焊接收缩量，并在生产过程中跟踪测量，及时修正。c对零件下料、坡口加工、杆件整体组装等生产过程严格把关，并采用合理的焊接方法、优化焊接顺序、在专用胎型上焊接等措施，控制焊接变形。4.8.2对接焊缝、熔透焊缝的焊接质量控制对接焊缝和熔透焊缝是构件传力的关键焊缝，对其焊接质量的控制是焊接工艺的重中之重。采取如下措施：a根据接头形式，分类进行焊接工艺试验，确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接工艺参数、焊接顺序、坡口形式等。b根据焊接试验结果编制合理可行的焊接工艺。c设计保证焊接质量和便于控制焊接变形的工艺装备，确保焊接工艺的有效实现和焊接变形的有效控制。d编制关键焊缝的质量控制计划，从原材料的复验、下料、拼装、焊接和探伤等生产过程严格把关。4.8.3制孔精度控制弦杆、整体节点、节点板、拼接板等杆件的孔群较多，连接关系复杂。其精度将直接影响桥位安装进度及质量，影响成桥后的几何线形。因此对连接孔群的制孔精度要求很高。采取如下措施：a以后孔法工艺为主，先孔法为辅的制孔工艺，避免焊接变形的影响，提高制孔精度。b设计高精度的精密划线工艺和精密制孔工艺。c设计高精度的制孔工艺装备，包括钻孔样板、钻孔胎架等。4.8.4钢材的焊接质量控制根据图纸要求对各种典型焊接接头进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接参数、坡口形状及尺寸等。试验使用的母材要和产品相符合，且其化学成份C、S、P含量尽量选用偏上限者。试验焊缝在强度、塑性等方面不低于母材标准，低温冲击韧性满足设计要求。焊接工艺评定分类项目如下：a采用埋弧自动焊，按照钢板的不同厚度范围进行钢板的对接工艺评定试验，确定厂内钢板对接的焊接工艺参数、焊接坡口形式和焊接材料。b采用埋弧自动焊，按照钢板的不同厚度范围和焊角大小，对工字梁的T型焊缝及盖、腹板与加劲肋的T型焊缝进行角的焊接工艺评定试验，确定工字梁的T型焊缝及盖、腹板与加劲肋的T型角焊缝的焊接工艺参数和焊接材料。c采用埋弧自动焊，按照钢板的不同厚度范围和要求的熔深大小，对箱型盖、腹板的棱角焊缝进行焊接工艺评定试验，确定箱型盖、腹板棱角焊缝的焊接工艺参数、焊接坡口形式和焊接材料d分别手工电弧焊和CO2气体保护焊，按照钢板的不同厚度范围和焊接位置进行节点T型熔透焊缝的焊接工艺评定试验，确定节点T型熔透焊缝的焊接方法、焊接工艺参数、焊接坡口形式和焊接材料。e分别手工电弧焊和CO2气体保护焊，按照钢板的不同厚度范围、不同的焊接位置和焊角大小进行节点T型角焊缝的焊接工艺评定试验，确定节点T型角焊缝的焊接方法、焊接工艺参数和焊接材料。f编制合理可靠的焊接工艺规程：针对各种形式的杆件，编制详细的焊接工艺规程，明确规定焊接设备，焊接方法，焊接位置，焊前清理的方式方法，预热方式，预热温度，层间温度，焊接材料的型号、规格和焊前烘干方法及温度，焊接电流，电弧电压，焊接速度，焊接道（层）数，焊接过程中出现的问题的处理方法，焊后探伤的时间、方法及合格标准。4.8.5中厚板焊接质量控制中厚板的焊接质量控制是焊接控制的主要项点。为保证中厚板的焊接质量，避免焊接裂纹的产生，保证焊接接头的各项性能满足桥梁的设计要求，采取以下措施以保证焊接质量。a进行严格的中厚板焊接工艺评定试验，确定中厚板采用不同焊接方法和焊接工艺参数时的焊接的预热温度和层间温度，根据设计要求和焊接试验结果选择焊接材料，在确保焊缝强度、塑性各项指标与母材匹配，且不低于母材标准，低温韧性满足设计要求的前提下，制定相应的焊接工艺。b采用合理的焊接工艺参数和合理的预热温度、层间温度和焊后加热保温措施，控制焊接接头的冷却速度，控制焊缝和热影响取得金相组织，保证焊接接头的各项机械性能满足设计要求。根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。定位焊及施焊时焊接环境温度5℃以上，湿度不高于80%。c尽可能的采用自动焊的焊接方法，避免人为因素对焊接质量的影响，控制焊道的排列和焊缝的成型系数。d焊工持证上岗，上岗的焊工事先按焊接种类（埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊）、焊接材料和焊接位置分别进行考试。考试合格后发给合格证书。焊工持证上岗，在不超越合格证规定的范围内进行焊接作业。e采用合理的焊接顺序，尽可能的控制和减小变形，减小焊接内应力。f严格控制焊材质量，严格控制S、P等杂质含量，提高和稳定焊接接头的各项机械性能指标，避免焊接热裂纹的产生。严格仓储管理，按规定认真对焊材进行烘干、保温。焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂和焊条当班未用完或超过规定的使用时间时要重新烘干。烘干后的焊条和焊剂在烘干箱内保温，焊条的领用用保温筒，焊条的烘干次数不超过两次。减小和控制焊缝的扩散氢含量，避免焊接冷裂纹的产生。g按规定制作焊接试板进行相应检验，检查相应类型焊缝内在机械性能稳定性。h严格执行检验制度，外观检查和超声波探伤等均按规定认真执行，并做好记录，一丝不苟控制焊接质量。进行磁粉和超声波的无损检验的工作人员，保证持有经监理确认有效的二级以上的合格证件，上岗操作。i严格控制修补质量，修补次数不超过两次，如确有不合格焊缝的修补次数超过两次时，在报经监理工程师同意后再行返修。j保证焊接设备处于完好状态，并抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，焊机上的仪表是否完好并在鉴定周期内使用。4.8.6试拼装质量控制试拼装工艺是制造精度和桥位架设精度的联系纽带，是必不可少的一道重点工艺。将采取如下措施：a试拼装在专用的胎架上进行，胎架有足够的强度，确保试拼装过程中不产生变形；试拼装前对胎架测平，确保试拼装平面度的精度要求；b各试拼装杆件处于无应力状态进行，确保试拼装检测结果的准确性和可靠性，达到试拼装的目的；c每次定位下一节间杆件时，均检测平面度、对角线差、节间长度、桁高等项点，确保整体试拼装精度；4.8.7涂装质量控制涂装是保证桥梁钢结构耐久性的重要措施之一，防腐涂装质量能否得到保障直接关系到钢桥梁的使用寿命长短。通过对以往桥梁防腐涂装质量控制薄弱环节的总结分析，重点从以下几个方面对防腐涂装质量加以控制：a严格控制涂装原材料质量，所有油漆及铝材等涂装材料进厂均必须在具有资格的涂料检测中心复验合格后方可投入使用；b对除锈磨料的材质、大小、形状、配比、硬度等进行优选，通过工艺试验确定合理的喷砂工艺参数，确保除锈质量满足要求；c除锈前将构件外露边缘倒圆弧R＝2mm，保证边角部位涂层厚度要求；d在施工全过程中，对环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温度等环境因素进行检测，以满足涂装各工序的施工要求；e在油漆施工过程中，对高压空气质量、油漆混合、油漆搅拌、油漆熟化、油漆粘度、稀释剂比例、喷嘴压力、枪嘴到工件距离、喷漆角度、预涂以及湿膜厚度等进行巡检，保证每一项都符合要求；f涂装前对两种涂层过渡区域进行预涂，保证两种涂层体系过渡区域接缝整齐，涂层厚度达到要求；g涂装时采取遮盖等有效方法对现场预留焊缝部位进行保护，避免油漆污染，影响桥位现场焊接质量；h高强螺栓孔部位涂装前，先对高强螺栓孔内壁进行预涂，保证孔壁无漏涂，避免孔壁锈蚀物流出污染摩擦面。4.8.8质量保证措施a材料控制：钢桥制造所用的材料必须符合设计要求，来料除必有的材料质量证明书以外，钢材还必须经过复验；焊接与涂装材料为抽样复验，但复验合格才能使用。b钢材进厂后为了能清晰的区分材质，必须在钢材端部涂上识别色，Q370qD板涂兰、白各一道，Q345qD板涂红、黄各一道，识别色的线条宽度各为50mm。c各零部件的下料，严格按排料图及施工详图进行，并按部件位置依次编写构件油漆号和打上构件钢印号，防止部件过程中的混乱。d零部件下料后的余料，要求按上述要求在钢料端部涂上相应的识别色。e所用的样板、样杆上写明零部件的材质、规格、数量、孔的规格等，在样板、样杆上按工艺留出加工余量及焊接收缩量。f纵、横梁的盖、腹板下料，其应力方向与钢板的轧制方向一致，主桁弦杆号料后在弦杆规定的位置上打上材质、炉罐号代号的钢印。g钢零件的矫正按结构形式确定采用冷矫和热矫，冷矫环境温度不低于-12℃，当采用热矫正时温度控制在600～８00h板件弯曲采用冷弯工艺时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者用热煨，热煨温度控制在900～1000℃i所有板件外露边缘采用精密切割，当其精切质量有困难保证时应采用机加工工艺进行。且磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。精密切割表面质量允许偏差见4-3：项目主要零件次要零件表面粗糙度崩坑不允许（注）1000m长度内允许有一处1.0mm塌角圆角半径不大于0.5mm切角面垂直度≦0.05t，且不大于2.0mm气割面垂直度不大于板厚的5%，且不大于2mm表4-3注：气割后要加工的边缘，小于2mm的崩坑允许不修补，但对气割后的不再加工的自由边缘，出现崩坑时应按缺陷修补的规定进行修补，并按精切工艺规定修磨和倒棱。工艺特定的手工切割边缘，表面粗糙度达到100，切割面修磨匀顺。（切割面仍需加工的除外）j对切割后需机加工的焊接边缘按工艺要求预留加工量。边缘机加工刨（铣）深度不大于3mm，加工面粗糙度见上表，对顶紧面的加工粗糙度不低于12.5，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于1%，且不大于0.3mm。k板件焊接边均宜机加工，同时对工型、箱型杆件的腹板按规定进行配钻。l焊接坡口按接头形式加工尺寸及允许偏差见表4-4：表4-4序号名称简图接头形式允许偏差1对接接头双V形或U形坡口坡口夹角β40~60°组对间隙1~3钝边1~3a，b（＋1.0～－0.5p（＋0.5～－1.0）c，e（＋1.0～－0.5）2棱角接头带钝边单边V形坡口坡口夹角35~50°组对间隙1~3钝边1~3b：±1.0p：（＋0.5～－0.5）3熔透接头带钝边单边V形坡口坡口夹角40~50°组对间隙1~3钝边1~3b（＋1.0～－0.5）p（＋0.5～－1.0）h（＋1.0～－0.5）m制造所用的钢尺等量具一定要通过检测了的合格产品，且在有效时期内。

第5章钢桁梁涂装工艺方案5.1厂内涂装工艺方案新港支线大冶湖特大桥1-96m和2-64米钢桁架涂装体系主要根据铁道行业标准《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2011），各部位具体涂装工艺方案如下：5.1.1预处理方案全桥所用钢板在结构组装、拼焊之前，均要进行预处理，预处理要求抛丸（或喷砂）除锈，清洁度达到Sa2.5级，粗糙度在40~805.1.2主桁弦杆及腹杆涂装工艺方案（见表5.1-1）表5.1-1主桁杆件涂装工艺方案序号工序要求备注1表面净化处理无油、干燥2喷砂除锈Sa2.5级40～80μm3环氧富锌防锈底漆两道不小于60μm高压无气喷涂4环氧云铁中间漆两道共80μm高压无气喷涂5氟碳面漆两道共70μm高压无气喷涂一道工厂喷涂一道现场喷涂5.1.3封闭箱型杆件内表面涂装工艺方案（见表5.1-2）表5.1-2封闭箱型杆件内表面涂装工艺方案序号工序要求备注1表面净化处理无油、干燥2喷砂除锈Sa2.5级40～80μm3环氧富锌防锈底漆两道不小于80μm高压无气喷涂表5.1-3主桁构件连接部位的摩擦面涂装工艺方案序号工序要求备注1表面净化处理无油、干燥2喷砂除锈Sa2.5级40～80μm3电弧喷铝厚度200μm有气喷涂5.2桥位涂装工艺方案5.2.1局部修补工艺方案对钢桁架运输、支承等过程中可能引起的损伤处进行手工打磨（打磨应适当扩大受损区域），按照该部位涂装配套体系进行修补涂装。修补示意图（见图5.2-1）：图5.2-1修补示意图5.2.2成桥焊缝补涂装方案成桥焊缝部位应手工机械除锈达到St3级，按照该部位涂装配套体系进行补涂装。5.3涂装材料a电弧喷铝用铝丝材质应采用GB/T3190-2008中LF2，含铝量为99.5%以上。b环氧富锌底漆应满足TB/T1527-2011附录C.2的要求。c环氧云铁中间漆和氟碳面漆应满足TB/T1527-2011附录D的要求。5.4涂装施工工艺要求5.4.1喷砂前钢板表面及焊缝部位的处理a所有外露边缘须磨成半径为2mm左右的圆弧。b所有焊渣和焊豆必须清除干净。c咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。d喷砂前所有钢板毛刺须除掉。e所有支架等妨碍喷砂的东西要移走，损伤的部位要修补并磨平。f必要时焊缝需打磨，以减少尖锐的表面。g所有的油、污物要清除干净。5.4.2喷砂除锈工艺要求a喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合YB/T5149-1993、YB/T5150-1993的规定，钢砂和钢丸的配比为70%的S390钢丸与30%的G25钢砂混合使用，在使用过程中，可根据喷砂后钢表面清洁度与粗糙度情况对配比进行调整。b喷砂除锈前必须全面检查打砂设备，做好必要的试验，并布置好设备。c喷嘴到钢板表面应保持100～300mm的距离，喷射方向与钢材表面成60～80°夹角，清理后的表面不能用脏手或油手套触摸。d喷砂后应进行检查，标出漏打或不合格部位。e全面打砂除锈后，对漏打或不合格部位进行补打砂，达到涂装所要求的标准。f打砂完后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净。g除锈后应在4小时内（或钢板表面颜色未产生变化）进行涂装，除锈后湿度较大时应缩短间隔时间。h喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。i在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。空气相对湿度须低于85%，金属表面温度要高于露点以上3℃才能施工。5.4.3油漆涂装工艺要求a油漆施工时环境温度应在5~38℃之间，钢板温度不得高于50℃且钢板温度必须高于露点3℃以上（因各种油漆对环境的要求不同，故应以油漆施工技术参数为准）。b喷砂除锈后，首先对高强螺栓孔部位进行涂装，然后对喷枪无法达到的位置或两种涂层体系交界位置进行预涂。c喷漆前检查每道油漆和稀释剂的名称、型号、批号、混合比、配比方法、混合使用时间及重涂时间。d双组份或多组份油漆混合一定要按油漆桶上标明的比例进行配比。e每道油漆喷涂前应检测环境温度、相对湿度、露点温度、钢板基体温度、油漆粘度等是否符合该油漆施工要求，均满足要求方可施工，否则应采取有效措施或停止喷漆。f双组份油漆混合前应先将基料搅拌均匀，然后将固化剂加入，再根据油漆使用要求或油漆技术服务人员要求按比例加入稀释剂，采用风动搅拌机或其它方式搅拌直到颜色一致、底部无沉淀为止，对搅拌方法和搅拌时间进行记录。g现场焊缝处两边各50mm范围内暂不涂装（焊接完成后涂装）。h每道油漆喷涂时，要按设计的湿膜厚度（根据油漆施工技术参数给出的湿膜厚度与干膜厚度的对应关系推算出湿膜厚度）进行喷涂，同时不间断地用湿膜厚度测量仪测量（并作好记录），以保证涂层的厚度和均匀性。5.4.4电弧喷铝工艺要求a电弧喷铝施工前，应通过喷砂除锈试验，确定喷砂距离、角度、喷砂时间和气体压力等喷砂工艺参数；通过电弧喷铝工艺评定试验，确定电弧喷铝电弧电压、工作电流、雾化气体压力、喷涂距离、喷涂角度和速度等喷铝工艺参数和封闭、油漆涂层工艺参数。b在翼板正式喷铝涂装前，在翼板选择一适当面积的钢板作电弧喷铝涂装和封闭层喷涂试验，以检验所确定的施工工艺和参数的正确性和完善程度。发现有欠缺处，应加以修改补充完善。试验结束，应经监理工程师检验，确认合格后，始可实施应用。c喷铝涂装的试验结果不合格者，应即予以清除，再喷砂重新作喷铝涂装试验，直到合格为止。d钢板经喷砂处理后应尽快进行电弧喷铝施工，间隔时间不宜超过4h。5.5涂装施工的安全与环保5.5.1涂装施工安全要求涂装施工应符合GB7692-2012《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》的要求。5.5.2涂装环保要求a涂装场地及喷丸场地要有遮雨措施，不允许屋顶漏雨、边侧潲雨、地面积水等现象，油漆实干后，方可在露天存放。b除锈时产生的粉尘、噪音不能对周围环境产生超过环保规定的污染，否则须有相应的除尘、降音措施。c喷砂房内加强灰尘的控制和清除，用轴流风机通过管道抽出厂房内及钢梁节段内空间的灰尘，工件表面的灰尘用高效吸尘设备进行吸尘，灰尘的收集采用集灰箱集中处理。d风力超过三级，室外禁止喷涂油漆，以避免油漆四处飘散。第6章构件运输6.1钢构件形式介绍

钢桁架体系主要构造有主桁、主桁连接、桥面、纵向连接系、桥门架及横联等。截面形式为焊接箱型截面，焊接H型截面。6.1.1钢构件组合基本形式钢桁架按照深化设计施工详图，上、下弦杆长度在3.4~9.58m，宽度1.2米，单根重量在6.4~13.8t，按构件形式，一般每车可装2根，腹杆、横联等构件长度10m左右，重量4t左右，一般每车可装8根左右。6.2钢构件的包装和标识要求6.2.1钢结构产品包装的基本要求：a包装的产品须经产品检验合格，随行文件齐全，漆膜干燥；b包装是根据钢结构的特点、储运、装卸条件等要求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠；c包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路运输方面的有关规定和要求；d产品包装必须具有足够强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、残失等伤害，能安全可靠地运抵目的地。e包装依据安装顺序和结构的流水分段、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。f钢结构的包装方式有：包装箱包装、裸装、捆装等形式，具体如下：①包装箱：适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等。包装箱材质一般采用木制包装箱；②裸装：适用于重量、体积均较大且又不适合于装箱的产品如：上、下弦杆，腹杆等构件；③捆装：适用于本工程小型H型钢梁、斜撑类钢构件，每捆重量不宜大于2t。6.2包装标识要求a构件上的标号重心点及吊运标志：构件大于20吨时，应在构件顶面、两侧上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点；在构件侧面上标起吊位置及标记；构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出，字母大小为50mm×40mm。b构件清单：构件发运前须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便现场收货人员核查。对单件长度大于12m、宽大于2.5m、高大于2.5m，毛重大于15t的构件应制备特殊的构件清单，清单应在发运三天前提交。c高强螺栓连接板宜用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。钢构件运输时，按现场安装部署顺序进行配套发运。6.3构件装载要求及方法6.3.1构件装载及加固要求a运输构件时，根据构件规格、重量和长度选用相匹配的载重汽车。汽车装载不超过行驶证中核定的载质量；大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米。b钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。c钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。d封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。e加固材料通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木(包括钢材制作的)、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；加固车时，用铁线(或钢丝绳)拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。f装载时保证均衡平稳、捆扎牢固，确保运输安全性能。6.3.2钢构件装载方法a箱型构件、H型一般均采取裸装运输，以本工程的数量多的箱型构件和H型为例(小构件按常规方法装载即可）运输装载图示如下。箱型柱运输示意图H型柱运输示意图6.3.3构件装载注意事项a构件装运使用卡车、平板车等适宜的运输工具。装车时构件与构件、构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。b装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽理避免与其他构件直接接触。c待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，防止构件被支点顶坏。d相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。e散件运输：装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包构件号，并办好移交或交接手续。6.4构件运输方式及安排a经沿途勘察，根据桥梁承重、架空路线净高及弯道半径，根据以前类似性质工程的经验，直接采用汽车进行运输的方案，满足现场安装需要。b各加工厂有良好的运输合作商,有丰富的运输经验和可靠的运输保证，构件的运输能保证工地现场及时安装需要。c工厂加工制作顺序及发货时间：加工制作生产计划应同现场土建结构的施工进度和施工部署安排相一致，以保证结构施工进度的协同性。构件发货时间提前一周做出计划和安排，确保工厂发货顺序和现场吻合。详细发货计划参照工程施工进度计划表的安排。d汽车运输计划：提前一周提供出货清单，根据钢结构出运清单量安排车辆。一般在晚上八、九点时间段到达工厂装货地点装车，按每车20~30吨核算，每加工厂每批拟发2~4车构件。e本工程现场堆放区域（在起重设备性能满足区域）并不十分宽裕，现场只能提供4~5天安装构件的准备场地。所以加工厂将根据总包和土建单位的施工进展要求将构件制作完毕后，再根据现场吊装的需要随时做好准备发运，现场拟定配备50t和25t汽车吊各1辆，以便能在最短时间内满足现场卸车和安装需要。6.5运输过程中成品保护措施a吊运大型、超长型和重型构件必须有专人负责，使用合适的工夹具、索具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。b装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。c在运输过程中，保持平稳，车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训且有丰富经验的专职驾驶人员运送，并设押运人员负责特殊路段的指挥协调，同时在车辆上设置标记。d严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊具、索具的情况，防止发生意外。e构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好，能转运至工作面的尽快吊运至施工区段的相应位置，减少二次搬运。f现场采用吊车运送构件时，要注意周边地形、空中情况、相邻塔吊的运输情况，防止发生构件碰撞事件。6.6运输保护措施a运输过程中，加工厂派专人负责汽车装运，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。b构件运输时，根据构件规格、重量选用匹配汽车，大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4m，宽度不得超出车厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2m。c钢结构长度未超出车厢后拦板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件及栏板不得遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。d钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。e封车加固的铁丝、钢丝绳必须保证完好，严禁用已损坏的铁丝、钢丝绳进行捆扎，给运输安全带来隐患。f构件装车加固时，用铁丝或钢丝绳拉牢，形式应为八字形，倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。g当构件运至现场后,由于各种原因引起的构件变形（一般为弯曲、漆膜损坏等），可在现场进行矫正，现场矫正方法一般分为冷矫正和热矫正两种。对于构件弯曲可采用油泵进行机械冷矫正，也可以用火焰进行热矫正，矫正后的构件在漆膜损坏处必须进行修补处理。因此当在构件运至工地后，矫正人员应马上进行构件的清点，发现变形损坏的构件应单独堆放，并由专职矫正人员进行现场矫正、专职涂装人员进行修补油漆。使构件进入现场安装时能保证构件质量满足施工质量验收标准和要求。第7章钢桁梁安装施工由于本工程新建1-96米钢桁架和2-64米钢桁架安装工程量大，最大的6米钢桁架钢结构部分就达857吨，跨度大（达到97.6米），施工难度高，综合考虑成本技术等因素后确定采用满堂碗扣式支架作为桁架架设操作平台，使该桁架达到在支架上散装完成的方案，逐节安装，各部分按主桁、桥面系、上平纵联、桥门架及横联、检修设备、其他零星构件顺序安装完成，针对此特点对本工程的钢结构安装工序作如下介绍。7.1桁梁主结构安装施工工序流程预组装在桥梁设计位置处处理地基(高速路位置除外)安装满堂碗扣式支架支架预压支架顶设置木垛整体水平基准调整下弦杆安装桥面板安装整体基准调整斜杆安装上弦杆安装测量主桁垂直度调整上平联安装桥门及横联安装附属设备安装高强螺栓施拧焊接探伤全桥检查落梁补漆全桥面漆涂装竣工验收7.2主要施工方法7.2.1安装准备a复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。b放出桁架标高控制线和座标轴线。c配合土建预埋地脚螺栓等埋件，复验钢结构支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。d清理检查吊装机械及吊具，按照要求搭设操作平台。e钢构件等成品、半成品的成片吊装，应另外编制吊装方案。为防止杆件失稳、变形，必要时采取在平行于钢构件上下弦方向通长用杉槁或方木临时加固措施。f测量所用的量具，如钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并需取得计量单位的检定证明。g对构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。h应做的各种试验和工艺评定要得出符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。7.2.2基础验收及处理、临时支点设置a构件安装前，必须取得基础验收的合格资料（行-列线和标高），见基础验收记录表。基础施工单位可分批或一次交给。b安装前，应根据基础验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。支承面、支座和地脚螺栓的位置、标高等的偏差应符合有关规定。c复核定位应使用轴线控制点和测量标高的基准点。d支座下面的支承构造，应符合设计要求。e满堂支架用φ48mm，壁厚3.5mm的碗扣式钢管支架搭建而成，支撑点下做硬化加固处理。7.2.3钢结构的运输和堆放a装卸、运输和堆存，均不得损坏构件和防止变形。堆放应放置在垫木上。已变形的构件应予矫正，并重新检验。b钢结构运送到安装地点的顺序，应符合本方案安装顺序，并应成套供应。7.2.4安装和校正的规定a本项目大构件采用散装方法施工、其余小构件安装可采用扩大拼装和综合安装的方法施工。b扩大拼装时，对容易变形的构件应作强度和稳定性验算。需要时，应采取加固措施。c采用综合安装方法时，其结构必须能划分成若干独立体系或单元，每一体系（单元）的全部构件安装完后，均应具有足够的空间刚度和可靠的稳定性。d需要利用已安装好的结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位的同意，同时应采取措施防止损坏结构。e确定几何位置的主要构件吊点应在设计位置上，在松开吊钩前应作初步校正并固牢。7.3主桁安装主桁安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。7.3.1放线安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵、横轴向基准线作为安装定位线。7.3.2确定吊装机械根据现场实际件选择好吊装机械后，方可进行吊装。吊装时，要将安装的梁、柱按安装顺序、位置、方向放到吊装（起重半径）位置。安装所用的吊装机械，主要使用110吨、50吨、30吨吊车吊装各构件，一些小构件可采用手拉葫芦进行吊装。7.3.3主桁杆件吊装主桁安装主要采取散装方法，即先分片逐段后跟进次片次段安装的方法顺序安装。桁架安装安装属于横向水平吊装，为便于就位，需根据各构件情况确定绑扎点。防止杆件边缘的锐利棱角，在吊装时损伤吊绳，应用适宜规格的钢管割开一条缝，套在棱角吊绳处，或用方形木条垫护。注意绑扎牢固，并易拆除。杆件拼装方法采用竖向分层拼装，即逐层向上拼装（全部底盘—全部腹杆—全部上弦）拼装顺序如下图：以上各构件之间的连接主要为高强螺栓连接，安装时先用安装螺栓定位安装后再安装正式高强螺栓。7.3.4主桁校正主桁的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。主桁和钢筋混凝基础的平面位置在吊装就位时，应一次对准经过精确校核的安装中心线的位置，一般不需平面再校正。对于主桁的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。因此主桁校正工作，主要是校正垂直度和复查标高。主桁校正工作需用测量工具同时进行，常用的观测主桁垂直度的工具是经纬仪或线坠。a经纬仪测量。校正主桁垂直度需用两台经纬仪观测。首先，将经纬仪放在主桁一侧，使纵中丝对准主桁支座的基线，然后固定水平度盘的各螺丝。测主桁的中心线，由下而上观测。若纵中心线对准，即是主桁垂直，不对准则需调整主桁，直到对准经纬仪纵中丝为止。以同样方法测横线，使柱子另一面中心线垂直于基横线轴。柱子准确定位后，即可主桁进行固定工作。b线坠测量。用线坠测量垂直度时，应采用1~2kg重量的线坠。其测量方法是在主桁上弦杆的适宜高度位置；把型钢头事先焊在主桁侧面上（也可用磁力吸盘），将线坠上线头拴好，量得主桁侧面和线坠吊线之间距离，如上下一致则说明主桁垂直，相反则说明有误差。测量时，需设法稳住线坠，其做法是将线坠放入空水桶或盛水的水桶内，注意坠尖与桶底间保持悬空距离，方能测得准确。主桁校正除采用上述测量方法外，还可用增加或减换垫铁来调整柱了垂直度以及求取倾斜值的计算方法进行校正。c主桁校正和固定：主桁校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；它的校正方法可选用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对主桁施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在主桁底板与基础之间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。7.3.5连接和固定各类构件的连接接头，必须经过检查合格后，方可紧固和焊接。安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量必须由计算决定，并应符合下列规定：a不得少于安装孔总数的1/3；b应穿两个临时螺栓；c冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；d扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。e永久性的普通螺栓的连接应符合下列规定：①每个螺栓不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不少于2~3扣，并应防止螺母松动；②任何安装孔均不得随意用气割扩孔。f安装焊缝的质量标准应符合设计要求和有关规定。g安装定位焊缝，需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并不小于50mm。h采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。i处理好的构件摩擦面，安装前，应逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可安装。j高强度螺栓连接副（即高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈），应在同一包装箱中配套使用。施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。k安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥；不得在雨中作业。l高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打。穿入方向宜一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。m安装高强度螺栓必须分两次（即初拧和终拧）拧紧。初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值应符合设计要求，并按下式计算：M=（P+△P）·K·d式中M——终拧扭矩值（N·m）；P——设计预拉力（kN）；△P——预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%~10%；K——扭矩系数；d——螺栓公称直径（mm）。每组高强度螺检的拧紧顺序应从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。采用转角法施工，初拧结束后应在螺母与螺杆端面同一处刻划出终拧角的起始线和终止线以待检查。扭矩法施工：机具应有班前和班后进行标定检查；检查时，应将螺母回退300~500再拧至原位；测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%。大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查时；如发现欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。欠拧、漏拧宜用0.3~0.5kg重的小锤逐个敲检。7.4桥面系安装在完成两侧主桁的下弦杆安装、调整后，即可安装桥面系结构使之形成一个相对比较稳定的结构单元体系，先安装端横梁、再安装中间横梁、后安装次横梁。其都在5~6吨以左右，可用50吨吊车安装。7.5上弦杆、纵向联结系安装在完成两侧主桁梁、桥面系的安装、调整后，即可安装该段结构上弦杆其都在10吨以左右，可用50吨吊车安装。，由于纵向联结系上平纵联梁较轻，最大件重仅为1.5吨，但安装高度较高，可用30吨吊车协助安装，其余小构件可用手拉葫芦协助吊装就位、安装。7.6桥门架及横联安装在完成主桁梁、桥面系、纵向联结系的安装、调整后，即可进行桥门架及横联安装，由于桥门架及横联较轻，最大件重仅为3.5吨，但安装高度较高，可用30吨吊车协助安装，其余小构件可用长链手拉葫芦协助吊装到位。7.7安装时注意事项a主桁安装时，每个主桁的定位轴线各节点标高，可采用相对标高或设计标高进行控制，并符合设计图纸要求。b钢结构的主桁、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。c钢梁全部拼完后，应对全桥拱度进行调整，若遇到某一点多次难以调至设计拱度时，可将前后节点拼装螺栓略为拧松后再调整。d主桁节点螺栓终拧前，需将冲钉全部换为螺栓并达到初拧程度。弦杆从节点中央开始逐步向外侧扩展，斜杆、竖杆等从杆件端部开始逐渐向节点板边缘方向进行，以便在施拧过程中将节点板赶平。7.7.1顶落梁注意事项：a千斤顶的计算顶力和顶高，取最大顶力和顶高的60%--70%，如一台不足，可使用多台，但每台的计算顶力，只能按其额定起顶能力的50%控制使用。b钢梁受顶位置必须是设计指定的位置，保证其有足够的强度和刚度，顶梁时两片主桁必须均匀受力，避免产生扭矩；支在同一节点上的千斤顶其合力作用线应通过节点，使节点不致产生弯矩。c顶落梁时，要随时观测钢梁纵向和横向的高低差，保证两侧高差不大于5mm。7.8钢结构工程验收a钢结构工程的竣工验收，应在桥梁全部或具有空间刚度单元部分安装工作完成后进行。b钢结构安装工程的质量必须符合表国家有关规范、标准规定。c竣工验收，应提交下列文件：钢结构竣工图、施工图和设计更改文件；在安装过程中所达成的协议文件；安装所用的钢材和其它材料的质量证明书或试验报告；隐蔽工程中间验收记录，构件调整后的测量资料以及整个结构工程（单元）的安装质量评定资料。焊缝质量检验资料。高强度螺栓检查记录（等级、性能）。d钢结构安装检查、验收并且防腐施工完成后即可进行外围部件的安装，外围部件的安装应严格按设计图纸及规范规定要求进行。7.9满堂支架计算及布置钢管采用φ48mm，壁厚3.5mm的直缝钢管进行满堂支架立设，钢管之间用钢管扣件连接。钢管支架纵向间距设计0.9米，横桥向0.6米，竖向间距1.0米，小横杆设计为单根钢管，大横杆顶层设计为双钢管，其它层为单钢管。在支架的顶部和侧向均设置剪力撑，并在底部设置纵横向扫地撑，增加满堂架的整体稳定性。7.9.1荷载计算：a恒载计算:钢梁自重：G=P/S=860*1000*9.8/(8*98)=10.75KN/㎡满堂支架上方木及连杆自重：0.75KN/㎡b活载计算结构脚手架均布活载标准值（施工荷载）：3.0KN/㎡水平风荷载：Wk=0.7μzμsWo=0.7*1.14*1*0.4=0.32KN/㎡c荷载组合：Sd=1.2SG+1.4SQ=1.2*(10.75+0.75)+1.4*(3.0+0.32)=18.448KN/㎡7.9.2满堂支架的受力计算：a小横杆的计算：钢管立柱的间距为0.9m，横向间距为0.6m，小横杆的计算跨径l1=0.6m,因此，顺桥向计算跨径内荷载为：g1=18.448*0.6=11.09KN/m弯曲强度：σ=g1l2/10W=11.09*6002/(10*W)=78.62MPa＜215MPa抗弯刚度：f=ql4/150EI=11.09*6004/(150*210000*121500)=0.42mm＜3mmb大横杆的计算：立柱间距0.9米，因此大横杆的计算跨径l2=0.9m,现按三跨连续梁进行计算，由小横梁传递的集中力：F=11.09*0.6=6.654KN最大弯矩：Mmax=0.26*F*l2=0.26*6.654*0.9=1.56KN·m弯曲强度：σ=Mmax/W=1.56*106/(5.078*103)=307.2MPa＞215MPa弯曲强度不能满足要求，现将顶层大横杆设置为2根钢管，规格同前，其弯曲强度为：σ=Mmax/2W=1.56*106/2*(5.078*103)=153.6MPa＜215MPa满足要求挠度计算： f=1.883*F*l22/(100EI*2)=1.883*6400*9002/(100*210000*121500*2)=0.0002mm＜3mmc立杆计算：立杆承受有大横杆传递来的荷载，因此N=6.6.54KN，由于大横杆步距为1.0m，其长细比λ=l/i=1000/15.78=63,查表φ=0.8087则［N］=φA［σ］=0.8087*489*215=85KN＞N满足要求①扣件的抗滑移计算：由R=6.4KN＜RC=8.5KN满足要求②地基承载力计算：96米梁满堂支架立杆共计2538根,荷载总计23907KN，每个立杆平均受力F=23907/2538=9.42KNP=F/S=9.42*103/(200*200)=0.236MPa＜0.91MPa素混凝土地基满足要求!7.9.3地基处理地面须推平、碾压，采用灰土处理，经灰土处理后的路面地基容许承载力必须达到200KPa以上。地基做150mm厚C20混凝土地坪，以保证地基不变形；立杆支承在预制的200*200*150mm混凝土垫块上；场地平整不得积水。7.10满堂支架架设技术措施7.10.1外架搭设a立杆垂直度偏差不得大于架高的1／200。b立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采取对接扣件，对接应符合下要求：立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3，同一步内不允许有二个接头。c立杆顶端应高出桥底顶面1.5m。d脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫铁块表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。e大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m。f大横杆对接扣件连接、对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。并应避免设在纵向水平跨的跨中。g架子四周大横杆的纵向水平高差不超过500mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1／300。h小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。i每一主节点(即立杆、大横杆交汇处)处必须设置一小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，靠墙一侧的外伸长度不应大于250mm，外架立面外伸长度以10Omm为宜。操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1／2，施工层小横杆间距为1m。j脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；中间每道剪刀撑的净距不应大于15m。k剪刀撑的接头除顶层可以采