发动机气缸体生产加工工艺课件

6105T缸体加工工艺6105T缸体加工工艺目录一、缸体的结构与功能二、缸体的材料及毛坯三、6105T缸体加工工艺四、缸体加工的工艺分析五、缸体重点工序工艺六、辅助边缘工序目录一、缸体的结构与功能一、缸体的结构与功能

1、缸体的功能缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。一、缸体的结构与功能1、缸体的功能

2、缸体的结构

形状复杂、薄壁、显箱体。

3、结构特点

A、有足够的强度和刚度。

B、底面具有良好的密封性。

C、外型为六面体，多孔薄壁零件。

D、冷却可靠。E、液体流动通畅。一、缸体的结构与功能2、缸体的结构一二、缸体的材料及毛坯1、汽缸体的材料

灰口铸铁的优点

具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性、减震性和良好的铸造性能、以及良好可切削性、且价格便宜。二、缸体的材料及毛坯1、汽缸体的材料灰口铸铁的优点2、缸体毛坯的来源砂型铸造3、缸体毛坯的技术要求

对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。二、缸体的材料及毛坯2、缸体毛坯的来源砂型铸造3、缸体毛坯的技术要求4、缸体毛坯质量对机加工的影响

a、加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。

b、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。二、缸体的材料及毛坯4、缸体毛坯质量对机加工的影响a、加工余量三、6105T缸体加工工艺1、缸体工艺工艺安排遵循的原则

a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。

b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。

c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。三、6105T缸体加工工艺1、缸体工艺工艺安排遵循的原则2、缸体工艺过程的拟定

a、先基准后其它：先加工一面两销。

b、先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。

三、6105T缸体加工工艺2、缸体工艺过程的拟定三、6105T缸体加工工艺三、6105T缸体加工工艺C、粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。d、工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。三、6105T缸体加工工艺C、粗、精分开：有利于消除粗加工时四、缸体加工的工艺分析1、定位基准的选择

a、粗基准选择满足的要求

*各加工主要面余量均匀。

*装入缸体的运动件与缸体内壁有足够的运动间隙。

b、精基准的选择要求

*底面轮廓尺寸大、稳固方便。

*中心定位均匀分配加工余量。

*主、凸孔便于在夹具上设计镗杆导套。2、缺点；

*基准不重合产生定位误差。

*主、凸等孔加工不便于观察切削情况。

四、缸体加工的工艺分析1、定位基准的选择四、缸体加工的工艺分析3、缸体加工两销孔工艺分析（40工序）四、缸体加工的工艺分析3、缸体加工两销孔工艺分析（40工序）五、缸体工艺讲评一、缸体加工顺序

1、以缸体内腔两壁上定位凸台和前后端面出砂孔为定位基准、加工缸体上凸台、工艺导向面、机冷器面等部位。

2、用过渡基准定位加工缸体龙门面、对口面、底面、顶平面等部位。

3、大致工艺流程：加工过渡基准粗加工顶平面、底面、对口面、龙门面精加工底面加工两销孔粗精加工前后端面第一次镗缸孔铣瓦座两侧面、瓦片槽各深孔加工第二次镗缸孔六个面的孔系加工缸套底孔精加工分组压套主、凸孔粗、精加工挺杆孔粗精加工缸孔粗镗、珩磨加工精铣顶平面装配发送成品五、缸体工艺讲评一、缸体加工顺序铣削工艺一、铣削用量及铣削参数

铣削要素指铣削速度、进给量、铣削深度和铣削宽度。1.铣削速度计算公式为：

Vc=3.14dn/1000单位：米/分钟m/mind------铣刀直径单位：毫米mmn------主轴转速单位：转/分钟r/min

在转速n一定时，切削刃上各点的切削速度不同，考虑到切削用量将影响刀具的磨损和已加工表面质量等，确定切削用量时应取最大的切削速度。铣削工艺一、铣削用量及铣削参数铣削工艺2、进给量:每齿进给量af

：铣刀每转过一个刀齿时，工件与铣刀的相对位移，单位：毫米/齿mm/z每转进给量f：铣刀每转一转时，工件与铣刀的相对位移，单位：毫米/转mm/r，

f=af×zz—铣刀齿数进给速度vf是每分钟内工件相对于铣刀移动的距离

Vf=f×n=af×z×n单位：毫米/分钟mm/minz—铣刀齿数

n—铣刀转速（r/min)

铣削工艺2、进给量:铣削工艺3、铣削深度

铣削深度ap：对于端铣刀是指平行铣刀轴径测量的被切削尺寸，对于圆柱（盘）形铣刀铣削深度是被加工表面的宽度。4、铣削深度铣削宽度aw:对于端铣刀是指垂直于铣刀轴线测量的被切削层尺寸，对于圆柱形铣刀是指被切削的深度。铣削工艺3、铣削深度缸体重点铣削工序讲评三、缸体表面加工流程

粗铣缸体机冷气面、导向面、窗口面→粗铣顶面、底面、对口面、龙门面→精铣顶平面→粗精铣前后端面→精铣瓦盖两侧面→精铣机冷气面、窗口面→精铣缸体顶平面缸体重点铣削工序讲评三、缸体表面加工流程缸体重点铣削工序讲评一、粗精铣缸体前后端面缸体重点铣削工序讲评一、粗精铣缸体前后端面缸体重点铣削工序讲评二、精铣缸体顶平面缸体重点铣削工序讲评二、精铣缸体顶平面铣削工艺二、铣削用量选择及解决措施铣削工艺二、铣削用量选择及解决措施铣削工艺铣削工艺镗削工艺一、镗削加工方法及加工精度

1、镗削工艺镗削加工是用各种镗床，主要进行镗孔的一种工艺手段。其工作过程是，工件在加工台或附件装置上固定不动，刀具随着镗床主轴作旋转运动，靠移动主轴或工作台作进给运动，从而实行镗削。使用刀具：微调镗刀、定位镗刀。使用夹具：专用夹具、镗模夹具。

2、镗削加工达到的精度等级孔径：（H7---H6）孔距：0.015mm左右同轴度可达：0.01mm---0.02mm

粗糙度：Ra1.6-----0.8mm

镗削工艺一、镗削加工方法及加工精度铣削工艺二、卧式镗床的切削用量和加工精度铣削工艺二、卧式镗床的切削用量和加工精缸体重点镗削工序讲评三、精镗主、凸孔、前销、后环及止推面缸体重点镗削工序讲评三、精镗主、凸孔、前销、后环及止推面缸体重点镗削工序讲评缸体重点镗削工序讲评缸体重点镗削工序讲评四、精铰缸体主轴孔缸体重点镗削工序讲评四、精铰缸体主轴孔缸体重点镗削工序讲评一、主、凸轴孔加工的工艺特点

1、为了保证加工精度，除刀具在工件两端处采用支承外主轴承座之间还需采用数量不同的中间支承以改变刀杆的刚性，

2、由于主轴孔与凸轮轴孔有严格的中心距要求必须采用镗模板保证位置精度，

3、采用刚性较好的多个导向的柱式镗杆，

4、镗杆有准确的角度定位，它是由电机控制的保证镗刀头准确定位在最高位置，加工时，将缸体抬高一个位置镗杆穿入待加工孔中，并进人导向套。然后工件落入加工位置完成定位和加紧后，开始加工，加工结束后，镗杆自动定位和退出完成工作循环。缸体重点镗削工序讲评一、主、凸轴孔加工的工艺特点缸体重点镗削工序讲评5、主轴承孔的孔径精度和表面粗糙度，由珩磨工艺保证该铰刀主要由前导向、硬质合金刀、电镀金刚石铰刀、后导向与浮动连接等部分组成。铰孔时硬质合金铰刀先将樘孔时孔径不一致的7个曲轴孔孔径修正到基本一致，使电镀金刚石铰刀铰孔余量均匀，大约控制在0.02mm的范围内，使铰削平稳、从而保证了曲轴孔孔径和表面粗糙度。二、主轴承孔珩磨工艺应注意的事项

1、主轴孔镗削时，要严格控制孔的位置精度。

2、铰前应除净主孔内切削，以防堵塞电镀金刚石表面

3、进刀结束时，主轴应快速退回。缸体重点镗削工序讲评5、主轴承孔的孔径精度和表面粗糙度，由珩缸体重点镗削工序讲评缸孔加工的工艺一、缸孔作用：是气体压缩燃烧和膨胀的空间，并对活塞起导向作用，缸孔表面是发动机磨损最严重的表面之一，它决定了发动机的大修期和寿命。二、缸孔的技术要求：

1、配缸间隙公差0.032、缸孔直径公差0.0453、缸孔圆柱度公差0.014、干缸套压入过盈量0.045~0.0755、缸孔对主轴承孔的垂直度0.05缸体重点镗削工序讲评缸孔加工的工艺缸体重点镗削工序讲评三、镶缸套与不镶缸套的优缺点：镶缸套的缺点：

1、加工工序多镗缸孔下止口缸孔分组压缸套半精镗、精镗缸套孔2、精度要求高3、容易出现质量问题分组不准确缸套压不到缸底珩磨拔出缸套缸套下沉、烧缸垫

缸体重点镗削工序讲评三、镶缸套与不镶缸套的优缺点：缸体重点镗削工序讲评四、缸孔加工工艺1、加工工艺流程：毛坯孔（Φ100）→粗镗（Φ

103.5-0.5）→半精镗（Φ

105±0.2）→镗下止口（Φ

107.2+0.5）→精镗（Φ

108+0.045）→缸孔分组→压缸套→第一次加工缸套孔→缸孔倒角→二次精镗缸套→珩磨缸孔2、影响缸孔精度的加工因素：工艺顺序的影响各平面加工均移在一起，力图将大部分铸造表面切除，使缸体铸造应力得到释放，以免影响缸孔的加工精度。各平面孔加工提到缸孔加工前，以免在缸孔周围孔的加工造成缸孔的变形。受缸心距影响，缸孔精度要求高。曲轴孔的刚性较缸孔好，因此先加工曲轴孔，再加工缸孔。缸体重点镗削工序讲评四、缸孔加工工艺缸体重点镗削工序讲评定位精度的影响

定位基准不准带来的工艺问题，主要表现在缸孔底孔壁厚不均匀，镗削余量分配不均匀，最终导致同时在珩磨条的压力下也出现不均匀的受力分布面，难以达到圆柱度要求。珩磨是一种低速磨削法，常用于内孔表面的光整加工，由珩磨机主轴带动珩磨头作旋转和往复运动，并通过其中的胀缩机构使油石伸出向孔壁施加压力以做进给运动实行珩磨加工。缸体重点镗削工序讲评定位精度的影响缸体重点镗削工序讲评三、缸孔加工的工艺特点(280工序)缸体重点镗削工序讲评三、缸孔加工的工艺特点(280工序)珩磨工艺介绍珩磨工艺：1、定义：珩磨是一种低速磨削法，常用于内孔表面的光整、精加工。2、珩磨的三种运动：主轴的旋转运动；主轴的往复