钢结构仓库施工组织设计

工程地址：安徽省亳州市施工单位：日期：2016年5月26日目录第一章编制说明 一、编制依据 二、采用的标准和规范第二章工程概况 一、建筑概况 二、结构概况 三、工程重点、难点分析 第三章施工部署 一、控制目标 二、组织机构 第四章钢结构制作方案一、基本规定二、施工准备三、原材料采购要求四、技术要求五、质量要求六、制作、施工工艺七、结构组装第五章钢结构安装方案 一、施工前准备 二、结构的安装 三、钢柱的测量方法 四、汽车吊选择五、钢结构安装流程六、屋面彩钢板等结构安装七、吊装精度的控制八、高强螺栓安装第六章质量保证措施 一、质量管理体系 二、质量检查要求 三、现场焊接检测四、钢结构制作工程质量程序控制图五、钢结构安装工程质量控制程序图六、自我保证质量制度七、验收程序第七章安全保证措施 一、安全管理管理体系 二、吊装安全措施 第一章编制说明一、编制依据（1）施工合同；（2）国家法律、法规；（3）建筑工程强制性条文；（4）施工图纸等设计文件；二、采用的标准和规范（1）《钢结构设计规范》GB50017-2003（2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）（3）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）（4）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）（5）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）（6）《碳素结构钢》（GB/T700-2006）（7）《厚度方向性能钢板》（GB/T5313）（8）《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）（9）《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）（10）《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293-1999）（11）《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）（12）《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293-1999）（13）《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）（14）《高层民用建筑钢结构技术规范》JGJ99-98（15）本工程钢结构深化设计总说明及相关文件（16）公司通用工艺（钢结构制作）第二章工程概况一、建筑概况亳州物流仓储钢结构项目，占地面积约4680平方米，总用钢量约590吨，设计使用年限为50年。二、结构概况本工程结构体系为门式连跨、局部加隔层钢结构。主要由等截面H钢柱、等截面H钢梁、变截面H钢梁、C型钢檩条等。使用材料的材质为Q345B、Q235B。等截面H钢柱效果图等截面H梁效果图变截面H梁效果图三、工程重点、难点分析名称重难点及对策内容构件的管理重难点钢结构构件数量和型号较多，运输量大，如何安全、快速地运至现场，对钢构件加工制作厂的管理与协调是施工重点对策车间工艺方案编制时，对于钢柱、主梁、次梁等构件的编号进行重点说明，在构件指定位置打钢印号。当同一构件号数量较多时，编号要加上尾缀，以视区别。构件制作精度控制及运输重难点由于此工程是厂房结构，几个区的构件需要同时制作及发运，所以工艺文件编制需要大量工艺员同时展开，工艺文件编制量较大，钢柱构件节点复杂，制造精度控制是重点，易出现工艺通病对策对于工艺文件编制量大的问题。工艺员编制工艺文件前，对构件进行批次划分，避免出现工艺漏做、多做的现象。对同一类型构件进行交底及讨论，统一工艺思路，统一工艺编制模板，尽量避免工艺通病的产生。焊接质量的控制重难点本工程部分构件需要现场焊接组装，在现场作业很难保证焊缝的质量要求。对策使用公司成熟焊接工艺，选择技术能力较强的焊工，注意防范自然因数的变化，编制合理的工艺减少现场焊接量。大构件的拼装及吊装重难点拼装后钢柱长25米，单件重5吨。现场拼装容易扭转变形。对策根据现场条件选用25吨汽车吊，制作水平胎架，按照要求进行拼装吊装

第三章施工部署一、控制目标1.质量目标确保工程产品质量符合国家相关现行标准要求，合格。2.安全目标在整个施工过程中杜绝重大伤亡事故，月轻伤事故发生频率控制在0.8‰以内。3.工期目标为使本工程早日投入使用，为业主提供服务，公司在人员组织、施工工艺、设备投入、材料供应等方面精心布置，确保在合同要求的工期内完成本工程的施工任务，按时交付业主投入使用。二、组织机构1．为保证工期、质量和安全目标的实现，本工程拟委派企业副总经理任本工程项目经理，挑选精干人员，组成项目管理机构。实行指挥层、项目管理层、作业层三级管控体系。2．由企业领导组成整个项目的指挥层，项目管理层下设深化设计、技术部、质量管理部、生产管理部、物资管理部和商务管理部等一院五部六个主要职能部门，作业层按车间分三大工区分别完成下料—制作--成品—运输等相应工序的工作内容。项目管理机构组织如下图（见下图）项目经理技术负责人施工主管安全主管钢结构施工班组项目经理技术负责人施工主管安全主管钢结构施工班组制作班组安装班组序号职务姓名备注1项目经理虞万水2技术负责人杨建武3施工主管赵启刚4安全主管王江5钢结构施工班组张磊6制作班组张恩国7安装班组何良茹第四章钢结构制作方案一、基本规定1.钢结构工程施工单位应具备相应的工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有项目技术负责人审批的同意的施工组织设计、施工方案等技术文件。2．钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。3.钢结构工程应按下列规定进行质量控制：(1)采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品按本规范进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送样。(2)各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。(3)相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。4.建筑钢结构的施工图必须经审查、批准，施工详图应经原设计工程师会审及合同规定的监理工程师批准方可施工。当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，并经同意且签署文件后方能生效。5.钢结构在制作前，应根据设计与施工图要求编制制作工艺。制作工艺包括：(1)施工中依据的标准。(2)制作单位的质量体系。(3)质量保证措施。(4)生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和装备。(5)各类检查项目表格和生产进度计划表。二、施工准备1.技术准备（1）图纸会审：与甲方、设计、监理沟通，了解设计意图。（2）审核施工图：根据工厂、工地的实际起重能力和运输条件，核对施工中结构的分段是否满足要求。工厂工艺条件是否满足要求。（3）详图细化设计：根据设计文件进行构件详图细化设计，便于加工制作、安装。（5）编制材料采购计划。2.作业条件（1）完成施工详图，并经原设计人员签字认可。（2）各种工艺评定和工艺性能试验完成。（3）各种机械设备调试验收合格。（4）所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。三、原材料采购要求1.钢材（1）钢结构使用的钢材应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。（2）钢结构材料的代用，一般应以高强度代低强度，以厚代薄并征得设计及建设单位同意且形成文件。（3）必须对材料按合同要求和国家现行标准进行复验。（4）钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求，每一品种、规格抽查5处。（5）、钢材的表面外观质量应符合国家现行有关标准的规定。2.焊接材料（1）钢结构所采用的焊接材料应附有产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。（2）焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T117。（3）焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的规定。（4）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293的规定。（5）气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》GB/T2637的规定。3.涂装材料（1）涂装材料应符合设计要求，并存放在专用仓库，库内要干燥、通风，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。（2）根据设计选用不同品种的材料，并按规范要求和合同的规定进行材质检验。四、技术要求1.施工详图已完成并由原设计单位确认。2.加工技术要求：（1）放样、号料应根据加工要求增加加工余量。（2）制孔应注意控制孔位和垂直度。（3）装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及装配工具。（4）焊接工序应严格控制焊接变形。五、质量要求1.质量要求（1）样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料。（2）大批量制孔应采用钻模制孔。钻模应经质量检验员检验合格后，方可使用。（3）零件加工完毕需经质检员检验合格，方可进行组装。（4）装配完成的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。（5）焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。六、制作、施工工艺1.工艺流程钢板矫平钢板矫平预处理检查数控精密下料切割“H”形组装“H”形焊接拼板接长二次矫平不合格品控制检查矫正组装腹板加劲肋加劲肋焊接矫正检测端面机加工(大截面)钻孔标识、存放不合格品控制腹板坡口加工不合格品控制不合格品控制2.放样、样板和样杆（1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。（2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。（3）放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部门的效验复核，合格后方可使用。（4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。（5）样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工号。（6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、洗端等需要的加工余量。铣端余量：剪切的每边加3—4㎜，气割后加工的则每边加4---5㎜。切割余量：自动气割割缝宽度为3㎜，手工气割割缝宽度为4㎜（与钢板厚度有关）。3.号料号料应注意以下问题：（1）熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。（2）如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。（3）钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。（4）号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。（5）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。（6）当工艺有规定，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。（7）需要剪切的零件，号料时应注意剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。（8）不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。（9）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。（10）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。（11）矩形样板号料，要检查原材料钢板两端是否垂直，如果示垂直则要划好垂直线后再进行号料。（12）带圆弧形的零件，不论是剪切还是气割，都不要紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。（13）钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。（14）钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度可按下表给出的数值考虑。切割方式材料厚度（㎜）割缝宽度留量（㎜）气割下料≤101～210～202．520～403．040以上4．0（15）号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。（16）号料所划石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1㎜，号料敲凿子印间距直线为40～60㎜，圆弧为20～30㎜。（17）号料的允许偏差见下表项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.54.矫正（1）碳素结构钢在环境温度低于-16ºC不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900ºC。（2）当零件采用热加工成形时，加热温度应控制在900ºC--1000ºC；碳素结构钢下降到700ºC之前应结束加工。矫正后的钢材不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。5.制孔在钢结构加工中制孔的方法有钻孔、冲孔。钻孔是普遍常用的方法。钻孔采用钻模制孔、划线制孔和三维数控钻孔。6.摩擦面加工1）采用高强螺栓连接时，应对构件接触面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。（2）连接摩檫面的加工，可采用喷沙、抛丸和砂轮打磨等方法（注：高强度砂轮机打磨方向应与构件方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的四倍）（3）摩檫面应采取防油污和损伤保护措施。7.钢结构的组装钢结构构件组装的一般规定：.A.组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。首先要了解以下几个问题：a、了解产品的用途结构特点，以便提出装配的支撑与夹紧等措施。b、了解各零件的相互配合关系，使用材料及其特点，以便确定装配方法。c 、了解装配规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数据。B、由于原材料的尺寸不够或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm,腹板拼接焊缝与加劲肋焊缝距离不得小于200mm.。(2)钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特点和技术要求，结合制造的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装质量、生产效率高的方法进行。七．结构的组装1.焊接H形钢施工工艺装配零件制孔二次下料矫正焊接拼装下料装配零件制孔二次下料矫正焊接拼装下料发货油漆储存抛丸打磨矫正发货油漆储存抛丸打磨矫正2.工艺要求（1)下料A下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。B钢板下料宜采用多头切割机同时下料，以防止零件产生马刀弯。C钢板下料应根据配料单规定的尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。D开坡口采用坡口倒角机或半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度如左图所示，半熔透焊缝坡口如右图所示：E下料后，将割缝处的流渣请除干净，转入下道工序。（2）装配H型钢梁在组立机上进行组装，工作程序分两步。第一步组成形，第二步组成 形，其工作流程是：翼缘板放入，由两侧辊道夹住使之对中。②、腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道夹住使之对中。③、由上下辊使翼板和腹板之间压紧（组对翼、腹板间留有间隙的H型钢时，要采取垫板等特殊措施）。④、数控的点焊机头自动在两侧每隔一定间距点焊，一定长度，一定焊缝高度的间断焊。点焊焊材应与主焊缝材质相同。长度50㎜左右，间距300㎜，焊缝高度不得大于6㎜，且不超过设计高度的2/3。（3）焊接H型钢的焊接采用龙门自动埋弧焊进行，对有特殊要求的构件，作特殊工艺试验确定，一般焊透构件可采用以下方法：①、采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面、船形焊施焊的方法。②、工艺参数应参照工艺评定的数据，不得随意更改。③、焊接顺序：a打底焊一道；b填充焊一道；c碳弧气刨清根；d反面打底、填充、盖面；正面填充、盖面焊。具体施焊时要根据实际焊缝高度，确定填充次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。如果构件长度大于4米，则采取分段施焊的方法。（4）矫正①、H型钢梁焊接后容易产生挠曲变形，翼缘板与腹板不垂直，薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此，一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。②、机械矫正矫正前，应清扫构件上的杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格必须在矫正机的矫正范围之内，当翼缘板厚度超过30mm时，一般要求往反几次矫正（每次矫正量1-2mm）.③、火焰矫正注意事项：a、根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序；常用加热方法有占状、线状、三角形。b、变形量较大或钢性较大的结构，用线状加热时，宽度一般约为板厚的0.5～2倍。三角形加热矫正，常用于矫正厚度较大，刚性较强的构件的弯曲变形。c、加热温度最好控制在600～650℃。（5）抛丸焊接H型钢加工制作后，对于截面高度小于800mm以下的采用H型钢抛丸除锈机进行冲砂。（6）油漆（a)构件的涂装杂物清除：抛丸完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物；预涂涂料：自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装；涂料喷涂：喷砂处理完成后必须在4小时内喷涂底漆。（b)涂装的修补对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆。（7）按照现场吊装进度发货至现场第五章钢结构安装方案一、施工前准备1.工具和机具的使用计划本工程钢结构安装所需要的设备具体见下表：序号用途设备名称型号规格数量备注1吊运次构件汽车吊25T3台租赁2吊构件手动葫芦2、5、10T各1个自有3吊构件钢丝绳Φ17.64付自有4溜绳麻绳100米/付4付自有5吊构件卸扣5~15T各10个自有6焊接电焊机二氧化碳气体保护焊2台自有7直流焊机4台自有8切割氧气、乙炔、气刨各1套自有9切割割枪G01-302把自有10测量水准仪S31台自有11测量经纬仪J21台自有12测量水平尺、角尺各6把自有13校正磁性铅坠2个自有14联络对讲机GP3082套自有15上高升降机S852台租赁16上高竹爬梯6~9米4件自有17拧螺栓扭矩扳手按照螺栓型号各1件自有18拧螺栓扳手按照螺栓型号各2件自有2.劳动力计划钢结构吊装前，施工主要管理人员提前10天进驻现场办公，熟悉施工环境和作业流程。作业人员、机械设备和材料提前一周进场进行施工准备。钢结构安装劳动力计划见下表：序号类别单位数量1起重工人22铆工人13电焊工人24电工人15测量工人16安装工人67配合小工人88管理人员人49合计人253.钢构件的型式该项目构件的形式有等截面钢柱、等截面H钢梁、变截面H钢梁、角铁支撑、C型钢檩条等。4.施工进度计划（1）本工程要求工期如下：开工日期:(见进度计划附件)完工日期：(见进度计划附件)（2）工期控制点：2016年7月3日前完成主框架吊装的60%。5.汽车吊和机具的选用以及相关计算1）根据构件重量、长度、现场选用汽车吊规格有25吨。2）卡环的选用1、本工程选用4.5型U形卡环。卡环用于吊索和吊索或吊环吊索和构件之间的连接，由弯环和销子组成。4.5型卡环型号尺寸：型号使用负核DHH1Ldd1d2B重量（N）（kg）（mm）KG4.5441004500681821201372837M36543.213）本工程钢柱采用两点起吊，选取本工程中最重钢柱进行钢丝绳的计算：钢柱单重为5000kg，根据二力平衡原理，2F1*sin60=5000kg，F1=F2=5000/(2*0.866)=2887kg卡环：单支卡环吊重为4500kg>2887kg,满足吊装要求。钢丝绳:钢丝绳的允许拉力按下列公式进行计算:[Fg]=aFg/k式中[Fg]=钢丝绳的允许拉力（KN）即[Fg]=F1=207.1KN；Fg为钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）；a为换算系数，按表一取用；K为钢丝绳的安全系数，按表二取用；选用直径为24mm，抗拉强度为1550N/mm2的6X37钢丝绳作吊装捆绑吊索，查表所得抗拉力为326.5KN，取钢丝绳的破断拉力换算系数为0.82，取安全系数为6。Fg=2887*9.8*6/0.82*1000=207.1KN<326.5KN，满足吊装要求。丝绳破断拉力换算系数钢丝绳结构换算系数6X190.856X370.826X610.80钢绳的安全系数用途安全系数用途安全系数做缆风绳3.5作吊索、无弯曲时6-7用于手动起重设备4.5作捆绑吊索8-10用于机动起重设备5-6用于载人的升降机146×37钢丝绳的主要数据表直径钢丝总断面积参考重量钢丝绳公称抗拉强度（N/mm2）钢丝绳钢丝14001550170018502000钢丝破断拉力总和mmmm2kg/100m不小于（KN）15.00.785.3980.57119.5132.0145.0157.5170.517.50.8111.53104.8156.0172.5189.5206.0223.019.50.9141.16132.7197.5213.5239.5261.0282.021.51.0174.27163.3243.5270.0296.0322.0348.524.01.1210.87198.2295.0326.5358.0390.0421.526.01.2250.95235.9351.0388.5426.5464.0501.528.01.3294.52276.8412.0456.5500.5544.5589.030.01.4341.57321.1478.0529.0580.0631.5683.032.51.5392.11368.6548.5607.5666.5725.0784.034.51.6446.13419.4624.5691.5758.0825.0892.036.51.7503.64473.4705.0780.5856.0931.51005.39.01.8564.63530.8790.0875.0959.51040.01125.43.02.0697.08655.3975.51080.01185.01285.0139047.52.2843.47792.91180.01305.01430.01560.052.02.41003.80943.61405.01555.01705.01855.056.02.61178.071107.41645.01825.02000.02175.06.平面轴线、高程控制体系的交接和复核1）．平面控制点的建立结合本工程周边地理位置和施工现场具体状况，再针对工程钢结构的结构布置与特点，又综合考虑其钢结构施工特点与困难，为满足现场的测量质量与控制需求，便于整个建筑的整体控制与轴线传递，我们选择在外围硬化混凝土路面布置一圈二级控制点，用于对建筑的整体控制，布点位置要求不易受外界影响而变形移位，各相邻导线点要求相互通视。7.吊装前构件检验(1)对进入现场的钢构件的尺寸、焊缝、连接板等进行复检，验收标准按照GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》进行。明确构件质量是否符合设计和规范要求，防止安装过程中由于构件的缺陷、错误等影响工程质量和进度。对于尺寸偏差超出规范范围的构件要求必须进行整修，必须保证结构上使用的构件全部合格。(2)如果发现构件在运输过程中涂层有损坏应及时进行返工处理。(3)构件在指定的场地堆放整齐，钢梁堆放的层数不能超过3层，防止构件互相挤压变形。(4)吊装前应将构件表面上的油污、泥沙和灰尘等清理干净。二、结构的安装1.钢柱安装流程先将柱脚锚栓在工厂做成成品，在现场根据设计图纸进行安装固定，然后对钢柱钢梁等进行吊装定位最后进行柱的测量，校正和固定。钢柱安装流程图如下：安装前的准备安装前的准备柱脚锚栓进场验收柱脚锚栓进场验收测量,放线测量,放线柱脚锚栓临时定位柱脚锚栓临时定位支架轴线检测、支架校正（锚栓测量校正）支架轴线检测、支架校正（锚栓测量校正）柱脚锚栓焊接固定，混凝土浇筑柱脚锚栓焊接固定，混凝土浇筑钢柱吊装钢柱吊装钢柱安装临时爬梯钢柱安装临时爬梯钢柱的测量钢柱的测量钢柱与柱脚锚栓进行固定钢柱与柱脚锚栓进行固定钢柱轴线、标高，垂直度复测、校正钢柱轴线、标高，垂直度复测、校正钢柱用钢丝绳钢柱用钢丝绳固定钢柱及支架安装验收、工作面移交钢柱及支架安装验收、工作面移交2.柱脚锚栓的安装、固定和钢柱的吊装详述柱脚锚栓及钢柱安装具体步骤如下：（1）首先用木模板对钢柱预埋锚栓进行安装定位（2）焊接锚栓端部铁板、再进行测量、校正。（3）吊装钢柱使柱底脚板孔与柱脚锚栓对应。（4）安装垫块和螺帽，使钢柱固定。（5）对钢柱的轴线，标高进行测量，然后进行校正（6）通过柱底板下方的调节螺帽对柱底板的标高进行调整，直至符合设计要求为止。（7）用撬杠对柱轴线进行调整。（8）锁紧柱底板上方螺帽并将螺帽和垫块与柱底板焊牢，使钢柱与支架形成一个固定的整体。（9）柱间用揽风绳临时固定（10）用临时钢丝对柱之间进行固定。3.钢梁安装1）钢梁安装顺序同平面钢构件吊装，采用由里向外、对称吊装的方法进行。立面上钢构件吊装，采用由下至上，顺序安装的方法进行。2）钢梁吊点的设置钢梁安装采用两点平吊，如下图所示：钢梁两点平吊示意图梁就位时，严防与已安装结构碰撞。主梁与柱焊接时，需搭设柱梁焊接操作平台架，主梁与次梁安装时，在主梁上挂吊篮进行次梁安装连接。吊篮示意图如单根钢梁重量不大，满足一机多吊的要求时，可通过吊装孔多件串吊，如下图：钢梁串吊示意图3）钢梁的就位与临时固定钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。钢梁吊装就位时要注意钢梁的方向，确保安装正确。钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。为了保证结构稳定、便于校正和精确安装，对于多楼层的结构层，应首先固定顶层梁，再固定下层梁，最后固定中间梁。三、钢柱的测量方法1.轴线复测及吊装准备1）根据原先预留轴线桩对平面轴线进行复测。2)依据平面轴线网，在砼底板面上定位每个柱的中心线并弹出十字墨线。3)根据所放的轴线，校正预埋偏差过大的锚栓。4)依据锚栓实测标高，通过调节柱底板下面的调节螺母来调节钢柱的标高，将误差控制在±2mm以内。5)在钢柱底板边划出钢柱的中心线，为安装钢柱做准备。3.钢柱的安装测校1）按照准备工作划出钢柱的中心线与基础中心线对齐，柱底就位应尽可能做到一步到位，少量偏差可用撬杠校正，柱底轴线偏差应不超过2mm2）钢柱垂直度校正：钢柱柱底就位和柱底标高校正完成后，用经纬仪检查垂直度，在柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶面中心点，然后比较该中心点的投影点与柱底处所对应柱底面中心点的差值，即为钢柱在此方向垂直度的偏差值。其值应不大于H/1000且绝对偏差不超过10mm。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度不大于15度。3）钢柱安装的标高控制和调整钢柱安装标高误差是由钢柱制作长度公差、安装间隙、焊接收缩变形、压缩变形、基础沉降、季节性温差等综合因素造成的。校正办法：①钢柱的标高可以通过调钢柱下面的可调节螺母的高度来控制柱顶标高②钢柱安装标高，要求相邻钢柱的标高差小于3mm。4.钢结构焊接影响钢结构焊接（尤其是钢梁的焊接收缩）对钢结构的安装偏差会产生较大的影响。这种影响主要通过测量校正提前考虑和焊接施工过程中采取正确的焊接顺序来消除。钢柱校正时提前考虑焊接收缩量，有意使钢柱与收缩相反的方向预偏5.测量精度要求高层钢结构安装的允许偏差：项目允许偏差（mm）图例钢结构定位轴线±L/20000±3.0柱定位轴线1.0地脚螺栓位移2.0柱底座位移3.0上柱和下柱扭转3.0柱底标高±2.06.人员组织及设备配置：1）人员组织测量工程师1名，负责测量方案的实施及细部方案的编制，现场日常工作。2）仪器配备为满足现场施工要求决定仪器配备如下表：编号设备名称精度指标数量用途1激光铅垂仪1/200,0001台内控点竖向控制2J2经纬仪2”1台施工放样，校正3DS3水准仪2mm1台标高控制450米钢尺1mm2把施工放样5对讲机2部通讯联络3）为达到正确的符合精度要求的测量成果，经纬仪、水平仪、钢尺等施工前必须经计量检测部门进行检定。四、汽车吊选择1、根据厂房实际高度及现场施工情况选定25T汽车三辆。25吨吊车行驶状态主要技术参数表25吨吊车行驶状态主要技术参数表类别项目单位参数尺寸参数整机全长mm12550整机全宽mm2500整机全高mm3380轴距第一轴距mm4425第二轴距mm1350重量参数行驶状态总质量kg29400轴荷前轴kg6200后轴kg23200发动机额定功率kw/rpm206/2200发动机额定扭矩N.m/rpm1112/140025吨吊车作业状态主要技术参数表类别项目单位参数主最大额定总起重量t25要性能参数最小额定工作幅度m3转台尾部回转半径m3.065最大起重力矩基本臂kN·m1000支腿距离纵向m5.14横向m6.0起升高度基本臂m10.7最长主臂m33.15最长主臂+副臂m41.2起重臂长度基本臂m10.6最长主臂m33最长主臂+副臂m41.15工作速度参数起重臂变幅时间起臂s75落臂s45起重臂伸缩时间全伸s100全缩s60最大回转速度r/min2.5起升速度主起升机构满载m/min75空载m/min120副起升机构满载m/min75空载m/min120吊车开行时，自重294kN，一轴轴荷为62kN，二、三轴轴荷分别为116kN，左右轮距取为2米，则单侧轮压如下图所示：五.钢结构安装流程1采用25吨汽车吊从H到K轴依次吊装1/12~13线钢柱。然后依次吊装钢柱间的主梁、支撑、系杆。2采用25吨汽车吊按照（1）的步骤依次吊装1/12~13钢柱间的主梁、支撑、系杆。3采用25吨汽车吊吊装12轴线钢柱及钢梁，同时采用25吨汽车吊吊装12与13轴之间的系杆及屋面支撑。4采用25吨汽车吊吊装11轴线钢柱及钢梁，同时采用25吨汽车吊吊装11与12轴之间的系杆、屋面支撑及柱间支撑。6采用25吨汽车吊，按照（3）的程序依次吊装完成厂房主框架，最后进行檩条拉条等次结构安装。根据吊装顺序及现场构件进场要求，现场零时道路及构件堆放、组装场地按下图所示：六.屋面及墙面彩钢板等结构安装。1.依据设计图纸及业主和国家规范选择合适板材。2.现场搬运彩板制品应轻抬轻放，不得拖拉，不得在上面随意走动；现场切割过程中，切割机械的底面不宜与彩板面直接接触，最好垫以薄三合板材；吊装中不要将彩板与脚手架、柱子、砖墙等碰撞和摩擦；在屋面上施工的工人应穿胶底不带钉的鞋；操作工人携带的工具等应放在工具袋中，如放在屋面上应放在专用的布或其他片材上；不得将其他材料散落在屋面上，或污染板材。3.彩板围护结构是以不到1mm的钢板制成，屋面的施工荷载不能过大，因此保证结构安全和施工安全是十分重要的：施工中工人不可聚堆，以免集中荷载过大，造成板面损坏；施工的工人不得在屋面上奔跑、打闹、抽烟或乱扔垃圾；当天吊至屋面上的板材应安装完毕，如果有未安装完的板材应做临时固定，以免被风刮下，造成事故；早上屋面易有露水，坡屋面上彩板面滑，应特别注意防护措施。4.彩板围护结构施工中其他应注意的问题：板面铁屑清理，其他切除的彩板头，铝合金拉铆钉上拉断的铁杆清理；在用密封胶封堵缝时，应将附着面擦干净，以使密封胶在彩板上有良好的结合面；用过的密封胶筒等杂物应及时装在各自的随身垃圾袋中带出现场；电动工具的连接插座应加防雨措施，避免造成事故；在彩板表面上的塑料保护膜在竣工后应全部清除。七.吊装精度的控制1．根据本工程测量工作量，选派一名有经验的测量专业工程师全面负责现场所有测量协调工作，配合总包施工。2.总包统一布置测量控制网，供钢结构、土建、设备安装等专业共同使用，避免各分包分别引测测量控制点因误差引起的不一致性。3.平面控制网考虑钢结构施工阶段的柱、梁的定位控制。4.准备测量仪器、工具，其中经纬仪、水准仪及钢卷尺等计量仪器进行计量检定，并在计量检测的有效期内，定期送检，保留相应的检验合格证供监理备查。5.熟悉和核对设计图中各部尺寸关系，发现问题在图纸会审中及时提出并解决。6.了解施工顺序安排，从施工流水的划分、钢结构安装次序、施工进度计划和临建设施的平面布置等方面考虑，确定测量放线的先后次序、时间要求，制定详细的各细部放线方案。7.根据现场施工总平面布置和施工放线需要，选择合适的点位座标，做到既便于大面积控制，周围视线通畅，又不易被机械碾压破坏，有利于长期保留应用，防止中途视线受阻和点位破坏受损，以保证满足场地平面控制网精度要求和长期使用要求。8.全面复核测量控制网、细部轴线、标高，根据总包提供的控制点及主轴线点，在建筑外围地面布置水平面高程、轴线控制点，高程点、轴线点二点合一。9.钢结构测量除了加强自检、配备专门人员监测外，尚有总包、监理对主要控制点进行复核检测，对钢柱焊接前后的测量结果进行一定比例的抽检，以防误差的积累传递，保证测量精度满足施工验收要求。八.高强螺栓安装1．安装前的准备1．1高强螺栓的试验与检验1.1.1抗滑移系数试验本工程采用10.9级扭剪型高强螺栓，现场要求做高强螺栓抗滑移系数试验，现场抗滑移系数试验按照GB50205-2001规定计划做1批2组（按1000吨实验一批），试件板尺寸如上图。1.1．2轴力试验：按照GB50205-2001在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，高强螺栓按批抽取8套螺栓进行复验。2．高强螺栓运输与储存2.1运输：高强螺栓连接副由制造厂按批配套制作供货、有出厂合格证、高强螺栓连接副的形式、尺寸及技术条件，均应符合国家标准GB1228-1231-84，GB3632-3633-83的规定。钢结构用大六角高强螺栓连接由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成。使用组合应符合国家标准规定，高强螺栓连接在同批内要配套储运供应。高强螺栓连接在装车、卸车和运输及保管过程中要轻装、轻放，防止包装箱损坏、损伤螺栓。2.2高强螺栓仓库保管2．2．1高强螺栓连接副按包装箱注名的规格、批号、编号，供货日期进行清理，分类保管，存放在室内仓库中、堆积不要高于3层以上，室内防潮，长期保持干燥、防止生锈和被脏物沾污、防止扭矩系数发生变化。其底层应距地面高度≥300mm以上。2．2．2工地安装时，应按当天需要高强螺栓连接副的数量发放。剩余的，要妥善保管。不得乱放，损伤螺纹，被脏物沾污。2．2．3经长期存放的高强螺栓连接副使用前，还要再次作全面的质量检验，开箱后发现有异常现象时也应进行检验，检验标准按国家标准GB1228-1231-84及GB3632-3633-83的有关规定进行。经鉴定合格再进行使用。3．高强螺栓施工管理在高强螺栓施工时，安排专人管理高强螺栓管理；降雨、降雪时原则上不进行作业，若在作业中发生降雨、降雪时，应加快速度把没有拧紧完的锁紧完。在拧紧作业前，首先进行摩擦面的检查，如果有浮锈、油、涂料、残渣等降低摩擦面承载力的附着物时，采用金属刷、砂纸、氧气-乙炔火焰进行去除。4．高强螺栓施工高强螺栓施工顺序：在平面上按照吊装校正顺序对高强螺栓进行施工终拧，竖向先施工上层后施工下层。梁柱之间高强螺栓终拧和柱-柱之间高强螺栓终拧后焊接梁柱之间焊缝，最后对柱-柱焊接。4.1在插入高强螺栓前，先用临时螺栓拧紧，使用临时螺栓的数量应符合《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》（JBJ82-91），连接部位的材料如有弯曲、翘曲的需修正。4.2孔的差异在1.2倍且小于2mm以内时，可以用绞刀进行修正。4.3如果孔的差异超过2mm，与监理协商的基础上，采取换连接板等合理的处理方法进行处理，不允许气割扩孔。4.4高强螺栓的螺帽及垫片要注意安装方向。螺栓穿入方向要保持一致。4.5插入螺栓时，注意不要在螺栓上附着锈、尘埃、油等。另外施工时不要强行打入螺栓孔内，以免损伤螺纹。4.6把临时固定螺栓锁紧后，确认构件的密实程度，对于所用高强螺栓按以下表的初拧扭矩值为标准，回转螺帽。螺栓直径初拧值（N·m）机械终拧M20210电动扳手M22300电动扳手4.7初拧完后，通过螺栓螺帽、垫片及构件用白色记号笔进行标记。4.8初拧完后，使用专用紧固扳手进行锁紧。4.9当天插入的螺栓当日终拧完。4.10终拧从接头部位的中央到端部4.11高强螺栓施工完的检查本工程高强螺栓要有两扣以上的余长露在螺母外面。因空间限制而用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，要用经核定的扭矩扳手终拧。

第六章质量保证措施一、质量管理体系本公司采用作为目前世界公认的科学、规范的“三合一”质量管理体系，而作为质量控制体系ISO9000族核心标准之一的ISO9001：质量管理体系——要求：其遵循以顾客为中心、领导作用、过程方法、质量方法、采购控制、测量和监控装置的控制、不合格控制、文件控制和纠正和预防措施、标识和可追溯性等质量管理原则。通近上述各种措施的实行有效地提高了企业特别是硬件生产企业的质量水平。为了本项目施工质量达到合格标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，按ISO9000-GB/T19000系列标准和本单位质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控各分部工程施工过程中各种不同的质量要求和工艺标准。1.1质量控制体系如下1.2项目质量控制组织构架建立由项目经理领导，项目技术负责人、部门经理、质量负责人、专业工长中间控制，专职质检员检查的三级管理系统，形成由项目经理到工段、班组的质量管理网络。制定科学的组织保证体系并明确各岗位职责。同时认真自觉地接受总承包、业主、监理单位、政府质量监督机构和社会各界对工程质量实施的监督检查。通过项目质量管理体系协调运作，使工程质量始终处于受控状态。全面、全方位控制工程施工全过程，严格控制每一个分项、分部工程的质量，以确保工程质量目标的实现。组织机构见下图：二、质量检查要求按照国家《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001以及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定，本工程钢结构属于子分部工程，根据结构特征与施工部署，分项工程按照专业进行划分，检验批按照结构单元组成和钢构件类型进行划分。三、现场焊接检验1.过程检查内容(1)焊工资质；(2)焊材的烘培、保温及选用；（3）焊接规范、顺序、位置、方法；（4）焊道的清理，气刨的实施；（5）引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理；（6）焊缝探伤方法、范围、比例、标准、级别；2.焊缝检验（1）对设计要求的一级焊缝，公司内部应根据设计要求，依据《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）进行100%超声波检测，对于二级焊缝，每条焊缝抽检比例不少于20%，且不少于200mm。焊缝等级符合设计要求。（2）焊缝的超声波探伤应形成超声波探伤记录应出具超声波探伤报告。（3）焊缝的超声波检测人员应具备相应的从业资质，超声波检测设备应经国家认可机构鉴定合格并在其有效期内使用。（4）焊缝外观尺寸检查:见下表a）焊缝外观质量要求检验项目焊缝质量等级一级二级三级裂纹未焊满根部收缩咬边电弧擦伤接头不良表面气孔表面夹渣注：t为母材壁厚。b）焊缝外观尺寸应符合下列规定：1．对接与角接组合焊缝（见下图），加强角焊缝尺寸hk≥t/4且不大于10mm，允许偏差为hk；对接与角接组合角焊缝注：1hk＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%；2焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值；2．对接焊缝与角焊缝余高及错边应符合表下表的规定。焊缝余高和错边允许偏差（mm）序号项目示意图允许偏差一、二级三级1对接焊缝余高(C)B＜20时，C为0～3；B≥20时，C为0～4BCC2对接焊缝错边(Δ)Δ＜0.1t且≤2.0Δ＜0.15t且≤3.03角焊缝余高（C）hf≤6时C为0～1.5；hf＞6时C为0～3.0

四、钢结构制作工程质量程序控制图钢结构就位、出具质量证明钢结构就位、出具质量证明预拼装、平台的测量找平克服上道工序弊病的补救措施测量定位接头位置及质量专检中间抽查自检焊条合格证钢结构出厂合格证测量记录自检记录质量评定记录施工记录准备工作准备工作技术交底预拼装质量评定资料整理学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料书面交底操作人员参加注意构件安装拱度和平面注意构件相关尺寸执行检评标准清理现场、文明施工五、钢结构安装工程质量控制程序图焊条、焊剂准备，出具合格证焊条、焊剂准备，出具合格证电焊工考试合格克服上道工序弊病的补救措施测量定位中间抽查自检焊条合格证钢结构出厂合格证测量记录自检记录质量评定记录施工记录准备工作技术交底安装质量评定资料整理熟悉图纸和技术资料吊装前对钢结构复检书面交底操作人员参加注意构件安装方向和平面位置注意焊缝高度、长度及焊溜夹渣、气孔、裂纹等执行检评标准清理现场、文明施工焊接工具准备学习操作规程和质量标准焊接试件检验不合格的处理（返工）出厂合格证明六、自我保证质量制度1．样板引路制度：施工操作注重工序的优化、工艺的改进和工序的标准操作，在每项工作开始之前，首先进行样板施工，在样板施工中严格执行既定的施工方案，在样板施工过程中跟踪检查方案的执行情况，考核其是否具有可操作性及针对性，对照成品质量，总结既定施工方案的应用效果，并根据实际条件（现场条件、操作队伍的素质、质量目标、工期进度等），预见施工中将要发生的问题，完善施工方案。2．工序挂牌施工制：工序样板验收进行在各工序全面开始之前，配属队伍技术和质量员必须根据规范规定、评定标准、工艺要求等将项目质量控制标准写在牌子上，并注明施工责任人、班组、日期。牌子要挂在施工醒目部位，有利于每一名操作工人掌握和理解所施工项目的标准，也便于管理者的监督检查。3．过程三检查制度：实行并坚持自检、互检、交接检制度、自检要作文字记录，预检及隐蔽工程检查做好齐全的隐预检文字记录。4．质量否决制度：对不合格的分项、分部工程必须返工至合格，执行质量否决权制度，对不合格工序流入下一道工序造成的损失应追究相关者责任。5．成品保护制度：管理者合理安排工序，上、下工序之间做好交接工作和相应记录，下道工序对上道工序的工作应避免破坏和污染。采取“护、包、盖、封”的保护措施，对成品和半成品进行防护和专人廵视检查，发现现有保护措施损坏时要及时恢复。6．工程质量评定制度：各工序及最终工程质量、均需进行评定和质量等级核定，分部工程由我公司项目管理部核定，单位工程由监督站核定，未经核定或不合格者不得交工。7．培训上岗制度：工程项目所有管理人员及操作人员应经过业务知识技能培训。对于焊接，必须经过焊接知识技能培训，考试合格者方可按照要求持证上岗。8．质量奖励制度：（1）工程管理遵循“谁施工，谁负责”的原则，对施工班组进行全面质量管理和追踪管理。（2）凡各施工班组在施工过程中，按图施工后质量达到优良或优质的，项目部应及时给予奖励，奖励形式为表扬、表彰、资金。七、验收程序钢结构生产过程中所有的主材（钢板、型钢等）辅材（焊条、焊丝、油漆、螺栓）必须有质保书。材料进场后本厂质检人员按照国家标准对材料进行自检。自检合格后通知监理进行现场取样，送到指定检测单位进行材料检测。原材料检测合格后才可以施工。钢构件制作完成后，本厂检测员对钢构件外形尺寸，焊缝质量，油漆涂装进行自检。自检合格后通知监理进行复查，对构件焊缝质量必须经过专业检测人员检测合格并出焊缝合格报告才可以出厂。现场预埋件安装完毕以后，经过施工单位自检完成后，通知监理复查。经监理同意后才可以进行混凝土浇筑。现场钢结构焊接拼接，自我检测拼接后构件外形尺寸及焊缝质量。自检合格后通知监理进行复查，对构件现场拼接焊缝质量必须经过专业检测人员检测合格后才可以吊装。主框架安装完毕以后，自我检测钢柱及钢梁的竖直、水平及标高。自检完毕后通知监理进行复查。复查合格后才可以进行围护结构安装。对维护结构及门洞、窗洞进行自检，检完毕后通知监理进行复查，对观感检测和验收。钢构件生产及安装过程中监理可以时时监督，对生产安装过程中提出的问题需及时改正，保证钢结构质量达到设计图纸要求。第七章安全保证措施一、安全管理管理体系公司设安全管理委员会，现场设有项目经理、班组长为兼职安全员的安全管理体系。设有专门的安全管理机构，专职安全员每天现场巡查，及时纠正各种安全违章行为，并协助吊装现场做好安全管理工作。安全管理部门和生产单位主要负责人须签订安全生产责任状，单位主要负责人与施工负责人须签订安全生产责任状，使得安全生产工作责任到人，层层负责。二、吊装安全措施1．安全管理目标：贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产工作方针，认真执行国务院、建设部、安徽省关于建筑施工企业安全生产管理的各项规定。安全目标：“无重伤、无死亡、无重大设备事故、无火灾”2．吊装操作安全措施：2.1吊索具在使用前必须检查（如钢丝绳是否断股等），不符合安全使用要求的要做报废或降级使用。2.2吊装作业由专业信号工指挥，超高吊装要有清晰可视的旗语或笛声及对讲机指挥，在视线或盲区要设两人指挥起重作业。2.3吊物在起吊离地0.5米时检查吊索具的安全情况，确定安全后方可起吊至工作面。2.4大风、大雾天天气，禁止吊装作业。2.5柱安装时，吊前必须安装爬梯（或升降机），以便于摘钩及安装钢梁时上下人员。单节柱设挂架与爬梯，防坠器，待柱子吊起就位后，为方便摘钩，可采用自动卡环由地面人员用一根拉绳在地面进行。摘钩前必须用缆风绳将柱子固定后方可摘钩。2.6生命线：钢柱与框架连接处采用Φ10mm钢丝绳作为生命线，次梁导用Φ12mm白棕绳作为生命线。2.7防坠器：为保证操作者在上下钢柱时的人身安全，钢柱安装时都配备防坠器。人员上下时，将安全带挂在防坠器的挂钩上，避免发生坠落事故。2.8安全挂钩与工具防坠链，将全部自动工具，轻型电工工具加设不同形式的防坠链和挂钩，防止工具坠落伤人事故。2.9次梁安装采用挂栏，由操作人员在作业前挂在主梁上。2.10起重人员，信号工要佩带明显标志信号工，哨或指挥旗必须随身携带。2.11起重工在起吊构件前，必须要明确构件重量，是否在塔吊允许负载之内；是否和吊索具匹配。严禁超负载作业。2.12信号工在吊构件前要和塔吊司机统一指挥信号，避免发生错误操作。2.13信号工在吊构件前要认清构件是否埋在土里，或与其他构件向叠压，如有以上情况，应使构件脱离松动后，方可起吊。2.14起吊的构件上严禁站人及放置零散构件（如下图片）。2.15起吊构件时，无关人员应离开作业区，并在周围拉出警戒线。2.16构件起吊时，起重工应将绳索绑扎牢固、平稳，起吊离地面50厘米时再次确认构件是否绑扎牢固平衡后，方可起升，就位。2.17构件起吊后，任何人不得站在吊物下方及大臂旋转范围内。2.18平板车司机在装卸过程中，应离开驾驶室，站在起重机大臂旋转范围之外。司机必须在装卸车时，离开驾驶室。2.19在钢构件就位时，应拉住溜绳，协助就位，此时人员应站构件两侧。2.20钢构件就位，应缓慢下落。下落放置时，人员应扶在构件外侧，不得将手扶在构件与地平，构件与构件的连接面，放置斜铁时，手应握住垫铁两侧，并且手不得放在或深入构件下方。2.21使用撬棍校正时，不得将撬棍插入后放手，以防飞出伤人。需要使用大锤时，大锤回转方向不得站人。2.22当确认构件找正，放稳，做好临时固定，稳定后，方可摘钩。2.23人员上梯摘钩时，要系好防坠器，手中不得持有任何物体上下爬梯。2.24高空作业，上下传递工具应用绳索绑好递送，严禁抛撒。3．垂直作业与临边防坠落措施：3.1为了防止交叉作业落物击打事故的发生，在钢结构施工作业面下层钢梁下翼缘设置一道水平安全网。用50*50网格、6M*3M/张，不易燃安全绳网（通过安监的产品）。平面如出现空洞，则需在空洞设水平网。（没有交叉作业可取消安全网）3.2临边作业设置生命线，操作人员将安全带挂在生命线上。采用￠10mm钢丝绳作为生命线。

××42米大桥系杆拱施工工艺工程概况中孔刚性系杆拱计算跨径L=42m，矢高f=7.0m，跨比D=1/6，拱轴线为二次抛物线型。系梁采用工字型截面，高1.4m,翼宽0.8m，翼厚0.25，肋厚0.3，在与吊杆处渐变为宽0.8m，高1.4的矩形截面，至拱脚段渐变为高1.95的矩形截面；拱肋采用工字型截面，高1.3m，翼宽0.8m，翼厚0.25，肋厚0.4，在1/3跨处渐变为宽0.8m，高1.3的矩形截面；吊杆采用48φs5高强碳素钢丝，吊杆间距4.2m，全桥计2×9根吊杆，采用直径为245mm圆形截面，对应吊杆处设置横梁，行车道板搁置在横梁上。中孔主要施工步骤及主要技术措施施打支架桩基，搭设系梁和横梁支架，预留通航孔，绑扎系梁、拱脚和端横梁钢筋，立模浇筑系梁、拱脚和端横梁砼。支架基础处理：系杆支架基础：中孔桥跨位于水中，分三跨布置，中跨的支墩下采用6根15m长φ273钢管桩,壁厚7mm，搭设的临时承台，钢管桩的入土深度根据计算确定，承载力可根据贯入度进行双控，承台采用钢结构承台，上面用一组双层三排贝雷作支墩，支墩上安放砂筒；两边跨采用长10m的圆木桩，木桩上搁置18cm*20cm的木枋，布置形式见图一。横梁支架基础：对于中跨横梁下，在系杆的临时支架内插6根φ273的钢管桩，桩顶钢结构布置形式同系杆支架；边跨横梁下采用6根长10m的圆木桩，其搭设形式见图二。支架搭设：（见图一、图二）根据结构计算，中跨每个系梁下采用单层3排27m桁构式贝雷纵梁，上下配加强弦杆,在贝雷纵梁上横向间距75CM铺一层20CM*18CM木方、纵向铺一层10CM*10CM的木枋及槽钢,在系梁下部吊杆的锚具孔附近的20*18CM木枋旁各放一根15CM*18CM间距50CM左右的小木枋，并垫到20CM高，在系梁浇筑后将小木枋抽出，以保证吊杆的锚具孔有一定的操作宽度，系梁支架预放贝雷梁弹性变形的预拱值。横梁支架亦用3排贝雷片纵梁，上下配加强弦杆，并跟系梁下的贝雷纵梁用支撑架连接，在横梁下的贝雷纵梁上铺I20工字钢并垫平于系梁底模下口。。边跨采用φ48钢管，纵向立杆间距为75cm，横向间距60cm,立杆的下端支承在木枋上。通航孔预留：搭支架时，按设计规定预留通航孔，其宽度、净高应满足要求。并在通航孔两侧各施打φ60cm钢管桩2根。考虑桥梁梁底设计高程，结合支架搭设的高度，船只通过该桥位时需限制通航等级，以确保支架安全。系梁、端横梁、拱脚段模板制安，钢筋制安，钢绞线编束及穿束，预埋件安放。为保证系梁砼内实外光，系梁底模、侧模采用优质竹胶板制作，对销螺栓固定模板，模板强度及刚度应满足要求，系梁端模采用木模，拟加工制作一套系杆模板，分段制作，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。端横梁模板亦采用优质竹胶板制作，木方、槽钢作加劲肋。在支架上铺设系杆底模，根据设计图纸，系梁预拱度根据设计要求按2.5cm计，施工预拱度按二次抛物线分配。另外，对支架采用等荷载砂袋预压系杆底模，一方面消除因节点销子产生的非弹性变形，另一方面考虑到支架的变形主要是由贝雷架的弹性变形所产生的，弹性变形的数值可根据在陆上搭设同等跨度的3排贝雷梁，采用系梁荷载下的变形量，铺设系梁底模时，需将此变形量按二次抛物线分段考虑在内，预压后需测量每一控制点处高程是否与设计相符。钢筋在现场绑扎焊接成型，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。钢绞线每隔50—60cm，用铅丝绑扎成束，焊好管道定位筋，穿入波纹管，先立一侧模板，然后穿钢绞线束，再立一侧模板，安放系梁及横梁锚垫板及横梁的波纹管，最后立端模，为防止漏浆，在侧模与底模交界处夹海绵条，以防漏浆。施工过程中注意安放好以下预埋件：系梁、横梁张拉端锚垫板；在系梁预应力束管道沿轴线等间距布设3-4处排浆孔；吊杆固定端锚垫板及下导管，焊接在系梁钢筋并且锚固在模板上，在浇筑砼的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量。中横梁的钢筋预埋件、波纹管、锚垫板等。钢筋绑扎发生打架时，遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋的原则。系梁及端横梁的浇筑工艺首先浇筑系梁砼，然后浇筑端横梁砼，为保证系梁砼的密实，用插入式振捣器振捣。在系梁及端横梁拆模后，在对应的中横梁位置打毛处理系梁。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用HB-30型输送泵运输。因系梁断面高而狭，配筋密，预埋件及波纹管纵横交错，根据在以往工程施工中的经验，采用级配连续的中小子，同时在砼中加入具有缓凝、保坍、减水和高增强性能的多功能复合外加剂（JM—Ⅱ型）（掺量为水泥用量的1.1%），在满足砼坍落度的同时，又可确保砼强度。在系梁或端横梁砼初凝后，用单筒卷扬机将预应力钢绞线束左右拖拉数次，以防止沿波纹管渗入的砂浆粘住钢绞线束。并用蛇皮布将外露的钢绞线包裹起来直至锚板口，以防雨水进入波纹管内及钢绞线锈蚀。砼浇筑过程中，应做好以下工作：①、浇筑对称均衡进行，同时在支架基础上设观测点，随时监测支架沉降情况。派专人跟踪观察模板及支架变形情况。③、拱脚处配筋特密，因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比，除附着式振动器和插入式振动器振捣外，同时采用钳式振动器加强振捣，确保砼密实；④、拱脚、吊杆处预埋件采用定位措施，将其牢固地与钢筋连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。系梁第一批预应力束张拉：根据设计要求，待系梁砼强度达到设计强度90%时，张拉系梁N1、N2钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，采用两台YCW-250型千斤顶，配套油泵ZB4/500，两端张拉，张拉以张拉力和伸长值双控控制，实际伸长值与理论伸长值差值控制在±6%以内。系梁锚具为夹片式自锚型锚具，根据《公路桥梁涵施工技术规范》（JTJ041-2000）预应力束张拉程序为：0—→初应力—→σcon（持荷2min锚固）。预应力束张拉顺序按设计要求，OVM锚张拉工艺如下：千斤顶与配件装置顺序：安装工作锚板—→夹片—→限位板—→千斤顶—→工具锚—→工具锚夹片施加预应力：向千斤顶张拉缸加油压至设计油压值—→测量伸长量—→做好张拉记录。锚固：打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零—→活塞回程。压浆：卸下工具锚、千斤顶、限位板—→切除多余钢绞线—→封锚—→灌浆。张拉端横梁第一批预应力束：按设计图纸要求张拉端横梁底层边上2根N2预应力钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，用两台YCW—150型千斤顶（配套油泵ZB4/500）进行预应力施工，张拉工艺同系梁。拱肋支架搭设，拱肋、风撑模板制安，钢筋制安。A、拱肋安装支架搭设：（详见图三、图四）在拱肋下部搭设支架，考虑到拱肋砼的浇筑以及吊杆张拉的操作面等的施工，拟采用钢管搭支架，在拱肋节段拼装点下部用钢管脚手搭设支架，主杆间距为60CM。精确放出支架平面位置，同时不能妨碍吊杆施工，支架高度和高程按拱肋下缘座标准确放出，并按设计要求预加2cm预拱度，为加强拱肋支架的稳定性，在支架的外侧采用缆风绳加以固定。支架搭设完毕后，在支架顶上放出拱肋中心线。B、浇筑拱肋、风撑砼：首先浇筑拱肋砼，然后浇筑风撑砼，为保证砼的密实，用插入式振捣器振捣。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，每浇筑完一段砼后，将拱肋顶部用进行竹胶板封盖，采用插入式振动器振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用HB-30型输送泵运输。(五)、吊杆安装，拱肋落架，形成裸拱结构，砼构件参加受力，吊杆初张拉。1、吊杆安装，拱肋落架安装吊杆钢套管，并与拱肋、系梁的预埋钢板焊接。在拱肋、风撑砼达到设计规定的强度后，拆除支撑拱肋的上部小横杆，将拱肋形成裸拱结构。并在吊杆钢套管内灌注50#细石砼。2、吊杆φs5高强钢丝下料编束，冷镦穿束。钢丝下料编束，冷镦穿束。用调直机一次完成开盘、调直及下料工作，下料在一定的拉力下进行，钢丝束用LD20k型液压冷镦机下料，在同束钢丝中，下料长度相对差值严格控制在±2mm以内，每根吊杆钢丝下料长度按以下公式计算：L=1+2h+2δ-0.5（H-H1）-△L-c其中：1——吊杆的孔道长度；h——锚杯底部厚度或锚板厚度；δ——钢丝镦头留量H——锚杯高度H1——螺母厚度L——钢丝束张拉伸长值C——张拉时构件砼的弹性压缩值编束在平整的场地上进行，每束按规定的根数排列理顺，每隔1-1.5m安放梳子板，分别将钢丝嵌入梳子板内，然后用铅丝按序编织成帘片，每束每隔1-1.5m安放一只外径与束内径相同的短钢管，将钢丝合拢捆扎成束。穿束冷镦首先采用LD20k型液压冷镦机进行冷镦，镦头应园整不歪斜，并取镦头总数的3%作抗拉试验，试镦合格后正式镦头，镦头油压取镦头器的额定油压，为保证镦头不歪斜，被镦的钢丝端面应与母材垂直，镦头的偏心度不超过1mm。先在场地上将逐根穿入改进的DM5A锚具孔内（卸去锚圈）的钢丝冷镦后，将编束的钢丝束由吊杆上端放入吊杆钢管内，在系杆下端拧好锚圈。3、吊杆初张拉：吊杆张拉是成桥最关键的工序，吊杆张拉必须严格按设计规定的张拉力和规定顺序，用两台YCW—150型千斤顶（配工具拉杆及撑脚）张拉一片拱肋吊杆对应钢束，采用先跨中后两侧的顺序，吊杆张拉组装见图五。每根吊杆张拉都遵循以下程序：0—→初应力—→σi1（持荷载2min锚固），σi1为每根吊杆第一次张拉控制应力，按设计要求取定，张拉以双控制，并注意做好张拉记录。4、张拉过程中应做好以下工作：确保工具螺杆在A端锚杯内拧入牙数在10牙以上。调整千斤顶撑脚，将其垫实垫稳，保证千斤顶的中心与钢丝束中心在同一轴线上。分级加载，每级2Mpa。跟踪测量系杆上拱值、水平位移及拱肋的高程变化。确保端部锚垫板水平，并与吊杆轴线垂直。(六)、中横梁模板制安，钢筋制安，钢绞线编束及穿束，预埋件安放，并现浇砼。在已拱设好的横梁支架上铺设中横梁底模，进行钢筋的制作安装，同时安放好预埋件，然后浇筑砼。(七)、张拉剩余端横梁及中横梁预应力筋按设计图纸要求张拉剩余端横梁预应力钢束及中横梁预应力钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，用两台YCW—150型千斤顶（配套油泵ZB4/500）进行预应力施工，张拉工艺同系梁。在横梁所有预应力钢束张拉完成后，采用浮吊安装近系梁的每侧各2块行车道板。(八)、拆除临时支架。(九)、张拉系杆的第二批预应力束并压浆、封锚。用YCW—250型千斤顶进行系杆第二批预应力束张拉，张拉钢束及张拉顺序按设计要求，具体程序同第一批钢束张拉。然后对预应力孔道进行压浆并封锚。(十)、铺设中孔行车道板，浇筑铰缝砼。中孔行车道板在现场预制，安装行车道板时，在行车道板的搁置点处横梁对应位置上刷一层C40水泥砂浆。并浇筑铰缝砼。(十一)、、张拉吊杆第二批预应力束，压浆封锚，张拉程序同第一次。用两台YCW—150型千斤顶进行吊杆第二次张拉，张拉工艺同吊杆第一次张拉。吊杆张拉后，在吊杆钢管内压灌注50#水泥砂浆，压浆由下往上压送，固定端封锚采用50#微膨胀砼。(十四)、铺设中孔桥面铺装，浇筑防撞护栏。浇筑中孔8cm厚30#防水砼，摊铺机摊铺7cm沥青砼，扎筋，立模，现浇砼防撞护栏。三、主孔42m系杆拱施工中应注意的几个问题根据我公司以往施工中积累的经验，结合本工程实际情况，以下几个方面在施工中应特别引起注意：下部支架搭设应尽量采用钢贝雷，以消除支架节点非弹性变形。选择优质锚具并进行严格检测，校好千斤顶和油泵。砼达到规定强度后，方可进行张拉，张拉时严格控制好张拉力，并