水泥厂高温风机的变频调速设计

朱庆：水泥厂高温风机的变频调速设计辽宁工程技术大学职院毕业设计（论文）PAGE2PAGE1辽宁工程技术大学职院毕业设计（论文）前言目录510131428改6页变频调速技术(variablevelocityvaliablefrequencytechnology)是一项综合现代电气技术和计算机控制的先进技术，广泛应用于风机节能领域。变频调速技术应用于风机控制系统，具有调速性能好、节能效果显著、运行工艺安全可靠等优点。在大力提倡节约能源的今天，推广使用这种集现代先进电力电子技术和计算机技术于一体的高科技节能装置，对于提高劳动生产率、降低能耗具有重大的现实意义。可以说变频调速技术是一项利国利民、有广泛应用前景的高新技术。依靠现代化技术手段对生产过程进行控制和管理，提高设备运行效率和可靠性，节省宝贵的资源，是技术发展的必然趋势。交流电动机变频调速技术是一项已被广泛应用的节能技术。随着电力电子技术、微电子技术、信息技术和现代控制理论在调速系统中的应用，变频调速已逐渐取代过去的滑差调速、变极调速、定子调速、串极调速、液力偶合调速及直流电机调速等调速方式，在工业生产中获得广泛的应用。变频调速具有效率高、调速范围宽、精度高、调速平稳、无级变速等优点。近年来变频器的应用越来越多，尤其在电力紧张的情况下，变频器的节能效果越发显的重要，因此将高压风机、反吹风机改为变频器控制，将传统的电机调速理论、现代电力电子技术以及计算机控制技术结合在一起，当用风量发生变化时，电机转速自动改变，使电机在最经济的转速下运行，从而达到节电的目的。风机和水泵在国民经济各部门中应用数量众多，分布面极广，是耗电量巨大的设备。据有关部门的统计，全国风机、水泵电动机装机总容量约35000MW，耗电量约占全国电力消耗总量的40％左右。目前，风机和水泵运行中还有很大的节能潜力，其潜力挖掘的焦点是提高风机和水泵的运行效率。据估计，提高风机和水泵系统运行效率的节能潜力可达300～500亿kWh/年。效益最大化是企业永恒的主题，利用新技术来提高企业生产装置的管理水平和节能降耗已是各企业首选的手段之一。本控制系统采用了变频调速闭环控制，相应的压力传感器和执行机构有机地结合起来，发挥各自优势，使得系统调试和使用都十分方便，而且大大简化了在管理和操控等方面的工作量。实践证明，本系统不仅提高了水泥厂的经济效益，更是在节约能源、降低噪声美化环境表现出很好的效果。由于编者的水平有限，设计中不免会存在一些疏漏和不妥之处，恳请指导老师批评和指正。原始资料我国水泥厂较多采用立窑配备155～215KW罗茨风机，罗茨风机为容积式风机，输送的风量与转数成比例，三叶型叶轮每转动一次由2个叶轮进行3次吸、排气。与二叶型相比，气体脉动性小，振动也小，噪声低。风机2根轴上的叶轮与椭圆形壳体内孔面，叶轮端面和风机前后端盖之间及风机叶轮之间者始终保持微小的间隙，在同步齿轮的带动下风从风机进风口沿壳体内壁输送到排出的一侧。风机内腔不需要润滑油，结构简单，运转平稳，性能稳定，适应多种用途，已运用于广泛的领域。又由于采用了三叶转轮及带螺旋线型的箱体，所以风机的噪声的振动很小。叶轮和轴为整体结构，且叶轮无磨损，风机性能持久不变，可以长期连续运转。传统的风量控制办法是依靠放风阀进行调节。由于罗茨风机的供风量较为恒定的，煅烧时根据窑的情况需要随时调节风量，当窑内需要少风量时，通过放风阀放走多余的风量，造成严重的能源浪费。怎样才能节省放风所浪费的能源呢？当然最根本的办法是控制罗茨风机的转速，进行风量调节，保证窑内需多少风量就供多少风，完全免除放风所造成的浪费。水泥厂生产线为干法悬窑，其窑烧成系统流程简图如图0-1所示。

图0-1高压变频典型应用实例悬窑是一个有一定斜度的圆筒状物，预热机来的料从窑尾进入到窑中，借助窑的转动来促进料在旋窑内搅拌，使料互相混合、接触进行反应，物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。窑内燃烧产生的余热废气，在窑尾高温风机的作用下，通过预热器对进入窑尾前的生料进行预热均化，降温后的余热废气再通过高温风机抽出进入废气处理（除尘及排出）。

XXX水泥厂的1#窑，日产为2500t，到现在运行已近多年。1#窑生产线，高温风机电机配置为6kV1600kW，窑尾EP风机配置为6kV280kW。在高温风机的电机与风机之间，配有液力耦合器对风机进行调速，整个工艺过程主要是通过DCS的控制来调节液力耦合器的速度从而调整风机的风量，达到控制窑内负压。窑尾EP风机依靠风门来进行调节。

由于使用年限较长，目前液力耦合器漏油严重，运行中每天需加油2～3次，以补充漏油，油面调整的控制回路失灵不能自动调节，在运行中只能靠手动调节置于固定转速比。在运行是时仍靠风机挡板进行风量调节，当窑系统工况变化较大时，现场值班人员根据中控制室的指令对液力耦合器的勺杆进行手动调节，运行操作非常不便。因此，决定首先对水泥厂1#窑生产线的高温风机进行了变频调速设计。1概述1.1变频调速系统的发展与现状经过大约30年的发展，目前交流调速电气传动已经上升为电气调速传动的主流，在电气调速传动领域内，有直流电动机占统治地位的局面已经受到猛烈的冲击。纵观变频技术的发展，其中主要是以电力电子器件的发展为基础的。第一代以晶闸管为代表的电力电子器件出现于20世纪50年代，它主要使电流控制型开关器件，以小电流控制大功率的变换，但其开关频率低，只能导通而不能自关断。第二代电力电子器件以电力晶体管（GTR）和门极关断（GTO）晶闸管为代表，在20世纪60年代发展起来，它是一种电流型自关断的电力电子器件，可方便的实现变频逆变和斩波，其开关频率只有1~5KHZ。第三代电力电子器件以双极型绝缘栅晶体管（IGBT）和电力场效应晶体管（MOSET）为代表。在20世纪70年代开始应用，它是电压场（场控）型自关断的电力电子器件。第四代电力电子器件，有出现于20世纪80年代末的智能化功率集成电路（PIC）和20世纪90年代的智能功率模块（IPM）、集成门极换流晶闸管（IGCT），它们实现了开关频率的高速化、低导通电压的高性能化及功率集成电路的大规模化。1.2变频技术的特点电力电子器件的自关断化、模块化、交流电路开关模式的高频化和控制手段的全数字化促进了变频电源装置的小型化、高性能化，尤其是控制手段的全数字化利用了微型计算机的巨大的信息处理能力，其软件功能不断强化，使变频装置的灵活性和适应性不断增强。交流调速装置的大容量化、开关器件的自关断化、PWM技术的应用、全数字控制技术的应用，使变频技术的应用领域不断扩大，朝着高度集成化、采用表面安装技术、转矩控制高性能化、保护功能健全、操作简便化、驱动低噪声化、高可能性、低成本和小型化的方向发展。2变频原理异步电动机的同步转速，即旋转磁场的转速为n1=60f1／np式中,n1——同步转速（r/min）f1——定子转速(HZ)np——磁极对数而异步电动机的轴转速为：n1=n1（1－s)=60f1/np(1－s)式中，S——异步电动机的转差率，S=(n1－n)/n1由上式可见，改变异步电动机的供电频率，可以改变其同步转速，实现调速运行。变频技术简单地说就是把直流电逆变成不同频率的交流电，或是把交流电变成直流电，再逆变成不同频率的交流电，或者是把直流电变成交流电，再把交流电变成直流电，总之这一切都是电能不发生变化，而只有频率的变化，变频技术的类型主要有以下几种：交-直变频技术（整流技术），直-直变频技术（斩波技术），直-交变频技术（振荡技术），交-交变频技术（移相技术）。2.1交直交变频的基本电路图2-1交-直-交电压型变频交-直-交变频电路根据变频电源的性质可分为电压型变频和电流型变频，2.1.1交-直-交电压型变频交-直-交电压型变频的构成如图2-1所示，该电路的核心是三相电压型逆变器的基本电路如图2-2所示。图中，直流电源并联一大容量的滤波电容Cd,由于Cd的存在，使直流输出电压具有电压源的特性，内阻很大，这使逆变器的交流输出电压被钳位为矩型波，与负载的性质无关，交流输出电流的波形和相位由负载功率因数来决定，在异步电动机变频调速中，这个大电容同时又是缓冲负载无功功率的储能元件。直流电路电感Ld起限流作用，电感量很小。图2-2三相电压型逆变器的基本电路2.1.2交-直-交电流型变频电压型变频，由于再生制动时必须接入附加电路，使电路复杂，电流型变频可以弥补其不足，而且主电路结构简单，安全可靠。交-直-交电流型变频器的构成如图2-3所示。图2-3交-直-交电流型变频图2-4三相电流型逆变器的基本电路三相电流型逆变器的基本电路如图2-4所示。与电压型逆变器不同，直流电源上并联了大电感滤波。由于大电感的限流作用，为逆变器提供的直流电流波形平直、脉动很小，具有电流源特性。这使逆变器输出的交流电流为矩形波，与负载性质无关，而输出的交流电压波形及相位随负载的变化而变化。对于变频调速系统而言，这个大电感同时又是缓冲负载无功能量的储能元件。2.2脉宽调制（PWM）技术脉宽调制（PWM）就是对逆变电路开关器件的通断进行控制，使输出端得到一系列幅值相等而宽度不等的脉冲，用这些脉冲来代替正弦波或所需要的波形，也就是在输出波形的半个周期内产生多个脉冲，使各脉冲的等值电压为正弦波状，所获得输出平滑且低次谐波少，按一定规则对脉冲的宽度进行调制，既可改变逆变电路输出电压的大小，也可以改变输出频率。电压型交-直-交型变频电路，为了使输出电压和输出频率都得到控制，变频器通常是由一个可控整流电路和一个逆变电路组成，控制整流电路以改变输出电压，控制逆变电路来改变输出频率。图2-5所示是电压型PWM交-直-交变频电路，这里由不可控整流电路代替可控整流电路，逆变电路采用自关断器件，这种PWM型变频电路的主要特点：（1）可以得到相当接近正弦波的输出电压；（2）整流电路采用二极管，可获得接近1的功率因数；

（3）电路结构简单；

（4）通过对输出脉冲宽度的控制可改变输出电压，加快了变频过程的动态响应。图2-5PWM变频器的主电路图其实，PWM变频器就是基本逆变变频器。当采用PWM方法控制逆变器功率器件通断时，可获得一组等幅而不等宽的矩形脉冲，输出电压幅值的改变，可通过控制该脉冲的宽度，而输出频率的变化可通过改变此脉冲的调制周期来实现。调压原理：利用参考电压波Up与载频三角波Uc互相比较来决定主开关器件的导通时间来实现调压，利用脉冲宽度的改变来得到幅值不同的正弦波电压，这种参考信号为正弦波，输出电压平均值近似为正弦基波的PWM方式称为正弦SPWM方式。脉冲的调制方法对PWM型变频调速技术的发展，作为大容量传动的高压变频技术也得到了广泛的应用。高压电动机利用高压变频器可实现无级调速，满足生产工艺过程对电动机调速控制的要求，以提高产品的产量和质量，又可大幅度地节约能源，降低生产成本。2.3高压变频器调速系统近年来，各种高压变频器不断出现，可是到目前为止，高压变频器还没有像低压变频器那样近乎统一的拓扑结构。根据高压组成方式，可分为直接高压型和高-低-高型;根据有无中间直流环节，可以分为交-交变频器和交-直-交变频器。在交-直-交变频器中，根据中间直流滤波环节的不同，又可分为电压源型(也称电压型)和电流源型(也称电流型)。高-低-高型变频器采用变压器实行输入降压、输出升压的方式，其实质上还是低压变频器，只不过从电网和电动机两端来看是高压的，这是受到功率器件电压等级技术条件的限制而采取的变通办法，需要输入、输出变压器，存在中间低压环节电流大、效率低下、可靠性下降、占地面积大等;缺点:只用于一些小容量高压电动机的简单调速。常规的交-交变频器由于受到输出最高频率的限制，只用在一些低速、大容量的特殊场合。顺便指出，国内习惯称作的高压变频器，实际上电压一般为2.3～10kV，国内主要为3.6kV和10kV，和电网电压相比，只能算作中压，故国外常称为中压变频器。

（1）高-低-高结构

该种结构将输入高压经降压变压器变成380V的低电压，然后用普通变频器进行变频，再由升压变压器将电压变回高压。很明显，该种中高压变频装置的优点是可利用现有的低压变频技术来实现高压变频，易于实现，价格低;其缺点是使用了降压和升压2台变压器，系统体积大、成本高、效率低、低频时能量传输困难等。其拓扑结构如图2-6所示。图2-6高－低－高变频器结构（2）多重化技术

采用多重化技术也是用小功率器件实现大功率变换的一种方法。所谓多重化技术就是每相由几个低压PWM功率单元在其输出端通过某种方式(如变压器)串联或并联组成。各功率单元由一个多绕组的隔离变压器供电，由低压PWM变频单元串联叠加达到高压输出或并联达到大容量输出的目的。其中每一个功率单元都是分别进行整流、滤波、逆变的。目前功率单元都采用二电平方案，开关器件电压等级只要考虑功率单元内的中间直流电路电压值。多重化技术可以大大降低谐波含量，提高功率因数。在电压型变频器组成的多重化系统中，为防止由于不同变压器副边绕组电压差而形成环流，通常在副边采取串联方式联接。相应地，在电流型变频器组成的多重化系统中，副边绕组一般采用并联连接。但是多重化技术需要引入结构复杂的大容量隔离变压器;所需主管数量较多，增加了设备投入，造价昂贵，还需要占用一定安装空间;多重化技术对控制精度要求也较高。（3）多管直接串联的两电平变换电路

将器件串、并联使用，是满足系统容量要求的一个简单直观的办法。串、并联在一起的各个器件，被当作单个器件使用，其控制也是完全相同的。这种结构的优点是可利用较为成熟的低压变频器的电路拓扑、控制策略和控制方法;其难点是串联开关管需要动态均压和静态均压，因此对驱动、控制电路的要求也大大提高，还需要解决dv/dt，抗共模电压技术、正弦波滤波技术等问题。国内成都佳灵电气制造有限公司生产的高压变频器采用这种拓扑结构并申请了专利，解决了IGBT直接串联的世界难题，代表了高压变频器的一个发展方向。其拓扑结构如图2-7所示，它完全舍弃了输入输出变压器，使得IGBT直接串联高压变频器成为目前世界上体积与占地面积最小的产品。图2-7

二极管钳位型三电平高压变频器（4）二极管钳位型三电平变换电路

为了解决器件直接串联时所需要的均压问题，逐渐发展出以器件串、井联为基础，各器件分别控制的变流器结构。在这方面，日本学者A.Nabae于80年代初提出的中点箝位型PWM逆变电路结构具有开创性的意义。二极管箝位型变流器的结构如图2-8所示，该变流器的输出相电压为三电平。如果去掉两个箝位二极管，这种变流器就是用两个功率器件串联使用代替单个功率器件的半桥逆变电路。由于两个箝位二极管的存在，各个器件能够分别进行控制，因而避免了器件直接串联引起的动态均压问题。与普通的二电平变流器相比，由于输出电压的电平数有所增加，每个电平幅值相对降低，由整个直流母线电压降为一半直流母线电压，在同等开关频率的前提下，可使输出波形质量有较大的改善，输出dv/dt也相应下降，因此中点箝位型变流器显然比普通二电平变流器更具优势。图2-8为三电平逆变一相的基本结构，V1～V4代表一相桥臂中的４个功率开关，VW1～VW4为反并联的须流二极管，VC1、VC2为钳位二极管，所有的二极管要求有与功率开关相同的耐压等级。Ed为一组二端，C为中间点。图2-8三电平基本电路对于每相桥臂通过控制功率器件V1～V4的开通、关断，在桥臂输出点可获得三种不同电平+Ed、0、－Ed,，见表2-1。表2-1三电平变频器每相输出电压组合表V1V2V3V4输出电压状态代号ONONOFFOFF+EdPOFFONONOFF0COFFOFFONON－EdN由表2-1看出，功率开关V1和V3状态是互反的，V2与V4也是互反的。同时规定，输出电压只能是+Ed到0、0到－Ed，或相反地变化，不允许在+Ed和－Ed之间直接变化。所以不存在两个器件同时开通或同时关断，也就是不存在动态均压问题。对于由三个桥臂组成的三相逆变器，根据三相桥臂U、V、W的不同开关组合，最终可得到三电平变频器的27种开关模式，见表2-2。表2-2三电平变频器输出状态表PPPPPNPPCPCNPCCPNNPCPPNCPNPCCCCPNCPCCCNCPPCNNCCPCNCCNPNNNNPNNPCNCNNPPNCCNCPNNCNNP采用中心点钳位方式使输出增加了一个电平，输出电压的台阶高度降低了一半，而且很重要的一点是增加了输出PWM控制的自由度，使输出波形质量在同等开关频率条件下有较大的提高。（5）高压大功率变频器控制策略

高压大功率变频器控制技术是高压大功率变频器研究中一个相当关键的技术，它是与高压大功率变频器拓扑结构共生的。因为它不仅决定高压大功率变频器的实现与否，而且，对高压大功率变频器的电压输出波形质量，系统损耗的减少与效率的提高都有直接的影响。高压大功率变频器功能的实现，不仅要有适当的电路拓扑结构作为基础，还要有相应的控制方式作为保障，才能保证系统高性能和高效率的运行。在过去的近20年里，大量的高压大功率变频器控制方法被提出，它们基本上都发源于业己成熟的两电平PWM技术，归纳起来可以分为以下几大类:阶梯波调制、选择谐波消去法(SHEPWM)、开关频率优化法(SFOPWM)、空间矢量调制(SVPWM)、载波相移PWM调制。一般说来，衡量一种开关调制策略的优劣从以下几个方面进行分析:变流器输出的谐波特性、器件的开关频率、动态输出特性及传输带宽等2.4晶闸管阀串均压技术的应用本高压变频器为高压变频器，三相高压交流电经变频器直接控制高压控制电压电机。这种方案的优点式显而易见的，它不需要降、升压变压器系统，故结构简单，设备少，占地面积小，效率也高。但由于晶闸管制造技术的限制，晶闸管单管电压水平还达不到高压变频器所需要的耐压等级。为了使变频器的每个桥臂都能承受正常工作所耐受的高电压值，就必须采用几个功率元件串联组成一个阀闸（即一个桥臂）的方法，如图2-9所示，在本装置中，采用七只4000V/200A（KP200）晶闸管串联组成晶闸管阀串，共12阀闸，84只晶闸管。图2-9晶闸管关断时的均压结构解决好在各种可能出现的电压下阀串中晶闸管的均压问题，各晶闸管关断和导通的一致性问题，是高压大容量变频器调速装置的关键技术问题。同一桥臂中串联的晶闸管元件必须同时导通，否则后导通的元件将承受过高压而损坏，这就要求同一阀串中各晶闸管门极触发功率足够大，以保证各晶闸管的同时导通。本装置中采用脉冲电压器触发，各脉冲变压器的原边通过同以触发电流，因此7只脉冲变压器的副边同时感应出幅值、波形相同的电压，由此保证触发脉冲前沿坡度的一致性和同时性。同一桥臂中串联的各晶闸管在关断时也必须保持一致，否则先关断的元件也将承受过高压而损坏。这要求同一桥臂中各晶闸管的参数一致，其差异越小越好。在本装置中，采用了静态均压和动态均压措施。2.4.1静态均压是指晶闸管处于阻断状态下承受供频电压或直流电压时的晶闸管元件之间的均压。在这种情况下，电压波形前沿时间较长，可采用电阻R均压。按均压最恶劣的情况考虑。设晶闸管SCR1的漏电流量最小，为Imin，其余晶闸管的漏电流均为Imin+△Im，△Im为最大漏电流偏差。这样晶闸管SCR1承受的反向阻断电压最高，为Um=（I－Imin）R。其余各晶闸管承受的反向阻断电压为U=（I－Imin－△Im）R。阀串总电压为Up=Um+(n－1)U,n为阀串中串联的个数。则：Up=Um+(n－1)(I－Imin－△Im)R=Um+(n－1)(I－Imin)R－(n－1)△Im=Um+(n－1)Um－(n－1)△ImR=nUm－(n－1)△ImR均压系数定义为：K=Uav/Um。Uav为阀串中每个晶闸管的平均电压，因此，上式可变为：Up=nUav/K－（n－1）△ImR由于Uav=Up/n，Up=nUav，故Up=Up/K－（n－1）△ImR由此可得到静态平均电阻的阻值RR=Up[（1/K－1）/（n－1）△Im]通过此计算值，并与实验值结合，选取：R=50KΩ静态平均电压的功耗按公式Pr=Um/R计算，并留有足够的裕量，选取：Pr=150W2.4.2动态均压是指同一的晶闸管开通和关断过程中的均压，即过度过程中的均压。如图2-10所示为晶闸管关断的电流波形图。当晶闸管关断时，电流正方向过零后，并不立即恢复其阻断特性。由于方向恢复电荷的存在，在晶闸管中形成一个反向恢复电流Itr，反向恢复电荷Qr由下式决定：Qr=1/2×Itr/0.64式中，Ttr为晶闸管的反向阻断恢复时间。反向恢复电荷决定了阀串中每个晶闸管所承受的阻断电压值。当晶闸管仅流过反向漏电流Ir时，即恢复了反向阻断特性，此时观点过程结束，由动态均压转为静态均压。由此可见，反向恢复是晶闸管关断过程中电压非陪不均的主要原因。为此，动态均压采用了与晶闸管并联阻容来解决。设置晶闸管SCR1的反向恢复电荷为Qr1其余晶闸管的反向恢复电荷为Qr2，并且Qr1﹥Qr2，△Qr=Qr1=Qr2。由于Qr1最大，在关断过程中，SCR1承受的电压最高，为Um=Qr1/C。其余各晶闸管的电压分配值为U=Qr2/C=（Qr1－△Qr）/C。总电压为：Up=Qr1/C+（n－1）（Qr1－△Qr）/C=nUm－（n－1）△Qr/C=Up/K（n－1）△Qr/C由此式可以推出动态均压电容的电容值：C=（n－1）Qr/[Up（1/K－1）]按此式计算并通过实验，本装置最终选取：C=0.47μF动态均压电阻主要用于限制均压电容C的放电电流，并防止电路产生寄生振荡，其值和功耗按经验选取：R为25Ω、75W电阻。图2-10晶闸管关断时的波形在晶闸管的参数选取中，应十分注意在同一阀串中尽量选择漏电流、反向恢复电荷及门极触发特性一致或接近的晶闸管。在较长时间的工业运行中，证明上述均压措施和参数选取式正确的。均压参数K达到0.95。3风机的基本特性及调速原理3.1风机的发展概况与使用趋势.风机被广泛应用在工业生产、民用生活中的各个领域。小到民用生活的排气扇，大到工业生产中的各种类型，各种功用的通风机、高温风机。工业生产与民用生活中使用了大量风机和水泵，它们的用电量占整个国民经济用电量的70%以上。用恒速电动机驱动风机和水泵，需根据季节、时间或生产状态对负载进行调整时，就要同时调整阀门或风门，使之与负荷的变化相适应。但是采用这种方法，系统从电网吸收的能量并没有减少，电动机输出功率基本没有改变。虽然阀门或风门的输出量达到了工况要求，但是能量有效应的比例减少，而损耗增加。在这种情况下，不会有节能、节电效果。如果对电动机进行速度控制，因为所需动力与扭矩的3次放成比例的减少，从而能实现大幅度的节能，节电效率可达到20%～60%。3.2风机基本特性3.2.1风机属于平方转矩类型负载，在额定转速运行的特性曲线如图3-1所示图3-1风机特性曲线（β=900）H-Q曲线：当转速为恒定时，表示风压与风量间的关系特性。P-Q曲线：当转速为恒定时，表示功率与风量间的关系特性。η-Q曲线：当转速恒定时，表示风机的效率特性。3.2.2风机在运行时，一定转速的风机产生的离心压力作用在一个截面上时，介质在单位时间内的通过量，即为流量。风机在运行时，通过风机压力和管网阻力的共同作用，出现一个稳定的流量输出，称之为工况点，其特性曲线如图3-2所示。图3-2风机运行工况点M——工况点R——管网的阻力曲线H——风机压力曲线3.3风机的调节方法及节能效果3.3.1①改变管网阻力实现对风机输出的调节当管网阻力发生变化时，风机转速保持不变，风压随之上升，风机运行的工况点将改变，风机的输出流量将随之发生变化，其特性曲线如图3-3所示。图3-3管网阻力变化时的风机流量特性曲线在实际运行中，是通过调节挡风板的开度来实现的，当挡风板的开度减小时，管网的阻力随之增加。挡板的三种开度对应R1、R2、R3三种阻力工况，则在风机转速不变时，其与风机压力特性曲线分别出现了M1、M2、M3三种工况点。三种工况点对应的三个流量Q1、Q2、Q3就是在转速不变时，三种挡板开度所对应的流量。调节挡板的开度，即可以调整风机输出流量的多少。②改变风机的转速来实现对风机的风量调整节改变风机的转速时，风机的压力特性曲线随之改变，当管网阻力不变时，其特性曲线如图3-4所示图3-4改变风机转速的特性曲线当风机的转速定为n1、n2、n3时，每个转速对应其相应的压力特性曲线，在管压阻力R不变的情况下，工况点随之改变为M1、M2，其对应的流量为Q1、Q2。在实际中，采用变频器方法可达到对风机转速的调节，从而在管网阻力不变的情况下调节流量。3.3.2当风机的额定转速为n1，挡板全开管压力为R1，额定流量为Q1时，通过调节管网压力和风机转速的2种方法，将输出流量改变为Q2，起运行工况的差异如图3-5所示图3-5管网阻力与风机速度调节流量时的工况点差异风量调节方法消耗能量的差异：在上面可以看出，调节挡板与调节转速的最大差异在于风压，两种运行方式风机消耗的轴功率差异为：从图3-5中可以看出，在输出同等流量的情况下，用挡板调节的工况点是M3，运行时压力为H3，运行时压力为Hf。用速度调节的工况点是M2，运行时压力为H2。△P=Q×△H/（102ηTηF）根据风机功率消耗的相似性理论,得出结论：用挡板调节风量与用转速调节风量对比，随着实际输出流量与风机额定流量差值的加大，能量的消耗差异也呈平方比例系数加大。3.4风机的节能效果图3-6a中风机的压力与风量的关系曲线及图3-6b中扭矩与电机速度的关系曲线，充分说明了调节阀调节风量法与变频器控制的调节风量法的本质区别与节能效果。（1）电动机恒速运转，由调节阀控制风量图3-6a风机的压力与风量的关系曲线图3-6b扭矩与电机速度的关系曲

图3-7

风机的运行曲线如图3-7所示，调节阀门的开启度，R会变化。关紧阀门，管道阻力就增大。管道阻力由R1变到R2，风机的工作点由A点移到B点。在风量从Q1减少到Q4的同时，风压却从H1上升到H5，此时电机轴的功率从P1变化到P2。（2）变频器调节电机的速度来控制风量当风量由Q1变化到Q4时，便出现图上虚线所示的特性。达到Q4、H4所需的电机轴功率为P3，显然P2大于P3，其差值P2-P3就是电机调速控制所节约的功率。附电机转速与节能率的关系表频率f(HZ)转速N%风量Q%风压H%轴功率P%节电率50100%100%4590%90%4590%90%4080%80%4080%80%3570%70%3570%70%3060%60%3060%60%36%21.6%78.40%4水泥厂高温风机的变频调速设计4.1变频器容量的选择4.1.1通常变频器主要输出指标以适用电机功率，输出容量，额定输出电流表示。其中，额定输出电流为变频器可以连续输出的最大交流电流的有效值，不管用于何种用途，都不允许电流最大值超过此值。输出容量指：三相情况下的额定电压与额定输出电路决定的三相视在功率。适用电机功率是以2、4极标准电机为对象，表示在输出额定电流内可以传动的电机功率，鼠笼式电动机是2极电机即一对电机，变频调速系统能很经济地与鼠笼式异步电动机构成控制调速配合使用。常常将变频器功率选得比实际配用电机功率更大一些。由于变频器供给电动机是脉动电流，其脉动值比工频供电时的电流要大，因此须将变频器的容量留有适当的裕量。一般令变频器的额定输出电流≥（1.05～1.1）的电动机的额定电流（铭牌值）或电动机实际运行中的最大电流。即：I1NV≥（1.05～1.1）IN或I1NV≥（1.05～1.1）Imax式中，I1NV——变频器额定输出电流（A）；IN——电动机额定电流（A）；Imax——电动机实际最大电流（A）。如按电动机实际运行中的最大电流来选定变频器时，变频器的容量可以适当减少。通常，异步电动机直接起动时，起动电流为其额定电流的5～7倍，直接起动时可按下式选取变频器：I1NV≥IK/Kg式中，IK——在额定电压、额定频率下电动机起动时的堵转电流（A）；Kg——变频器的允许过载倍数，Kg=1.3～1.5。4.1.2变频器容量选择的注意事项①并联追加投入起动用一台变频器使多台电动机并联运转时，如果所有电动机同时起动加速可按如上述选择容量；但是对于一小部分电动机开始起动后再追加起动其他电动机的场合，此时变频器的电压、频率已经上升，追加投入的电动机将产生大的起动电流。因此，变频器容量与同时起动时相比要大些。②大过载容量很多情况下，都要求使用过载容量大的变频器。通用变频器过流容量通常多为125%60s或150%60s，需要超过这些值的过流容量时，必须增大变频器的容量。③注意起动转矩和低速区转矩两个指标一般的，使用通用变频器驱动电动机时，起动转矩比不用变频器而直接用工频驱动是要小，肯定会由于负载起动转矩特性而使电动机不能起动。还需指出的是：电动机工作在低速区时，其转矩一般要小于额定转矩。如果初步选择的变频器和电动机不能满足负载所要求的起动转矩和低速区转矩时，变频器的容量和电动机的容量可再加大，例如，在某一速度，需要初步选定的变频器和电动机的额定转矩70%的转矩时，与输出特性虚线比较可知，仅能得到50%的转矩，则变频器和电动机的容量都要从新选择，为初选容量的1.4倍以上。4.2变频器输出电压和输出频率的选择4.2.1输出电压变频器输出电压可按电动机额定电压选定。按国家标准，可分成220V系列和400V系列两种。对于3KV的电压电动机使用400V级的变频器，可在变频器的输入侧设输入变压器、在输出测安装输出变压器，将3KV先将为400V，再将变压器的输出升到3KV。4.2.2输出频率变频器的最高输出频率对于不同的机种有不同的值，最高频率有50、60、120、200HZ或更高。变频范围在0～50HZ的变频器，一般调速范围在0～额定转速之间，大容量通用变频器均属于此类。最高输出频率超过50HZ以上变频器由于输出电压不变并为恒功率特性，要注意在高速区的转矩的减小。4.3变频器选型及说明变频器所使用的是GY-JCS-10KV/400KW高压变频器。4.3.1特征(1)高档的GY系列中含有全中文操作界面，基于Windows操作平台，彩色液晶触摸屏，便于就地监控、设定参数、选择功能和调试；(2)变/工频切换装置可按用户选用配备；(3)高压主电路与低压控制电路采用光纤传输、安全隔离，系统抗干扰能力强；(4)控制电路通讯方式采用全数字化通讯,简单、可靠；(5)系统的整流单元、逆变单元的设计,选用组合模块化积木结构,整机占地面积小、重量轻，便于安装、维护；(6)高档的系统控制采用专用的工业控制计算机，结合PLC可编程控制技术，使电动机在变频运行时变流量调节更平滑、稳定，实时过程控制自动化程度高；(7)装置可在本机上操作，也可实现远距离外控，具备完善、方便的操作功能选择(8)系统具有标准的计算机通讯接口RS-232或RS-422、RS-485，可方便地与用户DCS系统或工控系统组态建立整个系统的工作站，进一步提高系统的自动化控制水平，实现整个工控系统的全闭环监控，从而实现更加完善、可靠的自动化运行；(9)具备全面的故障监测、可靠的故障报警保护功能；(10)输入功率因数高，输出电压谐波含量小，无需功率因数补偿和谐波抑制器；(11)输出电压为标准正弦波形，变频器输出至电动机的线缆长度可达20KM。

4.3.2见表4-1所示。表4-1JCS（6000V）技术参数型号JCS315355400450500560630输出适用电机功率（KW）315355400450500560630额定容量（KVA）410460510580650730820额定电流（A）40455056637179型号JCS7108009001000112012501400输出适用电机功率（KW）7108009001000112012501400额定容量（KVA）920103011701300146016301820额定电流（A）89100113126141157176型号JCS1600180020002240250028003150输出适用电机功率（KW）1600190020002240250028003150额定容量（KVA）2100235026102930327036604120额定电流（A）202227252282315353397型号JCS3550400045005000560063007100输出适用电机功率（KW）3550400045005000560063007100额定容量（KVA）4640523058906540733082509300额定电流（A）447504567630706794895过载能力ZLM型；100%连续；120%Ie分钟输出电压、频率三相0～6KV；0.5～60HZ；据需要可增大为120HZ输入相数、电压、频率三相；6KV；50/60HZ允许波动电压：-10%，-15%；频率：±5%4.3.3由图4-1可见，系统由电网高压直接经高压断路器进入变频器，经过高压二极管全桥整流、直流平波电抗器和电容滤波，再经逆变器变频变压，加上正弦波滤波器，简单易行地实现高压变频输出，直接供给高压电动机。图4-1

IGBT直接串联高压变频器主电路原理图IGBT功率器件直接串联的二电平电压型高压变频器是采用低压变频器已有的成熟技术，应用独特而简单的控制技术成功设计出的一种无输入输出变压器、IGBT直接串联逆变、效率达98％的高压变频调速系统。4.4变频器主电路的设计经过对原系统进行分析，对原系统的风压控制由原来的液力耦合器调节改为变频器调节，即取消原液力耦合器，将电机与液力耦合器之间用一连接轴取代液力耦合器连通，而由变频器对电机本身进行调速，最后达到调整窑尾预热器（高温风机入口）的压力为工况要求值。

变频器采用直接高压变频器，接入用户侧高压开关和拟改造电机之间，变频器控制接入原有的DCS系统，由DCS系统来完成正常操作。为了充分保证系统的可靠性，变频器同时加装工频旁路装置，可在故障时将电机切换至工频状态下运行，且切换方式为自动切换。变频器故障时，电机自动切换到工频运行，这时风机转速会升高，风压会发生很大变化，影响窑内物料的煅烧质量，故此时应及时在DCS上对高温风机的风门进行及时调节，降低风机输出风量至工况要求值。其主电路接线图如图4-2所示。图4-2主电路的接线图在主电路硬件系统设计中，采用了一台变频器连接1台电动机，并使其具有变频/工频两种工作状态，电机通过两个接触器与工频电源和变频器输出电源相联。变频器输入电源前面接入一个高压断路器，来实现电机、变频器的过流过载保护接通，高压断路器的容量依据电机的额定电流来确定。由于具有变频/工频两种状，所以还需要在工频电源下面接入热继电器，来实现电机的过流过载保护接通，热继电器的容量依据额定电流来确定。所有接触器的选择都要依据电动机的容量适当选择。变频器主电路电源输入端子（R、S、T）经过高压断路器与6KV电源连接，变频器主电路输出端子（U、V、W）经接触器接至高压电动机上，当旋转方向预设定不一致时，需要调换输出端子（U、V、W）的任意两相。特别是对于有变频/工频两种状态的电动机，一定要保证在工频电源拖动和变频输出电源拖动两种情况下电机旋向的一致性，否则在变频／工频的切换过程中会产生很大的转换电流，致使转换无法成功。在变频器起动、运行和停止操作中，必须用触摸面板的运行和停止键或者是外控端子来操作，不得以主电路的通断来进行。4.4.1（1）高压开关切换柜它有高压隔离开关、高压熔断器、高压真空接触器以及电压互感器、电流互感器等构成。本柜的隔离开关与原控制开关相互互锁，避免同时投入的可能，以保证设备的安全；高压真空接触器控制高压变频器的供电，在变频器发生故障、需要停机时，由高压真空接触器切断电源。（2）整流柜由六组共42只晶闸管及其均压电路、触发单元、桥臂电抗器等组成。每个桥臂由七只200A、4000V晶闸管串联组成，桥臂电抗器的作用是限制晶闸管短路时的di/dt。整流桥将三相高压交流电变成可控的高压直流电。（3）逆变柜逆变柜的结构与整流柜完全相同，并可互相使用。其作用是将直流电变为频率可控的三相交流电，经高压隔离开关直接供电给同步电动机。（4）励磁柜励磁柜是由励磁变压器（380V/100V）和三相全控整流桥组成。它与远励磁系统通过双开关切换、励磁柜直接向同步电动机的转子提供所需的励磁电流。（5）控制柜主要有控制系统硬件以及操作控制器等组成。控制系统硬件包括以80C196KB微机为核心的数字控制电路、电流调节器等模拟控制电路以及可编程程序控制器等。以8C196KB微机为核心的数字控制系统配以8路双极性A/D以及可随意配置的程序存储器和数据存储器。数值控制电路配备RS232和多路二进制I/O，分别接受来自PC和PLC的命令，此外，硬件电路还设有监视电路，主要监视电源和系统是否严重过流、欠压、过压。PLC作为上位机，监控数字电路以及外围操作回路的各种接节点命令。而PLC主要用于数字电路控制电路通信。（6）操作台设在控制室内值班操作人员使用，对系统实施起动、停止、调速等远程控制并监控电压、电流、转速以及就绪、报警、运行、停车等信号。其控制与控制柜等效，通过“内、外控”开关切换。除上述柜装设备外，同步电动机直接高压变频器还包括下列设备：交流进线电抗器：接于整流器的输入端。其作用是限制晶闸管的di/dt开通时的du/dt;减少变频器运行时谐波对电网的公害：限制变频器的短路电流，保护晶闸管的安全。直流平波电抗器：接于逆变器和整流器之间，其主要作用时平滑直流电流，供给逆变器。光电编码器：它装于电机轴上。电机每转一周，它发出2084个脉冲，这些脉冲经过处理，作为控制系统的速度反馈信号。转子位置监测器；他由一个装在电机轴上的圆盘和三只光电式接近组成。原盘在响应磁极的位置开有180º电角度的缺口，接近开关在原盘轴向外侧以120º电角度依次安放。当原盘随电动机转动时，接近开关可以得到三个相位差120º电角度，通断周期为180º电角度的矩形波脉冲，作为控制逆变器的触发脉冲的指令信号。4.4.2主电路（1）高压断路器QF用于电源回路的开闭，并且在出现过流或短路事故时自动切断电源，以防事故的扩大。若需要接地保护，也可以采用漏电保护式断路器。因为QF具有过电流保护功能，为了避免不必要的误动作，取IQN≥（1.3～1.4）IN式中IQN——断路器的额定电流；IN——变频器的额定电流。从表4-1中得知IN=202A，则IQN≥（1.3～1.4）×202A≥262.6A～282.8A（2）电磁接触器KM用电源的开闭，在变频器保护功能起作用时，切断电源。对于电网停电后的复电，可以防止自动再投入以保护设备的安全及人身安全。选择时，IKN≥IN式中IKN——触点的额定电流。即：IKN≥202A（3）交流电抗器AL交流电器除了提高功率因数以外，还有以下功能：1）削弱由电源侧短暂的尖峰电压引起的冲击电流.2）削弱三相电源电压不平衡的影响。在只接交流电抗器的情况下，可将功率因数提高到0.85以上。（4）制动电阻单元R用于吸收电动机再生制动的再生电能，可以缩短大惯量负载的自由停车时间；还可以在位能负载下放时，实现再生运行。（5）直流电抗器DL直流电抗器可将功率因数提高到0.9以上。由于体积小，因此许多变频器已将直流电抗器直接装在变频器内。支流电抗器除了提高功率因数外，还可削弱在电源刚接通瞬间的冲击电流。（6）\o"压力"压力\o"传感器"传感器\o"压力"压力\o"传感器"传感器是工业实践中最为常用的一种传感器，而我们通常使用的压力传感器主要是利用\o"压电"压电\o"效应"效应制造而成的，这样的传感器也称为压电传感器。压电效应是压电传感器的主要工作原理，压电传感器不能用于静态\o"测量"测量，因为经过外力作用后的电荷，只有在回路具有无限大的输入阻抗时才得到保存。实际的情况不是这样的，所以这决定了压电传感器只能够测量动态的应力。压力传感器由一悬臂梁和4个组成全桥电路的应变片组成。应变片的电阻随变形大小而发生线性变化，从而使电桥的两输出端点的电位发生线性变化，该变化经放大后输入给A/D转换电路变成10位数字量，其数字量范围为0～173.4。由于压力传感器在0～4MPa内保持线性变化(0～3.4V)，所以压力计算为A/D转换后的数字量。乘以4/(173.4～0)。4.5变频器控制电路的设计控制系统由80C196KB微机为核心的数学控制系统、部分模拟电路及PLC构成。4.5.1和普通直流电动机基本相同，即电流内部环-速度外环的双闭环调速系统。所不同的是直流母线的电流是单向的，在速度调节器和直流调节之间需要加一个绝对值发生器。另外，整流桥还受到逆变桥换流信号的控制。整流桥的控制由速度调节器、电流调节器以及移相触发、脉冲功放电路等环节组成。速度反馈信号取自装在电动机轴上的光电编码器，它所产生的测速脉冲输入80C196KB微机进行计算，得到速度反馈值；电流反馈信号取自交流进线电源电流互感器，经过处理后发送到电流调节器。4.5.2逆变桥的触发控制逆变桥的触发控制是由转子位置检测器发出的转子位置信号控制的，其控制由80C196KB微机承担，通过对电动机的运行状态判别，高、低速判别，零电流判别以及转子的位置判别，在进行Y角分配后发出逆变桥触发脉冲。4.5.3控制系统硬件设计采用模块化的设计思想，各个模块功能相对单一，通过总线板相互连接。这样使系统的通用性强，可根据需要灵活配置，也有利于维护。控制系统各个模块设计如下：（1）CPU模块该模块采用80C196KB微处理器为核心，构成16位数字控制系统。在充分利用80C196KB微处理器，如：A/D、HIS、HSO、定时器等的饿前提下，配以12路双极性D/A、以及可根据需要随意配置的数据存储器和程序存储器。本系统存储器采用2片32K*8EPROM，数字存储器采用带电RAM。CPU模块还自带可装卸的键盘和显示电源、通过小键盘和8微显示单元，用户可以方便的修改各种参数，监视运行信息。（2）反馈及匹配模块由高压开关柜中变化的压力传感器取样，信号经过电子排送，通过PI调节器比较来决定触发脉冲的频率。（3）电流调节模块（4）过流监视模块（5）转子定位检测模块（6）整流触发模块（7）数字触发模块本模块接收由CPU模块高速输出口发送的六路逆变桥脉冲信号经过高频调制和功率放大后，传输到脉冲功放板进行逆变桥脉冲的最后处理。（8）脉冲功放模块（9）电压监视模块本模块监视±15V控制电源和三相同步电源.（10）仪表接口模块控制顾和操作台上装有相同的三块仪表:转速表、定子电压表、定子电流表.有CPU模块D/A口发出的数据经过本模块处理后分别送到模拟表头.（11）晶闸管检测模块4.6闭环控制系统的设计由于原电机控制为液力耦合器调速，为了安装变频器，必须重新设计变频器专用房。根据现场环境，我们选择在高压配电室旁另建一变频器专用房，此地方距高压室较近，动力电缆敷设方便。

利用原先DCS控制电动阀门的4~20MA标准信号，作为变频器的模拟输入信号，来控制电动机的转速。另外，考虑到系统中因物料的影响，有时会造成系统风压的不稳，为提高整个系统的自动调节和跟随能力，我们将温度信号取出，作为变频器调速的反馈信号，在系统出现塌料等不正常情况时，以便实现自动调节的功能。闭环系统组成框图如图4-2所示。闭环系统的控制流程图如图4-3所示。图4-2闭环系统组成框图图4-3闭环系统的控制流程图系统正常工作时，出口风压整定为6个大气压，通过UltraStable600压力传感器检测出输出风压信号P送至控制器并与设定信号进行比较，由于PI调节器输出信号为G，以此作为驱动变频器的调制信号来控制变频器，使之输出某一频率f和电压U，来驱动电动机转动，转速为n，此时风机给主电动机输送风量为Q。随着环境的变化，出风口风压也相应变化，通过压力传感器UltraStable600检测后输出压力信号变化为P＇，并反馈给控制器与设定信号进行比较，比较后由PI调节器输出的信号也随之变化为G＇，该信号即作为变频器调制信号用来改变变频器频率使其输出频率f＇,电压为U＇，此时电动机转速改变为n＇,则风机风量相应变化为Q＇。直到其出风口风压稳定在整定值，达到转速、风量、风压新的平衡，从而闭环调节过程结束。该系统可实现电机控制方式选择：停机、工频控制、自动变频控制。电机能工频运行控制，从而保证在变频器故障的情况下，电动机能够切换到工频继续运行。控制水“工频-变频”切换的两台接触器的辅助触点必须相互联锁，以保证可靠切换，防止变频器UVW输出端与工频电源发生短路而损坏。为杜绝切换时接触器主触点意外熔焊、辅助触点误动作而损坏变频器的事故，最好采用两台连体、机械和电气双重联锁的接触器，如三菱公司的FX2N型联锁接触器等。尽管现在变频器的工作可靠性是高,但对于一些重要的控制场合和设备来讲,装设切换盘或自动旁路柜，方便实现工频/变频两种状态的相互切换,

可以在变频器故障停机后自动转变为工频起动电机。图4-3a为切换盘电路，图4-3b

为自动旁路柜电路图。自动旁路柜电路有手动/自动控制，考虑本系统并不采用手动/自动转换，故本设计采用切换盘电路。图4-3a切换盘电路图4-3b

自动旁路柜电路.交流经过整流、滤波后得到一直流电压，再进行逆变，变成三相可变频率交流供电。如在变频器与电动机之间装了接触器，可能会给变频器带来致命的影响。假定电动机一直处于一定运行速度状态，此时要断开接触器KM1，由于电动机的电感及反电势的影响，会感应出瞬时高压，这种高压经过接触器触点电弧传到变频器逆变部分功率开关器件上，从而击穿开关器件，造成变频器损坏。故在实现变频与工频运行的切换中，采用了软切换技术，即如要将变频运行切换到工频运行，首先将变频器输出频率从一定值降到零后，风机处于停止状态，且电动机定子电流为零，此时将接触器KM1断开，并投入KM2，实现软切换。这种切换方式是由变频器内部结构决定的。4.7系统节能效果分析在该生产线中，高温风机使用的是6KV高压同步电动机，拖动功率为1600KW,最高转速为1495r/min。通过对高温风机变频改造，运行时将风门全开，电机的转速一般运行在870

r/min，节电率约为43%。由于风机风门全开，改善了管路内通风状况，风量在自动调节时还避免了电压波动对风量的影响，使系统风量均衡、工况平稳。表5-2给出了采用变频调速自动控制改造后与改造前的比较，如下所示。表4-2节能状况分析项目投入使用前投入使用后窑喂料量（t/h）170195窑日产量（t）25002900高温风机起动调节方式风门变频6KV侧电流（A）1910电机电流（A）1920功率因素0.780.96平均耗电功率（KW）154100起动电流（A）16050运行风门/频率60%40HZ上述数据为改造后窑系统产量增加的条件下风机耗电对比，由于现在产量提高，风机耗电量下降不多，从中可计算出各风机相应的节电功率。

高温风机节电功率：154－100＝54（kW）根据在其系统调试和开窑过程中记录的数据，在2500t的产量下，高温风机6kV侧电流为约136A，耗电功率约为1360kW，比改造前同产量耗电功率下降约190kW。按年运行7000小时计算，可推算出两台高温风机的节电量及节电效益。

窑高温风机：

节电功率：1550－1360＝190（kW）

年节电量：190kW×7000小时＝133万kWh

年节电效益：133万kWh×0.5元/kWh＝66万元

此为估算节电值。变频调速自动控制的另一大收益为提高了窑系统的产量近1.2倍，由此而产生的增产效益是非常大的，节约能源；运行成本降低；提高了控制精度；降低了噪音。通过这次磨尾排风机变频设计，在高压变频调速器的应用中，需要注意的问题如下：（1）满足工艺的要求，在使用过程中要保留风量调节阀门，以便在管网风压不能满足生产要求时，对其进行调节；（2）为解决维修及故障状态下不停机，可通过DCS系统，将高压隔离开关QF、QF1、QF2、QF3及变频调速器故障信号，通过编程组态，做一连锁，可实现变频器的工频旁路功能。（3）在开车调试过程中，尽量不要使设备频繁起停，避免因变频器内功率单元模块的直流电压过高而引起报警停车；（4）要很好的解决系统的冷却散热问题，避免控制柜内能量积聚，造成局部过热而停车；另外，为设备的运行可靠性考虑，柜体上部的轴流风机要选用两套，一套运行，一套热备用。

设计主要技术指标变频器容量:2100KVA拖动电机容量:1600KW输入电压:6KV电压允许波动范围:+5%～+10%输出电压:600～6000V过载能力:100%连续,120%Ima