液晶玻璃清洗常见缺陷及处理办法

液晶玻璃清洗缺陷及处理办法1.摩擦痕迹（滚轮印）1.1产生原因：由于与玻璃直接接触“O”型圈造成直线性摩擦痕迹。对策方法：定期对O型圈等与玻璃接触部件进行检查、维护，湿润洁净布擦拭O型圈，严重的要及时更换。1.2产生原因：由于盘刷对玻璃压力过大或者盘刷安装水平不够，玻璃在盘刷单元非流向型位移造成的摩擦痕迹。对策方法：每次更换盘刷后调整好盘刷水平，并跑一些调机品检查盘刷清洗效果。2．破片2.1产生原因：玻璃在生产线上由于人为操作或者设备问题可能造成玻璃碎裂，破片。对策方法：立即停机，清理碎屑；否则将会产生一系连缺陷，对生产产生严重影响。2.2产生原因：清洗机碎片、玻璃基板断裂：研磨工序产生的掉片或者裂纹在清洗机内部由于压力原因导致玻璃基板破碎和断裂，如图所示。

对策方法：通知上一工序调整生产工艺对策掉片；2.3产生原因：盘刷和滚刷压入量过大导致破片对策方法：适当减少压入量；2.4产生原因：上下压轮错位，玻璃基板受力不均导致破碎，如图所示

对策方法：调整压轮位置，使上下压轮位置一致；3．擦伤、划伤3.1旋转类：在玻璃基板表面呈圆弧状分布的擦、划伤;产生原因：可能是盘刷或者吸盘造成的；对策方法：检查是哪个吸盘或者盘刷查找其表面是否有异物，磨损严重的要及时更换;3.2呈直线型或者等距离分布的产生原因：对应位置滚轮或者对应位置的气浮边缘位置擦划到玻璃；对策方法：首先确定是流向型还是非流向型如果是流向型，可能是清洗产生，非流向型则基本确定非清洗产生，然后根据检查工序提供的坐标位置对策；3.3表面大面积出现擦划伤;产生原因：大面积接触玻璃表面造成的对策方法：要尽量避免非传动过程中其他物体接触玻璃；3.4非规律类：产生原因：人为可能性大；对策方法：严禁人员不戴手套搬运玻璃；在搬运过程中严禁碰撞其他物体，轻拿轻放；3.5呈点状分布的：产生原因：碎屑引起的；或者滚刷引起；对策方法：碎片后要及时清理，清理过程中要仔细，不得有碎屑残留；用水枪对转动的滚刷侧面进行冲洗，吃水深度2-3mm；4水痕

产生原因：由于风刀干燥的气压或流量不够，不能将玻璃表面水彻底干燥，或风刀加热器温度低，或者风刀角度不合适；造成残余水珠在玻璃上慢慢蒸发形成水痕。对策方法：检查气压是否在标准范围内，定期检查加热器是否工作正常，调整风刀角度；5.清洗有污渍，颗粒过高

5.1产生原因：盘刷或者滚刷寿命达到极限导致清洗不良。

对策方法:定期更换盘刷、滚刷。5.2产生原因：盘刷用水温度或清洗液浓度未达到标准导致清洗不良。对策方法：定期检查盘刷的水温控制系统和清洗液浓度控制系统。5.3产生原因：超声波功率太小或频率不合适导致清洗不良。对策方法：定期对超声波功率和频率进行检查，更换不能工作的振子。

5.4产生原因：超声波用清洗液浓度或清洗用水温度未达到标准导致清洗不良。对策方法：定期检查超声波的水温控制系统和清洗液浓度控制系统。5.5产生原因：二流体喷嘴的角度过大或过小导致清洗不良。对策方法：定期检查二流体喷嘴是否被机械碰撞或者其他原因造成角度旋转。若角度有被旋转，调整为设定角度并拧紧锁紧装置。5.6产生原因：二流体的水压和气压没有达到最佳配合导致清洗不良。对策方法：定期检查水压和气压是否在设定范围内，并在水压表和气压表上贴上标示表明范围。5.7产生原因：盘刷或者滚刷压入量不够导致清洗不良。对策方法：适当增加刷子压入量，并且测试效果。5.8产生原因：清洗区喷淋水流量过小不能及时清除玻璃表面颗粒。对策方法：定期检查清洗区喷淋系统的水压和流量是否正常。玻璃基板掉角6.1产生原因：边部压轮错位导致玻璃基板在进入上下压轮之间时，受力不均产生掉角；对策方法：调整压轮位置，使上下压轮位置一致；6.2产生原因：玻璃基板在进入清洗或者在清洗箱体内部运行时，角部碰撞导向轮所致；对策方法：调整导向轮，使玻璃能够顺畅前进；四.如何查找玻璃擦划伤缺陷产生位置方法一：在预湿机把玻璃反投即旋转180°投入，观察其刮伤部位是否一起旋转，若旋转则怀疑清洗之前工序发生划伤，从而反馈到上游