5S培训材料、课件-最全-终极版

5S现场管理培训教程5S现场管理培训教程1一流班组长的5S管理一流班组长的5S管理2三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。

工厂现场的三个层次三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。工厂3二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。

工厂现场的三个层次二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。工厂现场的4一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。

工厂现场的三个层次一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。5一、5S的含义☞

整理（SEIRI）☞整顿（SEITON）☞清扫（SEITO）☞清洁（SEIKETSU）☞

素养（SHITSUKE）一、5S的含义☞整理（SEIRI）6整理（SEIRI）

将需要与不需要物品区别开;撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开;现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。整理（SEIRI）7整理的目的：

☞

腾出宝贵空间

☞

防止误用

☞

防止变质和积压资金

☞

创造清洁的工作场所整理的目的：

8整顿（SEITON）

把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态;

☞

定位之后，要明确标示;

☞

用完之后，要物归原位；整顿（SEITON）

95S培训材料、ppt课件-最全-终极版10整顿的目的:

☞

缩短前置作业时间

☞

压缩库存量

☞

防止误用、误送

☞

塑造目视管理的工作场所整顿的目的:

☞缩短前置作业时间

115S培训材料、ppt课件-最全-终极版12場所表示品目表示場所表示品目表示13表示量最大在庫量最小在庫量表示量最大在庫量最小在庫量14清扫（SEISO）

将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态.

☞

勤于清扫机器设备

☞

勤于维护工作场所清扫（SEISO）

将不要的东西加以清除、丢弃，15清扫的目的：

☞

减少工伤

☞保证品质

☞

维护机器设备

☞

制造高效率的工作场所清扫的目的：

165S培训材料、ppt课件-最全-终极版17清洁（SEIKETSU）

维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。

☞

现场时刻保持美观状态

☞

维持前面3S之效果清洁（SEIKETSU）

维持工作场所整洁美观，使18清洁的目的：

☞

提高产品品质

☞

塑造洁净的工作场所

☞

提升公司形象清洁的目的：

195S培训材料、ppt课件-最全-终极版20素养（SHITSUKE）

通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好习惯，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。

☞

改造人性

☞

提升道德

☞

使人的素质上升

素养（SHITSUKE）

通过进行上述4S，养成遵21素养的目的：

☞养成良好习惯

☞

塑造守纪律的工作场所素养的目的：

22理想5S的状态

理想5S的状态

23理想5S的状态

理想5S的状态

24理想5S的状态

理想5S的状态

25职场环境能够有一个良好的心情在这样的环境中工作吗?漏油切粉飞散粉尘・灰尘使用设备污垢切粉堆積冷却剂异味职场环境能够有一个良好的心情在这样的环境中工作吗?漏油切粉飞26二、为何要开展５Ｓ活動？安全上的问题品质上的问题生产上的问题效率问题部下素养的问题二、为何要开展５Ｓ活動？安全上的问题品质上的问题生产上的问题275S培训材料、ppt课件-最全-终极版285S培训材料、ppt课件-最全-终极版29۞

实施5S的八大作用

推行5S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。三、5S的作用۞实施5S的八大作用推行5S有八个作用：亏损、30۞

实施5S的八大作用1．亏损为零——5S是最佳的推销员在日本有这么一句话：5S是最佳的推销员。这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。۞实施5S的八大作用1．亏损为零——5S是最佳的推销员31۞

实施5S的八大作用1．亏损为零——5S是最佳的推销员知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。۞实施5S的八大作用1．亏损为零——5S是最佳的推销员32۞

实施5S的八大作用2．不良为零——5S是品质零缺陷的护航者产品严格地按标准要求进行生产。干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。۞实施5S的八大作用2．不良为零——5S是品质零缺陷的33۞

实施5S的八大作用2．不良为零——5S是品质零缺陷的护航者员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。۞实施5S的八大作用2．不良为零——5S是品质零缺陷的34۞

实施5S的八大作用3．浪费为零——5S是节约能手

5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。۞实施5S的八大作用3．浪费为零——5S是节约能手35۞

实施5S的八大作用3．浪费为零——5S是节约能手避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。避免购置不必要的机器、设备。۞实施5S的八大作用3．浪费为零——5S是节约能手避免36۞

实施5S的八大作用4．故障为零——5S是交货期的保证工厂无尘化。无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。每日的检查可以防患于未然。۞实施5S的八大作用4．故障为零——5S是交货期的保证37۞

实施5S的八大作用5．切换产品时间为零——5S是高效率的前提

模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会۞实施5S的八大作用5．切换产品时间为零——5S是高效38۞

实施5S的八大作用6．事故为零——5S是安全的软件设备整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业۞实施5S的八大作用6．事故为零——5S是安全的软件设39۞

实施5S的八大作用6．事故为零——5S是安全的软件设备所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。۞实施5S的八大作用6．事故为零——5S是安全的软件设40۞

实施5S的八大作用7．投诉为零——5S是标准化的推动者人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做；工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步；每天都在清点、打扫、进步。۞实施5S的八大作用7．投诉为零——5S是标准化的推动41۞

实施5S的八大作用8．缺勤为零——5S可以创造出快乐的工作岗位一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾；工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。通过5S，企业能健康而稳定地发展，逐渐发展成为对地区有贡献，甚至成为世界级的企业。۞实施5S的八大作用8．缺勤为零——5S可以创造出快乐42۞

实施5S的误区推行5S的误区误区1：工作太忙，没有时间做5S问题说明：把5S与工作对立分开的错误认识。正确认识：5S是工作的一部分。误区2：5S就是把现场打扫干净问题说明：抱这种认识的员工并不了解5S内容活动的真正意义，混淆了5S和扫除之间的关系。正确认识：5S不仅要把现场搞干净，最重要的是持续不断的改善。使现场管理水平不断提升,并让员工养成良好的习惯。۞实施5S的误区推行5S的误区误区1：工作太忙，没有时43۞

实施5S的误区推行5S的误区误区3：我们公司已经做过5S了问题说明：以为5S是一个“阶段性”的项目，做完了事。曾经做过了，但效果不佳。没有过去时和完成时的概念。正确认识：5S是一项持续推进的工作，只有持续的推进才能取得更有效的成果。۞实施5S的误区推行5S的误区误区3：我们公司已经做过44۞

实施5S的误区推行5S的误区误区4：5S活动看不到经济效益问题说明：5S到底能够带来什么效益上的好处？正确认识：尽管不能带来并非立竿见影的效果,要以长远的利益考虑。误区5：认为5S活动的推进就是5S检查问题说明：误认为推行5S就是定期对职场进行5S检查评比(手段)用检查代替了整个活动，进入固化、僵化状态。正确认识：5S活动中注入新的具体活动内容，而评比检查只是活动内容的一部分。۞实施5S的误区推行5S的误区误区4：5S活动看不到经45۞

实施5S的误区推行5S的误区误区6：开展5S是靠员工自发的行动问题说明：这种认识大概是混淆了全员参与和自发行动的含义,认为强调全员参与就是要员工自发参与。正确认识：5S是全员参与的活动，并不是可以不管，自上而下的推行是必要的，特别是活动还处于初级水平。

推行改革，就要给每个人换脑，如果不换脑就要换人。

——邓小平۞实施5S的误区推行5S的误区误区6：开展5S是靠员工46四、5S推行要领☞整理的推行要领1、所在的工作场所（范围）全部检查，包括看得到和看不到的。2、制定“需要”和“不需要”的判别基准。3、清除不需要物品。4、调查需要物品的使用频度。5、制定废弃物处理办法。6、每日自我检查。四、5S推行要领☞整理的推行要领471、工作场所的检查①地面上●推车、台车、叉车等搬运工具●各种合格品、不合格品、半成品、材料●工装夹具、设备装置●材料箱、纸箱、容器等●油桶、漆罐、油污●花盆、烟灰缸●纸屑、杂物1、工作场所的检查①地面上48②工作台●破布、手套等消耗品

●螺丝刀、扳手、刀具等工具

●个人物品、图表资料

●余料、样品③办公区域●抽屉和橱柜里的书籍、档案●桌上的各种办公用品●公告板、海报、标语●风扇、时钟等②工作台③办公区域49④材料架●原、辅材料●呆料●废料●其他非材料的物品⑤墙上●标牌、指示牌●挂架、意见箱●吊扇、配线、配管●蜘蛛网④材料架⑤墙上50⑥室外●废弃工装夹具●生锈的材料●自行车、汽车●托板●推车●轮胎●杂草⑥室外512、制定需要和不需要的标准2、制定需要和不需要的标准522、制定需要和不需要的标准2、制定需要和不需要的标准53●工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的。●制定“要”和“不要”的基准表，并经形成需要和不需要的决议基准，同时也反省不要物产生的根源。2、制定需要和不需要的标准何为现场？？？●工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪543、清除不需要物品“要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是部署经常疑惑的问题，运用“红牌作战’’是较好解决这些问题的技巧之一。

什么是红牌作战呢？虽然觉得可惜该丢的还是要丢3、清除不需要物品“要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请55红牌作战●红牌作战的对象①机器设备②库存物品、材料③作业工具、用品●红牌张贴基准①物品不明者②物品变质者③物品过期者●不要物的集中及清除红牌作战●红牌作战的对象564、调查需要物品的使用频度●制定整理基准应针对全公司，分析《基准表》调整基准表，得到批准。4、调查需要物品的使用频度●制定整理基准应针对全公司，分析《575、制定废弃物处理办法●设定不要物品的回收制度●设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法必要时组成废弃物处理小组●尽量不制造废弃物5、制定废弃物处理办法●设定不要物品的回收制度58●所在岗位是否乱放不要物品●配线配管是否杂乱●产品或工具是否直接放在地上●是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品6、每日自我检查6、每日自我检查59整理的结果一目了然，不用花时间去找整理的结果一目了然，不用花时间去找60☞整顿的推行要领1、要落实前一步骤（整理）的工作2、布置流程，确定放置场所3、规划放置方法4、划线定位5、标识场所物品（目视管理的重点）☞整顿的推行要领1、要落实前一步骤（整理）的工作61整顿的重点1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用；4、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。整顿的重点1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；625S培训材料、ppt课件-最全-终极版63亮丽的环境来自于整理整顿整顿的预期亮丽的整顿的预期641、要落实前一步骤整理工作没有整理就没有整顿！●整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费。●连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。1、要落实前一步骤整理工作没有整理就没有整顿！●整理工作没落652、布置流程，确定置放场所1、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所2、物品的放置场所原则上要100％设定3、物品的保管要定位、定量4、生产线附近只能放真正需要的物品5、危险品应在特定的场所保管6、无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所7、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。2、布置流程，确定置放场所1、参照整理中“依使用频率判断之基663、规定放置方法1、以类别型态来决定物品的放置方法2、立体放置，提高收容率。3、尽可能按先进先出的方法放置。4、危险场所应用栅栏等隔离。5、放置方法的原则为平行、直角。6、不超过所规定的范围。7、在放置方法上多下工夫。8、清扫用具以挂式方法放置。9、必要时，设定物品负责人及点检表。3、规定放置方法1、以类别型态来决定物品的放置方法674、划线定位1、色带宽度的参考标准：①主通道：10cm。②次通道或区域线：5—7cm。2、通道宽度的参考标准：①人行道：约80cm以上②单向车通道：约W车+60cm以上(W车为车身最大宽度)③双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上3、划线定位方式：①油漆②定位胶带③磁砖④栅栏4、划线定位1、色带宽度的参考标准：68颜色表示区分：①黄色：一般通道、区域线②白色：工作区域③绿色：料区、成品区④红色：不合格品区警告、安全管制等

※具体用何种颜色视原先的底色而定。4、划线定位颜色表示区分：4、划线定位695、标识场所物品①放置场所和物品原则上一对一标识。②标识要包括现场的标示和放置场所的标识。③在容易变更的标识以及活用颜色的标识标识方法上要多下工夫。④表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。5、标识场所物品①放置场所和物品原则上一对一标识。70☞清扫的推行要领脏污是管理的大敌清扫就是点检☞清扫的推行要领脏污是管理的大敌清扫就是点检71将岗位变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设备保养得非常好，创造一个一尘不染的环。

保持良好的工作情绪稳定品质稳定品质达到零故障※

1、清扫的含义※将岗位变得没有垃圾、灰保持良好的工作情绪※72

2、清扫的作用

1）清扫就是点检清扫补油紧固★任何人都能够判断正常和异常，降低了使用、管理难度；★点检位置、步骤要求明确，容易操作；★通过目视管理及异常警示，使维护保养容易进行；★良好的运行管理机制，能够预防故障的发生

2、清扫的作用清扫补油73

2）无尘化

目前国际上出现很多无尘化、无人化的“无人化”工厂。所谓无人化工厂也并非真正没有人，而是自动化的程度非常高，工作人员数量很少。日本人说，无人始于无尘，也就是说，高度自动化的企业若能真正保证无人运转顺利，稳定，首先就是要做到无尘。2）无尘化目前国际上出现很多无尘化、无人化的“无人74※

3、清扫的推进要领※●最高领导以身作则人●人人参与●责任到人●自己清扫，不依赖清洁工

●与点检、保养工作充分结合●杜绝污染源，建立清扫基准※3、清扫的推进要领※●最高领导以身作则人75※

3、清扫的推进步骤※第一步：准备工作★安全教育对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故(触电、挂伤碰伤、涤剂腐蚀、尘埃人眼、坠落砸伤、灼伤)等不安全因素进行警示和预防；

★设备基本常识教育

对为什么会老化、会出现故障，有什么样的方法可以减少人为劣化因素，如何减少损失进行教育。★了解机器设备通过学习设备基本构造，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢、漏油、漏气、振动、异音等状况的原因解析，使员工对设备有一定的了解。★技术准备指导及制定相关指导书，明确清扫工具、清扫位置、加油润滑基本要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。※3、清扫的推进步骤※第一步：准备工作★安全76※

3、清扫的推进步骤※第二步：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘★作业人员动手清扫而非由清洁工代替；★清除长年堆积的灰尘、污垢，不留死角；★将地板、墙壁、天花板，甚至灯罩的里边打扫干净。※第三步：清扫点检机器设备

★设备本来是一尘不染、干干净净的，所以我们每天都要恢复设备原来的状态，这一工作是从清扫开始的；★不仅设备本身，连带其附属、辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等)；★容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认；※3、清扫的推进步骤※第二步：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘77※

3、清扫的推进步骤※第三步：清扫点检机器设备

★油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意；★一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。

“清扫就是点检。”通过清扫把污秽、灰尘、油迹、原材料加工剩余物清除掉，就会自然而然地把磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷暴露出来，就可以采取相应的措施加以弥补。※3、清扫的推进步骤※第三步：清扫点检机器设备78※

3、清扫的推进步骤※第四步：整修清扫中发现有问题的地方★地板凹凸不平，搬运车辆走在上面会让产品摇晃碰撞，导致品质问题发生；连员工也容易摔跟头，这样的地板要及时整修；★对松动的螺栓要马上加以紧固，补上缺失的螺丝、螺母等配件；★对需要防锈保护或需要润滑的动作部分，要按照规定及时加油保养；★更换老化或破损的水管、气管、油管；★清理堵塞管道；★调查跑、冒、滴、漏的原因，并及时加以处理；★更换或维修难于读数的仪表装置；★添置必要的安全防护装置伯口防压鞋、绝缘手套等)；★要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。※3、清扫的推进步骤※第四步：整修清扫中发现有问题的地方79※

3、清扫的推进步骤※第五步：查明污染的发生源(跑冒滴漏)，

●跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。

●滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况有两种原因：①外在的；②内在的。外在的可能是天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油。●冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。

●漏:漏油、漏水、漏电。★污染后果处理容易化——改善。这种方式是在现有的基础上设法减少污染后果，因此投资小，技术程度低，人人都可以参与。※3、清扫的推进步骤※第五步：查明污染的发生源(跑冒滴漏80

3、清扫的推进步骤

第六步：实施区域责任制

实施区域或者叫责任制，有些企业也叫安全责任区。对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人理的死角。如果一个工厂有很多无人理的死角，就难免出现问题。※第七步：制订相关清扫标准

包括：明确清扫的对象、方法、重点、程度、周期、使用的工具、担当者等各种项目。3、清扫的推进步骤第六步：实施区域责任制实81※

3、清扫的推进步骤※第七步：制订相关清扫标准清扫点检基准表※3、清扫的推进步骤※第七步：制订相关清扫标准清扫82☞清洁的推行要领1、落实前3S工作。2、制定目视管理、颜色管理的基准。3、制定稽核方法。4、制定奖惩制度，加强执行。5、维持5S意识。6、高层主管经常巡查，督促落实。清洁的实质将前边的3S制度化☞清洁的推行要领1、落实前3S工作。清洁的实质将前边的3S83※

1、清洁的作用※1）维持洁净的状态整理、整顿、清扫是动作，清洁是结果。即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁，而要保持清洁，就要不断地进行整理、整顿和清扫。工作现场洁净明亮，会使人产生愉悦的心情，有利于工作效率的提高和个人潜能的发挥。2）通过制度化来维持成果通过进一步整理、整顿、清扫检查，发现3S工作中的不足，认真进行改善。将推行3S好的工作经验标准化和制度化，向广大员工宣传教育，通过制度化采维持成果，使5S的工作不断地向纵深发展。※1、清洁的作用※1）维持洁净的状态2）通过制度化来维持84※

1、清洁的作用※3）是标准化的基础所谓标准，就是“为了在一定范围内获得最佳秩序，经协商一致制定并由公认机构批准，共同使用和重复使用的一种规范性文件。”重视作业的标准化工作，以维持整理、整顿、清扫工作的必要的实施标准，避免由于作业方法不正确导致的工作效率过低和可能引起的对设备和人身造成的安全事故。4）企业文化开始形成企业文化是一种现代企业的管理思想和管理模式，体现了企业及其员工的价值准则、经营哲学、行为规范、共同信念，是全体员工共同遵守的准则，并通过员工的行为表现出来。通过5S管理，给企业文化建设注入了新的内涵。※1、清洁的作用※3）是标准化的基础4）企业文化开始形85※

2、清洁的推进要领※1）贯彻5S意识，寻找有效的激励方法★让全体员工每天都保持本公司正在进行5S评价的心情；★充分利用各种办法，例如5S新闻、领导巡视、5S宣传画、5S徽章、5S标语、5S日等种种活动，让员工每天都感到新鲜，不会厌倦。★为了实施改进活动，有必要寻找各种问题，制造改善的理由；★通过与其他公司水平的比较，激发改善的积极性。2）坚持不懈★5S一旦开始实施就不能半途而废，否则公司会很快回到原来的情形。※2、清洁的推进要领※1）贯彻5S意识，寻找有效的激励方86※

2、清洁的推进要领※3）一时养成的坏习惯，要花10倍的时间去改正★为了打破以上旧观念，必须“一就是一，二就是二”。对长时间养成的坏习惯，只有花更长时间来改正。4）彻底贯彻3S★深刻领会理解3S的含义，(整理、整顿、清扫)，彻底贯彻3S，力图进一步的提高。★所谓“彻底贯彻3S‘’，就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动。※2、清洁的推进要领※3）一时养成的坏习惯，要花10倍的87※

2、清洁的推进要领※5）推进“透明管理”

★展开清洁活动还必须推进“透明管理”，很多公司喜欢将物品放在有锁的柜子内或密封的架子上。这样一来，人们不打开就看不到里面放了什么。因为不引人注意，所以这些地方经常乱七八糟搁置一些物品，这种“眼不见为净”的自欺欺人行为如果要得到杜绝，就必须推进“透明”管理，即拆除那些不透明的金属板，改为安装玻璃；实在不行的也应该安装一个透明的检查窗口。6）制度化(1)制度与制度化★制度是制定规则、规范；★制度化是制定制度、实施、确认、调整的一个循环过程。清洁就是将彻底的3S制度化的过程；目的是保证和维持以上3个S的成果。※2、清洁的推进要领※5）推进“透明管理”6）制度化88※

2、清洁的推进要领※6、制度化(2)制度化的主要内容★环境维护制度化；★设备管理制度化；★作业方法制度化；★现场巡视制度化；★考核评价制度化。(3)区域清扫制度化(区域清扫责任表)★每位员工负责的清扫项目有三项以上时，必须制定责任表，每天确认；★有负责区域清扫时，一定有清扫责任表；※2、清洁的推进要领※6、制度化89※

3、清洁的推进步骤※第一步：对推进组织进行教育

不要认为这是一个很简单的工作，而忽略了对组员的教育。往往因为简单，所以所有人都认为这个这样做就行了，那个那样做就行了。最终结果是因不同人的不同理解而得到不同的结果，而无法取得预期效果，使5S从此夭折。

※第二步：整理区分必需品和非必需品

经过了必要的教育，我们就应该带领组员到现场，将目前的所有物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录起来。再区分必需品和非必需品。※3、清洁的推进步骤※第一步：对推进组织进行教育90※

3、清洁的推进步骤※第三步：向作业者进行确认、说明

现场的作业者是岗位的主人，可以做好该岗位的工作，也能使该岗位的工作走向不好的方向。而且也只有该岗位的作业者最清楚岗位的需求，知道我们某些设定的不完善或不适用的地方。所以，我们区分必需品和非必需品时，应先向作业者询问确认清楚，并说明一些相关的事情。

第四步：撤走各岗位的非必需品

接下来，我们就应该将非必需品从岗位上撤走，而且要迅速地撤下来，决不能以“等明天”的心态对待。※3、清洁的推进步骤※第三步：向作业者进行确认、说明91※

3、清洁的推进步骤※第五步：整顿—规定必需品的摆放场所

撤走了非必需品，并不能说我们就可以结束了。还要确定对现场的必需品该怎样摆放?是否阻碍交通?是否阻碍作业者操作?拿取方便吗?

根据实际条件、作业者的作业习惯、作业的要求，合理地规定摆放必需品的位置。※

第六步：规定摆放方法

摆放场所规定了，我们必须要确认一下摆放的高度、宽度以及数量，以便于管理。并将这些规定形成文字，便于日后改善、整体推进和总结。※3、清洁的推进步骤※第五步：整顿—规定必需品的摆放场所92※

4、清洁的推进步骤※第七步：进行标识

所有的工作都做了，我们有必要做一些标识，标示规定的位置、规定的高度、规定的宽度和数量，方便员工识别，减少员工的记忆劳动，也减小了很多员工因为选择错误的成本损失。※第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明

人是需要交流的，有了交流才能有进步。所以，我们将规定下来的放置方法和识别方法交给作业者，将工作从推进人员的手中移交给作业者日常维护。※4、清洁的推进步骤※第七步：进行标识所有的工93※第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。

因为工厂的范围很大，所以我们必须划分责任区和明确责任人。只有规定了责任范围和责任人，我们的工作才能贯彻下去。要有保留地相信“人是自觉的”，人有很多种天性，惰性就是其中的一种。※第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明

在说明时，必须注意原则性的问题。有些作业者开始时会有一些不太适应或认为不对的，但对于有必要实行的规定，一定得让他实施。告诉他在实施的途中可以提出意见，改善这个规定，但是不能擅自取消。

也就是说，对基本要求我们必须实施强制手段，在完善改进的领域里我们可以采取民主的手法，强制加民主可以让我们的工作走向最好。※第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。94☞素养的推行要领1、持续推动前4S至习惯化。2、制定共同遵守的制度。3、制定礼仪守则。4、加强教育培训。5、推动企业文化进步。☞素养的推行要领1、持续推动前4S至习惯化。95※

1、素养的含义※对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯

●让员工遵守规章制度；●培养良好素质习惯的人才；●铸造团队精神

目的※1、素养的含义※对于规定了的事情，大家都按要求去执行，96※

2、特别说明※5S最终为了提高员工的品质，但是人的品质是抽象的；员工品质的高低，只能通过行为来判断；所以素养是通过外在的行为规范来引导的.

公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。※

3、素养的目的※1）提升人员的品质★革除马虎之心，严守标准作业★积极主动完成自己的工作★在完成本职工作的基础上，不断改善创新★为他人着想，为他人服务※2、特别说明※5S最终为了提高员工的品质，但是97※

3、素养的目的※2）改善工作意识★效率意识：工作中处处追求更高的效率；★成本意识：贯彻厉行节约的原则，用最低投入来高产出；★品质意识：具备问题意识，并严守标准来保证品质的达成；★安全意识：认识安全是达成高效率的保证的道理，革除工作中的马虎心态和不安全操作3）自觉遵守各项规章制度★通过不断整理、整顿、清扫、清洁的程序化，大家就会养成良好的习惯，人人按照规章制度来办事，规章制度一旦实施，任何人都必须严格遵守，否则制度将失去意义。※3、素养的目的※2）改善工作意识3）自觉遵守各项规章制98※

3、素养的目的※4）营造团队精神★工厂管理就像一支球队，教练及球员的’职责划分明显，而且越是强队，每一个人的责任分工会越明确，并通过全员参与完成所负的职责。5S必须靠全