南通某电厂筑炉及保温油漆施工方案

筑炉及全厂保温油漆方案1简介1.1锅炉炉墙的主要结构：炉膛采用悬吊结构的膜式壁敷管式，水冷壁和包覆炉墙外设保温层及外护金属波形板结构，炉膛下部燃烧室内衬耐火刚玉浇注料炉墙、后水冷壁拐角外内衬防磨可塑料防磨层，旋风分离器炉墙、返料装置炉墙、出口烟道炉墙、点火装置炉墙均内衬耐磨耐火浇注料和砖砌式炉墙结构。1.2锅炉炉墙的特性：针对本炉型特点，炉墙砌筑工程是非常关键的工序，必须保证炉墙的严密性和确保炉墙长期经受工作条件恶劣、工作温度高、温度变化复杂、粒子冲刷、磨损、振动严重等工况，特别在燃烧室、旋风分离器、出口烟道等相应的连接部位应采取可靠的防磨和热膨胀措施，严格按锅炉制造厂家图纸，以防止各炉墙结构产生倒塌，确保锅炉长期安全运行。2编制依据：2.1《火力发电厂耐火材料技术条件与检验方法》2.2《火力发电厂热力设备和管道保温技术条件与检验方法》2.3《火电施工质量检验及评定标准》（第三篇）2.4DL/T5047—95《电力建设施工及验收规范》（锅炉篇）2.5GB4272—92《设备及管道保温技术通则》2.6《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》GB50309—922.7国家电力行业标准《火力发电厂耐火、保温材料技术条件》20012.8根据现场实地勘察的情况。2.9锅炉厂提供的有关图纸、说明。2.10设计院提供的施工设计图纸。2.11技术文件2.12循环流化床锅炉炉墙砌筑以往施工经验及有关资料。2.13其它相关绝热（保温）专业资料。3绝热（保温）和油漆原则3.1绝热（保温）原则：凡介质温度高于50度的管道、设备及附件，待水压试验后均予保温，安全阀后排汽管道及点火排汽管道（排汽阀后）仅在可能危及人身安全的管段作防烫伤保温，保温后保护外表面温度在环境温度为27度时不超过50度。全厂保温材料由承包方统一考虑，本工程保温结构设计（厂房热力的设备和管道）均采用矿物棉材料作主保温层；保温层金属外壳建议用0.5mm3.2油漆防腐原则：不保温设备和管道的油漆和防腐按如下处理：3.2.1室内的设备和管道宜先刷两度防锈漆，再刷一度调和漆；室外的设备和管道宜先刷两度底漆，再刷两度面漆。3.2.2油管道先刷一度防锈漆，再刷两度面漆。3.2.3管沟中的管道先刷一度防锈漆，再刷两度面漆。3.2.4全厂支吊架构件先刷两度防锈漆，再刷一度面漆。3.2.5平台扶梯先刷两度防锈漆，再刷两度调和漆，调和漆的颜色应与锅炉本体、厂房的颜色相协调。3.2.6当介质温度低于120度时设备和管道表面应涂刷两度防锈漆，当介质温度高于120度时，一般不刷防锈漆。3.2.7除氧器水箱内壁刷两度汽包漆。3.2.8埋地管道根据土壤腐蚀性等级确定沥青防腐层结构：防腐等级防腐绝缘层结构每层沥青厚度（mm）总厚度不少于（mm）普通沥青底漆+沥青2—3层，夹玻璃1层或2层+塑料布24或6加强沥青底漆+沥青4层，夹玻璃布3层+塑料布284工程范围根据招标方所提供的要求范围和有关文件规定：本次筑炉、保温、油漆防腐招标范围主要是锅炉、汽轮发电机组及配套设备；锅炉本体、所有热力设备和管道及附件等均按设计要求进行砌筑、保温、油漆防腐，所有不保温的设备、外露构件及管道、附件等均按设计要求进行油漆防腐；故本次投标所施工的主要筑炉、保温、油漆项目工程范围有以下内容组成：4.1锅炉厂设计部分的锅炉炉墙砌筑和本体范围保温。4.2设计院设计的热机部分保温、油漆。4.3本工程筑炉、保温油漆项目有以下部分组成：4.3.1锅炉炉墙砌筑（主要有膜式水冷壁和包覆、返料装置、水冷风室、点火装置、旋风分离器、出口烟道、各穿墙管处、各开孔处等炉墙组成）。4.3.2锅炉本体保温（主要有锅筒、下降管、各集箱和管束、炉顶连接管、空气预热器和锅炉本体范围内设备与管道等保温项目）组成。4.3.3汽水管道保温（主要有主蒸汽管、给水管道、抽汽管道等一些机务部分管道保温）。4.3.4烟风道保温（主要有热风道、烟道、送风管道等保温项目）。4.3.5全厂设备保温（主要有一、二次风机、引风机、输煤机、除氧器及水箱、箱类容器等保温项目）。4.3.6汽轮机本体保温（主要有汽缸、汽封管路、本体疏水管路等保温项目）。4.3.7厂区部分保温和油漆部分：除灰系统厂区设备及管道保温油漆（车间内设备、管道发装除外）。化学水处理系统的厂区设备及管道保温油漆（车间内设备、管道安装除外）。4.4油漆项目（主要有锅炉钢架及平台扶梯等外露构件，冷风道，油管路，工业水管，疏水箱，煤系统及各种管道的一些不保温管道及设备、全厂支吊托架等油漆）。4.5防腐项目：供水系统防腐。5各炉墙砌筑和全厂保温的工艺要求5.1膜式水冷壁炉墙5.1.1水冷壁和包覆炉墙壁面清理→焊接保温钩钉（间距为按图纸错列布置）→钢性梁内保温散堵塞→主保温层敷设→铁丝网敷设→抹面→金属护壳板安装5.1.2开孔处炉墙门框四周处采用直径为Φ6—Φ8mmCr13或渗铝Q235—A.F钢筋敷设，支模后按图纸尺寸浇注不定型耐火注料，在支架内用轻质保温浇注料或保温散棉堵塞；门孔内用保温板压实。5.1.3水冷壁防磨层炉墙按图纸要求在水冷壁需要浇注防磨层处，用耐磨耐火可塑料内衬，其厚度按图纸要求。5.1.4钢性梁处采用硅酸铝纤维棉掺加高温胶泥混合堵塞，填充密度应达到150—180kg/m5.1.5各穿墙管炉墙所有穿过耐火浇注料处必须涂刷沥青漆，穿过密封及保温浇注料处不得涂刷沥青漆。待沥青漆涂刷干燥后按图纸要求用耐火浇注料浇注和填充硅酸铝纤维棉。5.2点火装置炉墙5.2.1前端（直段）处先采用绝热（保温）弧形砖敷设，然后分别采用凹凸形状耐磨耐火弧形砖相扣砌置，材料和厚度按图纸要求进行。5.2.2点火器末端处要求先砌置下部异形耐磨耐火砖，后进入上部，外设绝热（保温）砖，材料和厚度按图纸要求进行。5.3返料装置炉墙根据以往经验先采用一层耐高温硅酸铝纤维板用高温胶泥粘贴到返料装置的内壁，然后敷充一层绝热（保温）砖；最后用高强度耐磨耐火浇注料。浇注料施工时应保证图纸要求尺寸内径；管段的法兰连接处应垫陶瓷纤维板。材料和厚度按图纸要求进行。5.4水冷风室炉墙壁面清理后，在风室内壁的底部和立面先焊接和安装“V”形钉，其间距按图纸要求错列布置；然后浇注一层耐火浇注料。在顶面易脱落部位建议采用性能较好的高强度耐火浇注料。使用材料与厚度应按图纸或有关国家、行业标准要求进行。5.5燃烧室炉墙在底部风帽处先采用一层保温浇注料，然后采用一层高强度耐磨耐火浇注料，在浇注高强度耐磨浇注料前，先在水冷壁管四周填塞一层硅酸铝纤维板；风帽四周在浇注前先涂刷一层沥青漆。在炉膛下部（制造厂家原焊有销钉区域水冷壁）浇注一层刚玉耐磨耐火浇注料。5.6旋风分离器炉墙5.6.1旋风分离器下锥体炉墙先采用一层硅酸铝纤维板用高温胶泥粘贴于旋风分离器下锥体内壁，然后浇注一层轻质保温浇注料，再浇注一层高强度耐磨耐火浇注料；伸缩节处内衬耐火陶瓷纤维板。使用材料和厚度应按图纸要求进行。5.6.2直筒立面处待下锥体组装砌筑后，按图纸要求标高焊接和安装托架、耐火耐磨异形砖块；在内壁用硅酸铝纤维板用高温胶泥粘贴，每砌完一皮砖后内衬轻质保温浇注料，中间段分别用耐磨耐火锥形异形砖砌置。砖与砖之间应有凹凸形状相扣砌置，要求立放，缝隙用高温胶泥。5.6.3旋风分离器顶面炉墙此顶面要求在地面预砌筑后再进入起吊组装。先把旋风分离器在地面翻身后，焊接和安装“V”形钉，材质为1Cr18Ni9Ti，其间距按图纸尺寸错列布置；然后浇注一层轻质保温浇注料，再浇注一层耐磨耐火浇注料。在地面浇注前应事先考虑到在炉上与直筒立面处（在顶面的边缘应留出适当间距便于将后接口），并留有适当间隔（一般为20mm厚）的错形膨胀缝，缝内用20mm5.7出口烟道5.1立筒体事先采用一层硅酸铝纤维板用高温胶泥粘贴，然后浇注一层轻质保温浇炷料，再浇注一层高强度耐磨耐火浇注料。5.2顶面此顶面要求在地面预砌筑后再进入起吊组装。先把出口烟道放在地面翻身后，焊接和安装“V”形钉，材质为1Cr18Ni9Ti，其间距按图纸尺寸错列布置；然后浇注一层轻质保温浇注料，再浇注一层耐磨耐火浇注料。在地面浇注前应事先考虑到在炉上与直筒立面处（在顶面的边缘应留出准确的间距便于将后接口），并留有（一般规定为20mm5.3底面焊接和安装“V”形钩钉，材质为1Cr18Ni9Ti，其间距按图纸尺寸要求错列布置；然后浇注一层轻质保温浇注料，再浇注一层耐磨耐火浇注料。5.4出口烟道与水冷壁接口处炉墙按设计要求焊接和安装“V”形钩钉，材质为1Cr18Ni9Ti，其间距按图纸尺寸要求错列布置。5.8集箱和管束、汽包、空气预热器、本体范围内各种管道保温采用1层或多层硅酸铝纤维毡保温，外设镀锌铁丝网加20mm6施工准备条件6.1施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其他需保温油漆装置项目等的组合或安装工作（包括安装焊缝的严密性检查、试验）经验收合格；6.2各施工部位的临时设施，应全部清除，并经检查合格。6.3所有耐火、保温材料各理化性能指标经检验符合要求。材料到达现场后生产厂家必须提供材料合格证书，施工前批量材料送到现场后需组织三方（供货方、业主、施工方）在现场进行抽样并按要求制作试块，送往正规的有权威检测检验单位来评估检测，各种理化性能指标均符合要求后，方可进行施工，施工中应抽样并按要求制作二组试样，一组送检，另一组作留查。6.4根据各施工图和技术资料及原积累的资料及实践经验，做好施工预算的编制工作，并提出合理备料计划，注明详细规格、牌号、技术要求、需用数量，应用位置及交货时间。6.5制订工程综合进度时，根据锅炉各组件的具体情况应事先考虑到地面预制部分和炉上施工部分并与机务吊装穿插件互相配合，及时确定各组件的仰、俯制的施工工艺要求；并根据组件安装起吊的先后程序安排好组合件的平面布置。对地面预砌筑部件，待浇注完毕后常温72—96小时自然保养进行吊装，强度必须达到70%以上，方可起吊。但事先做好防止碰撞的保护措施。6.6材料堆放场地昼接近施工现场，以便于装卸搬运，避免材料二次搬运。6.7材料堆放场地和组合件场地应保持平整、整洁和道路进出通行方便。6.8应设置可靠的水源、电源、防止耐火、保温格料在浇注和保温施工时能顺利进行，保证工程质量。6.9锅炉炉墙砌筑保温工程量较大，技术员在开工之前将各种规格的材料进行全面、细致的统计，具体进货时间按工程施工的实际情况分批进货发放至现场。6.10安排工程综合进度时，应考虑到炉墙施工的季节性，应根据不同季节采取防雨、防水、防冻技术措施。6.11应设置可靠的水源、电源，尤其是水源应有适当备用，便于防止浇注、耐火混凝土养护水源中断，影响工程质量。7炉墙砌筑总体说明1施工平面布置：在锅炉右侧平台外侧设一台卷扬机提升料吊笼，用于材料运输、废料回收，此料斗亦可用于其他项目施工使用。卷扬机操作、维护设一名机械操作工。各作业面范围内管子钩钉已焊接完毕，检查合格，锅炉水压已经结束，检验合格；炉内照明设施已装设完毕，检查合格，施工作业区脚手架搭设完毕，检查合格。2筑炉前检查：炉墙施工时必须与锅炉本体、炉板及密封、炉墙金属件等相关部件配合进行。并检查各接口部件（下料管、回料管、二次风管、排渣口、开孔、各穿墙管密封件）等是否安装完毕。3资料准备：炉墙砌筑各部位用材严格按照图纸设计要求进行，各炉墙接口和密封及本体部分保温均按制造厂施工图纸要求进行，并结合我公司安装的各种大、中、小型电厂机组的锅炉炉墙砌筑、保温施工经验组织施工。4地面预筑炉要求：锅炉各组件的地面预砌筑组件（如燃烧室炉墙内衬、出口烟道炉墙内衬、水冷风室项面炉墙等），应事先考虑到地面预制部分和炉上施工部分与机务吊装穿插件互相配合，及时确定各组件的仰、俯制的施工工序；根据组件安装起吊的先后程序安排好组合件的平面布置。在地面府制的预砌筑炉墙部分，应根据机务组装和吊装的先后顺序进行，并在施工前正确计算完各组装件在地面预砌筑后的重量，及时提供给机务、机具吊装等有关部门；等预砌筑完毕后经常温72—96小时自然保养进行吊装，强度必须达到70%以上，方可起吊。但事先做好防止碰撞的保护措施。5其它要求：对各种不定形耐火浇注材料施工时，一方面按照电力建设有关标准实施，另一方面必须按照生产厂的“产品说明及施工技术要求”进行。8筑炉、保温、金属护壳、油漆等施工工艺要求8.1炉墙砌筑施工工艺8.1.1耐火浇注料施工a．材料检查：运至工地的不定形耐火材料，应具有现行的国家标准《不定形耐火材料（致密和隔热）分类》所规定的完整牌号。运至工地的不定形耐火材料应检查浇注料产品合格证，质量保证书。材料包装应统一，无破损，粉料无结块，按规定制作试块，进行材料性能试验。如包装破损物料明显外泄、受到污染或潮湿变质时，该包不应使用。b．浇注条件浇注部位的结构、零部件及其它装置等已组合或安装完毕，验收合格。已办理中间工序交接手续和隐蔽工序交接手续。c．浇注方法：一般浇注料施工采用机械搅拌，人工振捣。耐火浇注料工艺要求：1）耐火浇注料采用的钢筋材质和规格符合设备技术文件的规定，钢筋和埋入耐火浇注料内的铁件应清除油污及灰渍。堆放耐火预制构件时，支承的位置和方法，应符合构件受力情况，不应使预制构件产生超应力和损伤。2）模板表面应光滑，接口严密，平面度偏差≯2.5mm/m，全长不大于10mm3）在施工中不得任意改变不定形耐火材料的配合比；不应在搅拌好的不定形耐火材料内任意加水或其他物料；严格控制耐火浇注料的水灰比；机械振捣时，塌落度为30mm—40mm，人工振捣时50mm4）浇注时均匀撒料，模板根部、孔洞根部、角部填充密实，膨胀缝部位应先将填充材料挤压牢固。振捣时一边布料一边振捣，振捣棒不得碰撞模板，两次振捣的区域边缘应重叠。振动棒、捣锤等金属捣实工具，不得直接作用于锚固砖或吊挂砖上。必要时，应垫以木板。5）浇注体一般应连续振捣两遍以上，直至表面返浆，排气较少和不沉降为止。6）合格后的浇注料表面应迅速找平压光，不得有孔洞沟痕。7）不定形耐火材料内衬的允许尺寸误差，可参照对耐火砖内衬的要求确定。8）搅拌耐火浇注料用的水，应采用洁净水。沿海地区搅拌水，应经化验，基氯离子（C1）=含量不应大于300ppm。9）浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并防止在施工过程中变形。模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体的表面，应采取防水措施。10）各种耐火浇注料宜用强制式搅拌机搅拌。变更用料牌号时，搅拌机及上料斗、称量容器等均应清洗干净。11）搅拌好的各种耐火浇注料应在3min内浇注完。已初凝的浇注不得使用。12）浇注料中钢筋或金属埋设件，应设在非受热面。注：普通钢筋的使用温度不应超过350度。本工程各种浇注料中所采用的钢筋或金属埋设件应根据图纸要求进行。13）整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应由设计规定。对于各类不同的耐火浇注料，当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的内衬膨胀缝的平均数值，可采用下列数据：——粘土耐火浇注料为4—6mm——高铝高强度耐火浇注料为6—8mm——磷酸盐耐火浇注料为6—8mm——水玻璃耐火浇注料为4—6mm——硅酸盐水泥耐火浇注料为5—8mm14）各种耐火浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用插入式振捣器或平板振动器。在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器作用部分长度的1.25倍；当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。注：隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。当采用机械振捣时，应防止离析和体积密度增大。15）耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间，应按施工缝要求进行处理。16）各种耐火浇注料的养护，应按所不同牌号规定的方法要求进行。浇注料养护期间，不得受外力及振动。17）不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时，才可拆除；承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后，才可拆除。热硬性浇注料要烘烤到指定温度之后，才可拆模。18）每20M319）浇注料表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷。注：可允许有轻微的网状裂纹。20）起吊浇注料预制块时，预制块的强度应达到设计对吊装所要求的强度。起吊不配筋的拱顶预制件时，应采取临时加固措施。砌体缝隙的宽度，应由设计规定。砌缝或预留灌浆孔，应用与其成分相适应的耐火泥浆或浇注料的填充饱满，其受热面应勾缝。耐火捣打料施工耐火捣打料捣打时，应分层铺料。如用风动锤捣打时，应一锤压半锤，连续均匀逐层捣实。风动锤的工作风压，不应小于0.5Mpa。手动耐火捣打料捣打时，将少量散料捏成团状放入需要部位，然后用木锤拍打捣实，外表面用泥板压平、修平，要求表面光滑，厚度达到设计要求。捣打炉底前，应对炉基进行干燥处理并清理干净。采用风动锤捣打时，每层铺料厚度不应超过100mm捣打料的每层捣实密度，应按规定的容重或压缩比进行检查。[注：压缩比（压下量松铺厚度×100%）宜为40%—45%]捣打料捣打时的湿料，应比其结合剂软化点高10度左右。耐火捣打料在捣打前必须将捣打料破碎，捣打时宜用木锤，料温不应低于有关标准规定值。耐火捣打料捣打中断后继续捣打时，捣固体表面应进行清扫、打毛、涂刷焦油。捣打料如用模板施工时，模板应具有足够的强度及钢度。连接件、加固件捣打时不得脱开。砖砌炉墙的工艺要求锚固砖或吊挂砖的外形和尺寸应逐块检查和验收。锚固砖或吊挂砖不得有横向裂纹。锚固砖或吊挂砖的位置，应符合设计要求，并保持与炉壳或吊挂梁相垂直。锚固砖、锚固座与锚固钩必须互相拉紧，但锚固砖应能随炉墙胀缩而起落。锚固钩四周不得填料。吊挂砖与吊挂物之间应楔紧。在烘炉之前，必须拆除楔垫。如需在锚固砖或吊挂砖浇注要求的在施工前，锚固砖或吊挂砖可预先润湿。碳化硅、高铝高耐磨耐火砖砖缝规定为1.6mm，灰浆的粒径为0.5mm≤用人工搅拌的耐火、保温灰浆应先用水浸泡1昼夜为宜，灰浆的稀稠粘度应根据砖缝来选择，灰浆应保持清洁，不得有杂质及易燃物。在砖砌区域的所有砌筑表面，都应按图纸尺寸要求砌筑，为了提供在各段、各层的安装中连续检查，操作者应在各段，每一层砖范围设立若干工作标点以保证砌筑质量。砌砖时不允许使用小于整砖的一半（除非在安装前得到认可）。砌砖时所有需切割的砖，必须用金刚锯或砂轮切割机切削，不允许使用铲子和锤子加工，切除最小的角不大于45度；加工后砖的表面应平整、光滑。砌砖时应用木锤或橡皮及塑料头的锤子，才能敲击砖到合适的位置，若砖的角部发生破碎或产生裂缝，则不允许使用。砌砖施工必须由熟悉的从事过多年砌砖工业炉耐火材料安装经验的砖工来施工，在每斗个工作班结束时，应将砖墙表面挤出来的灰浆清除干净，空隙处的灰浆填满。砌体缝隙的宽度，应由设计规定。砌缝或预留灌浆孔，应用与其成分相适应的耐火泥浆或浇注料填充饱满，其受热面应勾缝。锅炉的砌筑，必须在锅炉经水压试验合格和检查验收后才可进行。所有砌入墙内的零件、水管和炉顶的支吊装置的安装质量，均应符合设计和砌筑的要求。10）锅炉各部位的砌体的砖缝厚度，不应超过下表的数值。项次部位各类砌体的砖缝允许厚度（mm）IIIIIIIV1落灰斗32燃烧室（1）无水冷壁处2（2）有立冷壁处33前后拱及各类门拱24折焰角35顶面（仰制部位）36省煤器墙311）炉墙粘土标准砖砌一定高度后，应向外墙伸出115mm长的拉钩砖。拉钩砖在同层内，应间断留设，上下层应交错。12）砌在炉墙内的骨架立柱、横梁与耐火砌体接触面，应铺贴硅酸铝纤维板。13）炉墙表面与管子之间的间隙的允许误差，不应超过标准规定的数值。14）炉墙拉钩砖的拉钩应保持水平，拉钩应按设计放置，不应任意减少其数量。15）在砌体（包手耐火浇注料）中的锅炉零件和各种管子周围，必须留设膨胀缝，其增设的正确程度应经检查。16）砍凿异形砖时，不得削弱主要受力处的强度。在修整悬挂砖的吊孔时，不得使其配合间隙大于5mm轻质浇注料的工艺要求1）轻质保温（隔热）浇注料在施工前和施工时均应进行容重测定与常温耐压强度的试验。以鉴定保温浇注料的质量，试验结果应符合设计要求规定后，方可进行施工。2）轻质保温浇注料应边搅拌边浇注，一般放置时间不得超过60分钟。3）轻质保温浇注料应捣制均匀密实，表面平整，无裂缝。4）当轻质保温浇注料浇注于耐火浇注料上时。需在耐火浇注料经过24小时以上的养护时间以后方能进行。保温浇注料在保温层上时应采用防水层隔开，可采用尼龙薄膜纸进行覆盖隔离，以免保温浇注料浇注后失水过多而降低强度。5）轻质保温浇注料一般不留膨胀缝，补浇时应将原有接缝表面的松散物料清理干净，并用水浇湿。6）轻质保温浇注料的养护制度应根据结合剂不同，宜与耐火浇注料同样规定进行养护。7）抹面层施工要求：——抹面材料用料配合比按专业材料生产厂家要求进行——抹面层次和工艺要求应严格按照作业指导书和规程进行——抹面工作应压平处理——抹面工作应按施工温度调整水灰比——施工抹面应防止日晒和雨淋——施工抹面应按规范和要求采用正确的养护方法——施工抹面工作应有经验的技工进行操作——施工面的灰浆应尽可能使用机械拌和——施工前应进行试抹，检查合格后才能正式抹面——保温壳外一般应按设计要求选用合格的铁丝网绑固——护面工一定要使用有经验的技工操作——护面应妥善保护、防止碰撞——护面应在其上部的建筑和安装工程完工扣进行、防止污垢影响护面质量，已护面工程上表面，宜进行保护和铺盖，防止污垢——碰撞变形及无法去污垢部位护面应予更换返工8）在砌筑各炉墙部位的各种耐火、保温材料时，应由材料生产厂家有关人员的指导下进行；其理化性能指标应符合国家和行业有关标准。炉墙砌筑注意事项：1）锅炉炉墙及管道保温的施工应采取防止措施。2）在砌筑高强度耐磨砖，高温高强度耐磨浇注料，高铝耐火浇注料，耐磨可塑料，中质保温浇注料，轻质保温浇注料等材料时，应在该材料生产厂有关技术人员指导下进行施工。3）本工程的各种人孔、吹灰孔、测量孔、防爆门、点火油枪等处部位，在浇注耐火材料前，应按图纸要求的尺寸布置和焊接圆钢网筋，一般规定其间距为100×100mm4）耐火浇注料拆模后，炉内多余部分应剔除，保证炉膛内壁平整。所有膨胀缝均应按图纸要求的规定填塞耐高温耐火纤维绳子或耐高温耐火纤维板。5）冬期施工——炉墙砌筑工程的冬期施工，冬期砌筑炉，应在采暖环境中进行。工作地点和砌体周围的温度，均不应低于5℃。炉子砌筑完毕，但不能随即烘炉投产时，应采取烘干措施，否则砌体周围的温度不应低于5℃——耐火材料和预制块在砌筑前，应预热至0度以上。耐火泥浆、捣打料、耐火浇注料、耐火砖块等在施工时的温度，均不应低于5℃——耐火浇注料中，不应另加化学促凝剂。——冬期施工时，应作专门的施工记录，其中应注明外部空气的温度、工作地点和内衬周围的温度、加热材料的暖棚内的温度以及耐火浇注料、捣打料和泥浆在搅拌、使用和养护时的温度。上述温度应每隔4h测量一次。8.2保温施工工艺8.2.1保温钉布置见锅炉厂图纸和规范要求，钩钉上下行间错列布置，同一排钩钉安装标高要一致并与保温平面垂直。8.2.2保温钉焊接由合格高压焊工施焊，焊接时不允许在管壁上引弧，焊缝处无咬边，焊角高度符合图纸要求。8.2.3保温钩钉在刚性梁中心线上下300mm8.2.4保温制品敷设，应一层错缝二层压缝，最大缝隙不得大于2mm8.2.5保温层外罩铁丝网，两块铁丝网应对接，铁丝网要拉紧，与钩钉紧固牢靠，钩钉压板应压紧，保证压板凹进保温层内5—10mm8.2.6设备、管道安装结束，严密性试验合格，经中间工序交接签证后，方可进行保温。8.2.7施工现场需专门布置一个保温材料临时堆放点，并具有防雨、防潮、防风的应急措施。8.2.8保温施工前清除设备、管道表面的油污、泥土、铁锈等其它污物，若设计要求涂刷防腐层时，保温必须在防腐层完全干燥后方可施工。8.2.9保温钩钉焊接前先用粉线在设备或管道表面上横平竖直的划出钩钉布置位置，单位面积内均匀错列布置且焊接必须牢固，各被保温部位的钩钉布置间距按图纸要求进行。8.2.10保温层厚度硬质材料超过100mm，矿纤材料超过808.2.11主保温层施工时应紧贴设备壁面，单层错缝，多层压缝且距离不小于材料长、宽的三分之一，保温材料切割平整、层间严密。8.2.12管道、设备上的铭牌、仪表必须外露，不得有保温层和外护板。8.2.13膨胀节、检修门孔及其他转动部位的保温应与壳体保温分开敷设，保证设备的正常运行和检修。8.2.14在包扎玻璃纤维涂塑布或石棉布前，应检查主保温层是否平整、贴牢、无破损、无空洞，各种缝隙必须用保温碎棉填塞充实，以防热流从缝隙处外溢造成温度过高而导致热量损失和损坏外设保护层。8.2.15主保温层均应铺设20×20×0.9mm镀锌铁丝网，铁丝网紧贴主保温层，两张铁丝网之间必须有一定的重叠并铰接牢固（一般规定搭接量为208.3金属护壳层安装工艺8.3.1炉墙外部金属护壳布置根据图纸要求采用镀锌压型钢板保护层，护板紧压在保温层上，棱角处用包角板连接。压型板上下两端应采用转角边板压在刚性梁上，板与板之间横向搭接一个波，并采用自攻螺丝或抽蕊铝铆钉进行固定，间距一般规定在300mm8.3.2金属外护板表面应光洁，板面平整，无弯曲、折角、翘边，无锈蚀，安装后表面平整，板间搭接方向一致，由上压向下方。孔洞部位金属外护板，表面切割后，孔的四周应安装折板。8.3.3管道安装金属护板时，下料的长度需比保温外圆周长加30—40mm的搭接余量，环向搭接缝应作成顺雨水流向，即环向搭口朝下与管道的坡度方向一致，金属护板轴向搭缝采用插接，环向搭接缝管道采用凹凸筋正、反扣结构，保温层外径大于600mm时，轴向搭缝做成凸筋结构，凸筋外另留5—保温外径（mm）凸筋圆弧直径(mm)＜1503.2150—3006＞30098.3.4管道金属护板紧固采用直径为3.2mm钻头在金属护板上钻孔，然后用4×12自攻螺丝固定，严禁用冲孔或其他不适当的方式安装自攻螺丝，安装间距为200mm左右。保温层外径大于8.4油漆防腐施工工艺8.4.1设备、管道、金属构件表面油漆，除遵照本节各项规定外，尚应遵守国家颁发的有关标准和规范的规定。8.4.2油漆工作应在各设备、管道、金属构件安装结束后进行，保温层外表面油漆应在保温材料干燥后方可施工。设备、管道、金属构件表面油漆的颜色应根据设计及有关规定，设计无明确规定时，可参照《电力建设施工及验收技术规范（汽轮同机组篇）》的附录执行。设备、管道、金属构件表面油漆涂刷应符合下列要求：1）表面各种油污、灰尘、铁锈必须清除干净。2）表面的涂前处理要根据其质量要求和表面的情况进行人力电动半机械除锈，达到ST3级标准除锈，如有必要可增设喷砂处理，去毛刺焊渣或磷化处理等工艺。3）涂刷时一次蘸料不宜过多，漆刷要适中，刷毛不宜太软、太短。在多层涂刷中，必须注意各层间的干燥时间，层间结合应严密，不得有分层现象。4）涂刷扣表面的色调应一致。不得有透底、漏底、斑迹、脱落、皱纹、流痕下附、浮膜、咬底、起泡、发笑及明显刷痕等缺隐。a.油漆施工必须在较干燥的气候条件下进行，已经施工的油漆表面在干燥前应防剧烈的温度变化和高温空气的侵入。b.涂刷最后的一道油漆时，一般不得在油漆中掺入催干剂。c.用调和漆施工时，同一设备、管道或金属构件的最后一道面漆应一次刷完，不得分几次调制油漆，以免影响色彩。d.最后一道面漆，应按设计要求的色彩进行调制，并先做小样试验，符合要求后，方能进行正式油漆，并应一次完成。e.电气设备母线相色油漆应保证相序正确，确认无电源才能施工，情况不明不得随意油漆。f.所有油漆工作，应避免油漆散落在地面或其它设备上。g.玻璃丝布缠绕必须拉紧，表面无邹折和鼓包，压边宽度为15—20mm，布头搭接长度为50—80h.涂料表干后即可缠绕玻璃丝布，玻璃丝布的始端与末端搭接长度应不少于1/4管道周长，且不少于100毫米。绕时各圈间应平行，