基于PLC的输送装置控制系统的设计

摘要进入20世纪以来，我国自动化生产技术迅速发展，越来越多的企业开始使用自动化生产设备来代替传统的人工劳动，提高企业自身产品的生产效率。本课题提出基于PLC的输送装置控制系统，包括装置的结构动作、驱动控制和PLC程序的设计。自动输送系统，在自动化生产线中用于物料的输送，以三菱FX3U系列PLC控制器为控制核心，驱动装置的气缸或电机使机械手动作，再以各种传感器辅助，将物料准确的搬运到各个加工单元。并且应用人机交互界面技术，使操作更简便。通过对PLC程序模拟和观察自动化生产线运行得知，该系统能精准输送物料到各个单元且稳定运行，对于中小型企业有一定的参考价值。关键词：自动输送，PLC，气动控制绪论研究背景及意义自上世纪六十年代来，工业生产应用的自动化水平及其设备质量不断提高，越来越多的生产领域开始自动化生产设备，如机械制造，石油加工，农业生产，电子集成，食品加工等，传统的人工生产方式开始逐渐被自动化生产机械所替代。自动化生产技术的应用发展已成为一种必然的趋势，各企业只有实现工业自动化，才能够在产品市场中获得优势。如今企业为了经济效益而提高自动化生产水平，面临着技术革新的问题。例如，产品的制造需要物料在生产线上经过多道工艺加工，其中物料的自动输送就是一个重要发展条件，传统以人工方式输送物料往往会花费大量的搬运时间和人工劳动成本，而工人在生产线上做着长时间单调乏味、频繁冗杂的重复性工作，其工作效率会随时间的增长而下降，这严重的阻碍着企业的自身发展。而使用机械手搬运就能够替代传统人工方式来进行物料的输送，可以加速企业自动化生产技术的发展，从而提高企业产品的生产质量和生产效率。利用自动化技术对物料的输送还可以降低工人的劳动力，减少企业的用人成本，替换一些在环境恶劣工作的工人或者危险性较高的工作，更好的保障了工人的生命安全，降低工人发生危险的概率。同时还具备良好的稳定性和安全使用性，有效的降低工人作业发生的错误问题，提高物料搬运的准确率，有利于提高企业在市场上的竞争力。PLC国内外研究可编程控制器是通过数字运算操作系统来实行控制，广泛应用在自动化工业生产的各个领域；它具有内置可编程的存储器，可以存储编程的程序。它通过输入信号执行程序的逻辑运算，顺序控制，定时，计数和其他功能指令，然后将其输出以实现各种类型的机械或生产过程的控制。第一台可编程控制器PLC诞生于1969年的美国，由美国当时的数字设备公司（DEC）所开发。它主要由分立元件和一些集成电路组成，只能执行简单的功能，如逻辑控制和计时计数。进入20世纪70年代初后，得益于微处理器的出现，使PLC拥有了计算机的特征，成为一种具备运算、数据传输等功能的工业控制装置。到了70年代中末期，PLC融入了计算机技术，使其运算速度更高、体积更小、运行更可靠。PLC技术高速发展发生在20世纪80年代初，世界各国开始大量生产可编程控制器应用在各个领域，其特点是规模大、速度高、性能高。在20世纪末期，PLC为了适应生产需求，体积上出现超大型机和微型机，发展呈现两极分化；在功能上，出现各种特殊功能的控制单元。同时也出现了人机交互界面技术、通信技术应用在可编程控制器上。当前，世界上有超200家企业在生产PLC，其中主要集中在美国、欧洲、日本等地方。仅美国就有100多家生产PLC的企业，著名的有罗克韦尔（Rockwell）、通用电气（GE）、莫迪康（Emerson）等；欧洲有德国西门子（Siemens）、法国施耐德（Schneider）、瑞士ABB等；日本有三菱电机、欧姆龙（Omron）、松下等，并且占据大部分的PLC市场。除以上生产企业，还有一些普及率不高的PLC品牌，如韩国的LS以及中国台湾的台达等等。我国可编程控制器技术是在改革开放后引进的。随后，各个企业积极使用PLC技术应用在各个生产设备上，同时，我国开始自主研发可编程控制器。发展至今，国内已经可以生产自己的中小型可编程控制器，如深圳奥越信、信捷、和利时、科威和合信等品牌。但由于我国PLC技术起步较晚，国内95%以上的市场仍然被国外品牌所占领，西门子（Siemens）、三菱电机、欧姆龙（Omron）分别以41.8%、10.4%和10.1%的占领份额排在国内市场前三位。可以预期，在中国制造2025计划和工业互联网技术的发展，国内PLC需求会逐步升高，PLC技术将会应用的非常广泛。研究内容自动化生产线是由输送系统和控制系统，将多个生产机床和各种辅助设备按照预设的工艺顺序连接起来，自动对工件加工成成品或半成品的生产系统。自动化生产线一般由电机、电磁阀、气动、液压等各种执行装置驱动，再经过传感器、仪器仪表等检测装置进行动作进程、状态的判别，通过PLC等工控处理器的逻辑运算处理后输出控制。从自动化生产线的概念可以获悉，自动生产线要求机械设备能够在无人工干预的情况下自动地完成设定好的加工流程，生产出合格的产品，包括生产物料的供应、自动输送、冲压加工、装配、材质分拣等工艺流程。本课题研究基于PLC的输送控制系统的设计应用，主要完成的设计任务：（1）绪论。主要对本文研究意义进行了分析，调查了国内外的PLC发展状况，简单的阐述了自动化生产的结构。（2）自动输送单元的总体设计方案。主要说明输送单元控制系统的各个部分，包括结构组成、驱动方式和控制方案。（3）自动输送装置的结构设计。主要对输送装置的机械手结构组成部分进行了研究和说明，并阐述装置的功能和搬运货物的过程。（4）自动输送装置的驱动设计。主要对输送单元的驱动部分进行研究。选择合适的气动方式和电动方式，使输送装置正常工作。（5）自动输送装置的软件控制设计。主要对输送单元PLC控制程序的编程进行了详细的分析，并对控制系统中的程序指令进行说明。（6）自动输送装置控制系统的测试，对系统的电气控制系统进行软件安装调试及观察装置的运行，验证输送装置是否能够根据相关指令完成相应的操作。自动输送单元控制系统总体设计方案自动输送单元的输送方式自动输送装置是自动化生产线上其中的一个单元，主要作用就是实现物料在生产线上的转移。经调查分析，物料在生产线上需经过4个加工单元，转移的方式常用的有转动和直线两种，如图2.1和图2.2所示。图2.1转动方式图2.2直线方式由图2.1可以发现使用转动方式搬运，要求加工单元呈圆形分布，这种布局一旦生产工序较多，分布的圆形就越大，装置的机械手臂就越长，就会导致机械手的负载直线下降。而直线的搬运方式，各单元呈一条直线排序，可以多条生产线并排，空间利用率高，并且扩展性好，适合当今快速发展的自动化技术。因此，本设计采用直线方式来实行物料的输送。自动输送单元的结构设计及动作流程输送装置在结构上由机械手指、机械手臂、机械手的立柱、底座等组成。在输送过程中，上部分机械手对物料台里的物料进行取、放，下部分底座承载机械手进行直线移动，使物料在各加工单元间流通和生产。对于机械手部分，抓取物料有两种方式，如图2.3和图2.4为水平抓取和竖直抓取。经过对比，结合各加工单元的独立性，本装置采用水平抓取物料的方式来完成物料的搬运。图2.3水平抓取图2.4竖直抓取由图2.3可知，使用水平抓取物料的方式，使机械手指对物料进行取料放料时要与物料处于同一水平，则其动作流程应有机械手臂上升、伸出，然后机械手指张开，手臂下降，手指夹紧，最后手臂上升、缩回完成取料。从而完成整个输送流程：取料—输送—放料。自动输送单元的驱动控制设计输送单元要对物料实现搬运，就要驱动装置给机械手动力进行动作。经了解，现在主要的驱动方式有三种：液压驱动、气压驱动和电机驱动。由于机械手动作的行程短，使用液压或气压驱动足以符合要求。相比于液压，气压驱动是吸取自然空气作为工作介质，使用后直接排出，无污染，加上执行元件元件结构简单，具有动作迅速、反应快，制造成本低、使用寿命长等优点。结合该自动化生产线可应用于食品、制药等产品加工，采用气压驱动机械手进行取料放料动作。机械手取料后，物料还需要进行输送。分拣单元排在最后一道工序，物料要经过旋转、移动才能到达物料台，考虑到自动化发展，机械手立柱的旋转和底座的直线移动采用电机驱动。自动输送单元的软件控制系统设计自动化生产用到的控制器通常有工业PC、单片机和可编程控制器（PLC）等。本自动输送控制系统选择PLC为控制核心。图2.5PLC控制系统方案由图2.5可知，生产线通电开机后，PLC就会运行内部的程序，通过接受外部传感器的信号判断输送装置的工作状态，控制电磁阀组，使机械手进行取料放料动作；同时，控制电机驱动机械手转动、移动把物料搬运到指定位置。PLC就是自动输送控制系统的大脑，准确的控制输送装置的各个动作，使物料得以在生产线上逐步加工成产品。自动输送单元的结构设计自动输送单元的功能要求设计自动输送装置是为了减少物料在生产线上的人工搬运作业，提高生产自动化。要实现自动化物料输送的功能，需要输送装置对物料快速准确的定位，用机械手将上一加工单元推出的物料取出，通过导轨输送到下一加工单元，使生产线上的物料转移到各个单元。在进行物料的自动输送中，要求装置具有运行稳定、高动态特性、位置准确、效率高、损耗小等特点，能够在几秒内完成取料或放料。同时，结构具有扩展性，运动行程可控，简单的改装后，能满足中小车间自动化生产线上大多数自动化设备的物料输送需求。自动输送单元的机械结构及动作流程自动生产线上每一个周期里机械手抓取物料，通过平移旋转将物料转移到下一个单元进行放料，共需三次取料和三次放料。在动作方面上需要机械手完成包括升降、伸缩、立柱旋转、手指抓取、装置直线平移等动作。为满足动作要求，机械手臂上升使机械手指高于物料，避免碰撞，下降使机械手指可以抓取物料，两个动作要1个自由度完成；手臂伸出、缩回要1个自由度完成，机械手立柱的旋转要1个自由度完成，机械手指的夹紧、松开动作也需要1个自由度完成，共需要4个自由度来完成机械手取料放料的动作流程。图3.1为结构示意图，自动输送装置整体的结构包括有底座，支承机械手的立柱、机械手臂、机械手指。图3.1机械手结构如图3.2所示，自动输送装置的完整加工流程应该是：启动自动加工后，输送装置移动到供料单元的指定位置等待，送料单元把物料推送到出料口上，物料推送到位后被传感器检测到后发出信号，PLC收到信号运行机械手的取料程序，驱动升降气缸使机械手臂上升，到位后伸缩气缸动作使机械手臂伸出，抓手手指处于松开状态，机械手臂下降，物料刚好在机械手指中心，手指气缸动作使手指把物料抓紧；机械手先上升，机械臂再缩回、下降，之后通过导轨上底座的平移，把物料搬运到下一个单元前。这时物料已完成了搬运，输送装置移动到下一单元指定位置，PLC运行放料程序，机械手上升，上升到位机械臂伸出，这时物料在该单元的放料口正上方，手臂下降时物料正好在待加工台上，手指松开，手臂回升，缩回，下降，机械手恢复等待状态。图3.2机械手动作流程自动输送单元驱动控制设计气动控制自动输送装置上机械手臂的升降、伸缩、手指松紧动作选择由气缸驱动控制，分别由薄型、标准三轴型和手指型气缸作为执行元件。通过电磁阀组的控制改变气缸进气和出气方向改变，从而使气缸内的活塞动作，推动缸杆一端的组件，达到机械手的动作目的。其中升降和伸缩气缸选择单作用电磁阀控制，手指气缸选择双作用电磁阀控制。选用的控制阀有两大类：一类是单线圈电磁换向阀，如图4.1所示，一端有线圈驱动，另一端为弹簧，结构简单。但在失电的情况下，阀芯会被弹簧力的作用力重置，自动恢复原来状态；另一类是双线圈电磁换向阀，如图4.2所示，两端都由线圈驱动，具备记忆的功能，失电后阀芯可以维持原来的工作位置，具有良好的安全性能。图4.1单线圈电磁换向阀图4.2双线圈电磁换向阀气缸的气压管铺设在移动导轨一侧。如图4.3所示为自动输送装置气缸动作的气动控制回路。在控制回路中，控制气动升降气缸和伸缩气缸动作的电磁换向阀，选用两个二位五通单作用电磁换向阀，线圈Y10、Y11得电时执行气缸动作机械手上升、机械手臂伸出，线圈失电时，机械手下降、机械手臂缩回，恢复到原来的位置。控制气动机械手指气缸的电磁换向阀，选用二位五通双作用电磁换向阀，电磁阀的左线圈Y7得电时手指气缸动作机械手指就会松开，右端线圈Y6得电就会夹紧，两端线圈都失电时，阀芯的位置是保持在上一个动作状态。需要注意的是，双电控电磁换向阀的两个线圈不能同时得电，否则将会导致电磁换向阀的线圈损坏。图4.3气动控制回路电动控制现代自动化生产领域中，企业所使用的大部分生产设备都要靠电机驱动。其中，步进电机和伺服电机是应用的最为广泛的两种电机。考虑到机械手旋转时受力简单、负载较小等因素，机械手臂的旋转就选用两相混合式的步进电机驱动，传动方式采用的是齿轮蜗杆传动。动力由电机传到蜗杆，蜗杆传到齿轮，齿轮带动机械手的立柱旋转，实现机械手360度旋转的功能。如图4.4为输送装置。机械手的平移运输选用伺服电机，需要运行速度稳定，移动精度高。直线导轨的传动方式有同步皮带传动，齿条传动和滚珠丝杠传动等。因各个加工单元相隔距离长、经济成本等因素，采用同步带传动。动力由电机传到同步轮，同步轮啮合同步带将动力传到带上，同步带带动滑动溜班，使输送装置在各单元往复运动。图4.4输送装置传感器选型电感式接近传感器电感式接近传感器是一种测量式控制位置偏差的电子信号发生器，该传感器能对物体的位移、压力、振动、流量等多种参数进行测量。具有结构简单、体积小，使用寿命较长等特点。电感传感器广泛应用在生产领域，但缺点是频率响应速度较低，对快速的动态检测能力较差。本输送装置选择电感式接近传感器用于位移检测，如图4.5所示，主要用于对输送装置的位置检测，共需三个电感传感器。两个设在直行导轨左右两侧，作用是提供直行电机限位保护信号，当装置运行到限位位置时，传感器输出一个限位信号给PLC，使直行电机停转，左右传感器的距离就是输送装置的直线活动范围。另一个传感器设计靠近第一个加工单元的右侧，作用是提供给直行电机原点信号，是输送装置的回零原点，也是生产线一个加工周期的起始点。图4.5接近传感器图4.6磁性传感器磁性传感器磁传感器是把磁场、电流、温度等引起磁敏元件的变化产生来电信号，达到检测目的。以感应磁场强度来测量电流、位置、方向等物理参数。磁性传感器应用在气缸上可分为两种：有接点磁簧管型（接点型）和无接点电晶体型（无接点型）。本装置选择无接点电晶体型的磁性传感器用于气缸内活塞的位移检测，如图4.6所示，作用是检测缸杆在气缸内的位置。应用在气缸上的磁性传感器有四个，分别安装在薄型升降气缸和双作用单出三杆型气缸的行程两端，提供气缸升降和伸缩的位置信号，判别机械手动作是否到位。自动输送单元的软件控制设计PLC控制系统设计步骤PLC控制系统设计要满足生产流程的动作顺序要求。首先，根据被控制的设备确定所需要用到的I/O点数。其次，根据控制系统的要求选出合适的PLC机型，选择时还要考虑PLC其他端口接入的外围设备。随后根据选择的PLC型号和所确定的I/O点数分配I/O地址，设计并画出控制系统的I/O连线图。基于自动输送装置的PLC控制程序有五个设计步骤：（1）PLC控制系统的设备选型；（2）PLC上的I/O点分配；（3）绘制PLC控制系统的端子接线图；（4）编写PLC软件程序；（5）对程序进行编辑模拟测试并进行修改；设计时按以上步骤对原理图和程序逐步完成。在设计的过程中，设计梯形图的步骤是重中之重，需要对于PLC程序的应用指令、逻辑顺序关系等关键知识熟练掌握，结合系统的控制要求编写出控制程序。最后对程序进行调试修改，最终满足控制系统的设计要求。PLC主机选型设计PLC控制系统，首先要选择满足要求的PLC控制器。半个世纪发展以来，PLC的型号多种多样，在满足使用要求的前提条件下，选用的PLC控制器要考虑其性能的可靠性、操作应用的便捷性和系统的设计成本。考虑到本次设计的控制系统用到的I/O点数和其他四个单元的I/O分配以及PLC控制器的功能扩展性，经济性等因素，自动输送控制系统选择使用日本的三菱FX3U系列PLC控制器，主机型号FX3U-64MT。三菱FX3U系列控制器具备的特点有：（1）系统配置固定又灵活，（2）编程简单；（3）可自由选择和丰富的品种；（4）高性能、高速运算；（5）应用于多种特殊用途；（6）外部机器通讯简单；（7）共同的外部设备。FX3U系列是三菱电机公司生产出的第三代微型通用PLC，配备有32个输出点数和32个输入点数。相比以往的FX2N型号其性能大幅提升，内置RAM存储器高达64K的容量，可以扩展最多84个I/O点数的控制。这些强大的功能配置使得三菱FX3U系列的PLC被广泛应用于自动化的装配、饮食加工生产、化工等各个行业。其PLC的系统配置如图5.1所示。图5.1FX3U系列PLC系统配置PLC输入、输出（I/O）端的分配根据前面所选用的的PLC型号，在FX3U-64MT上对本系统的输入和输出端子进行分配，该型号的PLC控制器有32入/32出，共64个点数。现在结合本装置和其他四个加工单元的I/O点数，分配相应的端子。本次设计的自动输送装置具体的端子分配地址，见表5.1所示。表5.1输送装置的I/O地址分配表输入地址输出地址序号地址备注序号地址备注1X003Y0左右原点1Y0Y0左右脉冲2X004Y0右限位2Y1Y1旋转脉冲3X005Y0左限位3Y3Y0左右方向4X006抓手上升到位4Y4Y1旋转方向5X007抓手伸出到位5Y7抓手夹紧6X010抓手下降到位6Y10抓手松开7X011抓手缩回到位7Y11抓手伸缩8X012Y1旋转原点8Y12抓手升降9X026启动10X027停止PLC上的端子接线图根据所设计的端子分配表，绘制PLC控制器上的端子接线图。如图5.2所示。图5.2端子分配图程序设计手动调试模块如图5.3所示，分别为机械手立柱的旋转调试和输送装置的直行移动调试。开机使PLC通电后，自动按钮没有按下时，输送装置处于手动可调试的状态。该程序模块使用乘法运算指令MUL，将寄存器D2和D4的数据转换为负储存到D6和D8的寄存器里，配合可变速脉冲指令PLSV，使电机的正反转拉动输送装置往返运动。当手动闭合软元件M0时，给以一个脉冲到指令[PLSVD2Y000Y003]，以D2指定的频率从Y000端口输出脉冲，寄存器D2的值为正，Y003闭合，输送装置在电机驱动下往左移动一步；软元件M1导通指令[PLSVD6Y000Y003]，寄存器D2的值为负，Y003断开，控制输送装置往右移动一步。软元件M2和M3，调节机械手立柱的左右旋转。同时，该程序模块还有归零功能，如图5.4所示，手动闭合软元件M6或M7时，给一个上升脉冲到原点回归指令ZRN，驱动两个电机转动，直到装置平移到X003接近传感器停止平移或机械手旋转到X012传感器停止旋转。如需停止归零动作可以按下外部停止按钮闭合X027软元件。图5.3旋转调试图5.4直行移动调试自动定位模块自动定位模块就是定位各个加工单元的准确位置，自动输送装置的直线移动定位功能如图5.5所示，每次输送单元启动或完成一次取料动作时，就会将下一单元的位置数据写入寄存器D12。自动输送运行时，在上一加工单元工作完成后，使软元件M71闭合，从而调用定位模块。定位时，模块运行定位指令[DRVAD12D2Y000Y003]使当前D12的脉冲数，以D2的频率输出到Y000端口，伺服电机转动，驱动输送装置精准的达到下一加工单元的指定位置。定位完成后还会利用成批复位指令ZRST，置位机械手动作完成的软元件M500、M501和机械手指软元件M200、M201。机械手立柱的自动旋转程序如图5.6所示，其功能指令和直行定位功能一样。在装配单元完成取料后，闭合M81软元件，模块运行定位指令[DRVAD14D2Y001Y004]，使电机驱动机械手向左旋转90度，返回装置直行原点时，机械手立柱也运行归零动作。图5.5输送装置的直线定位图5.6机械手立柱的旋转定位位置数据模块如图5.7所示为4个加工单元的位置。当软元件M60闭合后，生产线进入自动运行模式。这时按下启动按钮，软元件X026闭合，线圈M302闭合且自锁。程序的比较应用指令[DZCPS1S2SD]运行，当S1＞S时，D为NO；当S1≤S≤S2时，D+1为NO；当S＞S2时，D+2为NO；在PLC的每次扫描都使输送装置的即时位置数据D8340与[k576k582]、[k5028k5034]、[k10407k10413]、[k12660k12666]4个加工单元的区间数据作比较，输送装置在那一个单元位置就发出一个到位信号，4个单元的位置数据分别为k579、k5031、k10410、k10663。图5.7各加工单元位置自动运行模块自动运行模块是PLC程序的重要部分，如图5.8所示。生产线启动自动模式时，软元件M302闭合，应用单次传送指令MOVP将供料单元的位置数据输入到寄存器D12中；当机械手不在供料单元指定的位置时，闭合软元件M71调用自动定位模块的直线定位功能，定位到指定位置。同时，闭合软元件M201又置位M201，使机械手指处在张开状态。在输送装置定位移动到k579的数据位置时，刚好处在供料单元前面。应用指令MOVP将数据K0写入D14，再闭合软元件M81调用自动定位模块的旋转定位功能。定位完成后便会闭合软元件M84，计时器T1计时2秒后软元件T1闭合，导通应用指令[CALLP0]调用子程序，驱动机械手抓取供料单元推出的物料，将物料输送到下一加工单元。如此输送装置将物料输送到各个单元，生产线开始自动加工物料。图5.8自动运行模块取料模块如图5.9所示为取料子程序P0，图5.10为输出程序。当主程序调用取料子程序时，应用指令SET保持软元件M203闭合，导通线圈Y012，使机械手上升；上升到位后，磁性传感器X006发出信号，使软元件M202保持闭合，导通线圈Y011，使机械手臂伸出；伸出到位后，磁性传感器X007发出信号，应用指令RST置位软元件M203，机械手下降；下降到位后，磁性传感器X010发出信号，软元件M200闭合，导通线圈Y007，使机械手指夹紧。手指夹紧后，软元件M200闭合，计时软元件T10计时0.5秒后软元件T10闭合导通M203，机械手上升，上升到位后，磁性传感器X006发出信号，使M202置位，手臂缩回，到位后磁性传感器X011发出信号，置位M203使机械手下降，位后磁性传感器X010发出信号，软元件M500保持闭合，同时置位M200。至此PLC运行取料程序完成使机械手取料动作。图5.9取料子程序P0图5.10输出程序放料模块如图5.11所示为放料子程序P1。其程序和取料子程序的功能差不多，都是PLC发出信号有序的驱动升降、伸缩和手指气缸动作，利用磁性传感器X006、X007、X010和X011判断气缸是否动作到位，从而使机械手完成整个取料动作：升—伸—降—松—升—缩—降。图5.11放料子程序P0自动输送单元在自动化生产平台的调试人机交互界面随着现在的自动化生产技术的不断发展，其生产线设备的操作不再局限于专业技术人员才能操作，加入的人机交互界面使得普通员工也可以完成生产设备的操作。自动输送装置的控制系统选用昆仑通态的人机界面TPC7062KS，它可以在WindowsCE环境中运行的嵌入式组态软件。该产品的MCGS采用全中文的面向窗口界面，以窗口的模式，构造用户设计自身控制系统的图形界面，简单直观、操作方便，同时利用32位Windows系统的多任务的功能，多线程对工程多个作业任务进行分时并行处理。使用TPC7062KS触摸屏时需要连接有MCGS软件的电脑，打开软件，在工具里点击下载配置，选择连接运行，单击工程下载就可以将电脑的上的组态资料下载到HMI。如图6.1所示。图6.1组态资料下载操作组态资料下载完成后，给设备通电开机，出现如图6.2所示的界面。该界面有三大板块，分别为主控菜单、自动运行和手动调试。图6.2人机交互界面主控菜单板块中有手动、自动模式，停止按钮和参数输入口，可以设置输送装置的移动速度、旋转速度和抓手的放料角度。自动运行板块比较简单，只有启动和停止按钮。手动调试板块，可