钳工工艺与技能训练中职PPT完整全套教学课件

模块一钳工概述项目1钳工的工作内容与安全生产项目2钳工常用设备及工具项目1钳工的工作内容与安全生产

钳工尽管专业分工不同，但他们都必须掌握好基本操作，其内容有:划线、教削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、惚孔、铰孔、攻丝、套丝、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨、装配、调试、测量和简单的热处理等。为了充分利用钳工工作场地的面积，提高劳动生产率和工作质量，保证安全生产，必须对工作场地进合理的组织与安排。返回项目2

钳工常用设备及工具

一、钳台钳台也称为钳桌，有多种样式，如图1-1所示的一种。钳台的高度一般以800-900mm为宜，其长度和宽度可随工作需要而定。台面上安装台虎钳，安装的合适高度恰好齐人手肘，如图1一1所示。

二、台虎钳台虎钳是用来夹持工件的。其规格是用钳口的宽度表示，常用的有100mm,125mm和150mm等。台虎钳有固定式和回转式两种。两者的主要结构和工作原理基本相同，由于回转式台虎钳的整个钳身可以回转，能满足各种不同方位的加工需要，使用方便，应用广泛。下一页返回项目2

钳工常用设备及工具1.回转式台虎钳结构如图1-2所示。

2.台虎钳的正确使用和维护台虎钳在使用时应注意以下几点:.台虎钳在钳台上安装时，一定要使固定钳身的钳口工作面处于钳台边缘之外。以便在夹持时间长的时候，不使工件的下端受到钳台边缘的队碍。

.台虎钳必须牢固地固定在钳台上。工作时两个夹紧螺打必须扳紧，保证钳身没有松动现象，以免台虎钳影响而损坏加工质量。

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钳工常用设备及工具.夹紧工件时只允许依靠手的力量扳紧手栖，不能用手锤敲击手栖或套上长管子扳手栖，以免丝杠、螺母或钳身因受力过大而损坏。

.不要在活动钳身的光滑平面上进行敲击作业，以免降低它与固定钳身的配合性能。

.强力工作时，应尽量使力量朝向固定钳身，否则丝杠和螺母会受到较大的力，导致螺母损坏。.丝杠、螺母和其他活动表面，都应经常加油润滑和防诱，并保持清洁，以延长使用寿命。上一页下一页返回项目2

钳工常用设备及工具

三、砂轮机砂轮机可供钳工用来磨削各种刀具和工具，如教子、钻头、刮刀等。它由砂轮、电动机、砂轮机座、拖架和防护罩等组成，如图1-3所示。上一页下一页返回项目2

钳工常用设备及工具

四、钻床钻床是孔加工机床。在钻床上可完成单个或多个孔的钻孔、扩孔、惚孔、铰孔和攻螺纹等多项操作。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。

1.台式钻床台式钻床简称台钻，其结构简单，操作方便，适用于在小型工件上钻、扩直径为12mm以下的孔。图1-4所示为24012型台钻结构图。上一页下一页返回项目2

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2.立式钻床立式钻床是钻床中较为普通的一种，结构比较完善，适用于小批量、单件的中型工件孔加工。图1-5所示为2525B型立式钻床的外形图。它主要由主轴、变速箱、进给箱、工作台、立柱和底座等组成。

3.摇臂钻床摇臂钻床适用于在大型工件上进行单孔或多孔加工。23040型摇臂钻床的结构图如图1-6所示。上一页下一页返回项目2

钳工常用设备及工具

五、钻床附具

1.钻夹头钻夹头用来装夹13mm以内的直柄钻头，其结构如图1-7所示。夹头体的上端有一锥孔，用来与夹头柄紧配。夹头柄做成莫氏锥体，装人钻床的主轴锥孔中。钻夹头中的三个夹爪用来夹紧钻头的直柄。当带有小圆锥齿轮的钥匙带动夹头套上的大圆锥齿轮转动时，与夹头套紧配的内螺纹圈也同时旋转。此内螺纹圈与三个夹爪上的外螺纹相配，于是三个夹爪便同时伸出或缩进，使钻头直柄被夹紧或放松。上一页下一页返回项目2

钳工常用设备及工具

2.钻头套钻头套用来装夹13mm以上的锥柄钻头，如图1-8所示。钻头套共分5种，使用时应根据钻头锥柄莫式锥度的号数选用相应的钻头套

3.快换钻夹头在钻床上加工同一工件时，往往需要调换直径不同的钻头或其他孔加工刀具。如用普通的钻头或钻头套来装夹刀具，需停车换刀，既不方便，又浪费时间，而且容易损坏刀具或钻头套，甚至影响到钻床的精度，这时可采用如图1-9所示的快换钻夹头。上一页下一页返回项目2

钳工常用设备及工具

六、电动工具

1.手电钻手电钻(图1一10)是一种手提式电动工具。在大型夹具和模具装配时，当受工件形状或加工部位的限制不能用钻床钻孔时，则可使用手电钻加工。手电钻的电源电压分单相(220V)和三相(380V)两种。采用单相电压的电钻规格有6,10,13,19,23mm等五种;采用三相电压的电钻规格有3,19,23mm等三种。在使用时可根据不同情况进行选择。上一页下一页返回项目2

钳工常用设备及工具

2.电磨头电磨头(图1-11)属于高速磨削工具，它适用于在大型工、夹、模具的装配调整中:对各种形状复杂的工件进行修磨或抛光;装上不同形状的小砂轮，还可以修磨各种凹凸模的成型面;当用布轮代替砂轮使用时，则可进行抛光作业。

3.电剪刀电剪刀(图1-12)使用灵活、携带方便，能剪切各种几何形状的金属板材。用电剪刀剪切的板材，具有板面平整、变形小、质量好的优点。因此它是对各种复杂的大型板材进行落料加工的主要工具之一。上一页返回图1-1钳台及其安装返回图1-2回转式台虎钳返回图1-3砂轮机返回图1-424012型台钻返回图1-5Z525B立式钻床返回图1一623040型摇臂钻床返回图1-7钻夹头返回图1-8钻头套和钻头的拆卸返回图1-9钻夹头返回图1-10电手钻返回图1一11电磨头返回图1一12电剪刀返回模块二钳工常用量具介绍项目1游标卡尺项目2千分尺项目3万能游标量角器项目4百分表项目5量规项目6块规项目7厚薄规项目1

游标卡尺

一、游标卡尺的结构游标卡尺可分为三用游标卡尺和双面量爪游标卡尺两种，其主要由尺身、游标、内量爪、外量爪、深度尺、紧固螺钉等组成，如图2-1所示。

二、游标卡尺的刻度原理与读数方法常用游标卡尺的测量精度按游标每格的刻度值分为0.02mm(1/50)和0.05mm(1/20)两种，如图2-2所示。下一页返回项目1

游标卡尺读数方法游标卡尺是以游标零线为基准进行读数的，其读数步骤为:.读出副尺上零线左面主尺的毫米整数。.读出副尺上哪一条线与主尺刻度对齐。.把主尺和副尺上的尺寸加起来即为测得尺寸。上一页下一页返回项目1

游标卡尺

三、游标卡尺的测量范围、精度测量工件尺寸时，应按工件的尺寸大小和尺寸精度要求选用量具。游标卡尺只适用于中等精度尺寸的测量和检验。不能用游标卡尺去测量铸锻件等毛坯尺寸，因为这样容易使量具很快磨损而失去精度;也不能用游标卡尺去测量精度要求高的工件，因为游标卡尺在制造过程中存在一定的示值误差，由表2-1可知，1/50mm游标卡尺的示值误差为

正负0.02mm，因此不能测量精度较高的工件尺寸。上一页下一页返回项目1

游标卡尺

四、游标卡尺的测量方法

1.测量外尺寸时量爪应张开到略大于被测尺寸，用固定量爪贴住工件，卡尺测量面的连线应垂直于被测量表面，不能偏斜，如图2-3所示。2.测量内尺寸时量爪开度应略小于被测尺寸。测量时两量爪应在孔的直径上，不得倾斜，如图2-4所示。

3.测量孔深或高度时应使深度尺的测量面紧贴孔底，游标卡尺的端面与被测件的表面接触，且深度尺要垂直，不可前后左右倾斜，如图2-5所示。上一页下一页返回项目1

游标卡尺

五、其他游标卡尺

1.电子数显卡尺及带表卡尺电子数显卡尺特点是读数直观准确，使用方便而且功能多样。当电子数显卡尺测得某一尺寸时，数字显示部分就清晰地显示出测量结果。使用米制英制转换键，可用米制和英制两种长度单位分别进行测量。

2.游标高度尺用来测量零件的高度和划线。如图2-6所示。

3.齿厚游标卡尺用来测量齿轮(或蜗杆)的弦齿高或弦齿厚。如图2-7所示4.游标深度尺用来测量台阶的高度、孔深和槽深。如图2-8所示。上一页返回项目2千分尺一、千分尺的结构图2-9所示为千分尺的结构形状。

二、千分尺的刻线原理及读数方法

1.刻线原理微分筒的外圆锥面上刻有50格，测微螺杆的螺距为0.5mm。微分筒每转动一圈，测微螺杆就轴向移动0.5mm，当微分筒每转动一格时，测微螺杆就移动0.5=50=0.01mm，所以千分尺的测量精度为0.01mm下一页返回项目2千分尺

2.读数方法如图2-10所示。

.在固定套管上读出与微分筒相部近的刻度线数值。

.用微分筒上与固定套管的基准线对齐的刻线格数，乘以千分尺的测量精度(0.01mm)读出不足0.5mm的数。

.将前两项读数相加，即为被测尺寸。三、千分尺的测量范围和精度

千分尺按制造精度分为0级、1级和2级，0级精度最高，1级稍差，2级最差。千分尺的制造精度主要由它的示值误差和两测量面平行度误差的大小来决定。其适用范围见表2-2所列。上一页返回项目3万能游标量角器一、万能游标量角器的结构万能描标量角器的结构如图2-11所示，它由扇形板、90。角尺、描标、支架、主尺、直尺等组成。二、万能游标量角器的刻线原理及读数方法主尺刻线每格1°，副尺刻线是将主尺上29°所占的弧长等分为30格，每格所对的角度为(29/30)°，因此副尺1格与主尺1格相差:2′

万能游标量角器的读数方法和游标卡尺相似，先从主尺上读出副尺零线前的整度数，再从副尺上读出角度“分”的数值，两者相加就是被测体的角度数值。下一页返回项目3万能游标量角器

三、万能游标量角器的使用方法万能游标量角器有I型和||型两种，其测量范围分别为0“一320“和00一3600。现以I型为例介绍万能游标量角器的使用方法。由于角尺和直尺可以移动和拆换，就使万能角度尺可以测量0°到320°的任何角度。由图2-12可以看出，角尺和直尺全装上时，可测量0°到50°的角度;仅装上直尺时，可测量50°到14°0;仅装上角尺时，可测量140°到320°的角度;把角尺和直尺全拆下时，可测量230°到320°的角度。万能游标量角器主尺上的角度刻线只有0°到90°，如果测量角度大于90°，在读数时，就应加上一个数值(90°,180°,270°)。上一页返回项目4百分表一、百分表的结构百分表的外形及结构如图2-13所示。

二、百分表的刻线原理与读数百分表量杆上的齿距是0.625mm。当量杆上升16齿时(即上升0.625x16=10mm),16齿的小齿轮正好转1周，与其同轴的大齿轮4也转1周，从而带动齿数为10的小齿轮和长指针转10周。即当量杆上移1mm时，长指针转一周。由于表盘上共等分100格，所以长指针每转一格，表示量杆移动0.O1mm。故百分表的测量精度为0.O1mm

测量时，量杆2被推向管内，量杆移动的距离等于小指针的读数(测出的整数部分)加上大指针的读数(测出的小数部分)。下一页返回项目4百分表

三、百分表的测量范围和精度百分表的测量范围一般有0-3mm,0-5mm和0-10mm三种。按制造精度不同，百分表可分为0级、1级和2级，其适用范围见表2-3所列。四、其他百分表1.内径百分表内径百分表可用来测量孔径和孔的形状误差，对于测量深孔极为方便。图2-14内径百分表2.杠杆百分表杠杆百分表常用于车床上校正工件的安装位置或用在普通百分表无法使用的场合。图2-15杠杆百分表上一页返回项目5量规

一、卡规卡规如图2-16所示。具有两个测量端，尺寸大的一端，在测量工件时应通过轴径，叫做过端。过端尺寸是按被测工件的最大极限尺寸来做的。尺寸小的一端，在测量时不通过轴径，叫做止端。止端尺寸是按被测工件的最小极限尺寸来做的。

二、塞规塞规及其使用如图2-17所示。有两个测量端，尺寸小的一端，在测量工件的孔或内表面尺寸时应能通过，叫做过端。过端尺寸是按被测工件的最小极限尺寸来做的。尺寸大的一端，在测量时不能通过工件的孔或内表面，叫做止端。止端尺寸是按被测工件的最大极限尺寸来做的。返回项目6块规块规是机械制造业中长度尺寸的标准。块规可以对量具和量仪进行检验校正，也可用于精密划线和精密机床的调整，附件与块规并用还可以测量某些精度要求高的工件尺寸。块规(图2-18)是用不易变形的耐磨材料制成的长方形六面体。它有两个工作面和四个非工作面，工作面是一对相互平行而且微观平面度误差极小的平面，又叫测量面。下一页返回项目6块规

块规具有较高的研合性。由于测量面的微观平面度误差极小，用比较小的压力，把两个块规的测量面相互推合后，就可以牢固的研合在一起，因此可以把不同基本尺寸的块规组合成块规组，得到需要的尺寸。块规一般做成一套，装在特制的木盒里。块规有42块一套和87块一套等几种，它的基本尺寸见表2-4所列。为了减少常用块规的磨损，每套中都备有若干块保护块规，在使用时，可放在块规组的两端，以保护其他块规。上一页下一页返回项目6块规

为了工作方便，减少积累误差，选用块规时，应尽可能采用最少的块数，用87块一套的块规，一般不要超过四块;用42块一套的块规一般不超过五块。在计算时，选取第一块应根据组合尺寸的最后一位数字选取，以后各块以此类推。例如，所要的尺寸为48.245mm，从87块一套的盒中选取:即选用1.005,1.24,6,40mm共四块。利用块规调整尺寸，测量外径、内径和高度的使用方法如图2-19所示。上一页返回项目7厚薄规厚薄规(又叫塞尺或间隙片)是用来检验两个相结合面之间间隙大小的片状量规。

厚薄规有两个平行的测量平面(图2-20)，其长度制成50,100和200mm，由若干片叠合在夹板里，厚度为0.02-0.1mm组的，中间每片相隔0.0lmm;厚度为0.1一1mm组的，中间每片相隔0.05mm

使用厚薄规时，根据间隙的大小，可用一片或数片重叠在一起插人间隙内。例如用0.3mm的间隙可以插工件的缝隙，而0.35mm的间隙片就插不进去，说明零件的缝隙在0.3-0.35mm之间。返回图2-1游标卡尺返回图2-2游标卡尺刻线原理返回表2-1游标卡尺的适用范围返回图2-3测量外尺寸的方法返回图2-4测量内尺寸的方法返回图2-5测量深度的方法返回图2-6游标高度尺返回返回图2-8游标深度尺返回图2-9千分尺的结构返回图2-10千分尺的读数方法返回表2-2千分尺适用范围返回图2-11万能游标量角器返回图2-12万能游标量角器的测量范围返回图2-13百分表的结构返回表2-3百分表适用范围返回图2-14内径百分表返回图2-15杠杆百分表返回图2-16卡规返回图2-17塞规返回图2-18块规返回表2-4成套量块返回下一页表2-4成套量块返回上一页图2-19块规附件使用方法返回图2-20厚薄规返回模块三钳工常用加工方法项目1划线项目2錾削、锯削与锉削项目3孔加工项目4螺纹加工项目5矫正与弯形项目6铆接、粘接与锡焊项目7刮削项目8研磨项目1划线

一、划线概述划线是指根据图样要求，在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为找正、检查依据的辅助线。划线一般可分为平面划线和立体划线两种。只需要在工件的一个表面上划线，就能明确表示出加工界线的，称为平面划线，如图3-1所示。需要在工件的几个互成角度(通常是互相垂直)的表面上划线，才能明确表示出加工界线的，称为立体划线，如图3-2所示。下一页返回项目1划线

二、划线工具

在划线工作中，为了保证尺寸的准确性和达到较高的工作效率，必须首先熟悉各种划线工具，并能正确使用他们。常用划线工具及用途如表3一1列。上一页下一页返回项目1划线

三、划线前的准备工作

划线的质量将直接影响工件的加工质量，因此要做好划线前的准备工作。

.首先要看懂图样和工艺文件，明确划线工作内容。

.清理毛坯上的氧化皮、毛边、残留的污垢以及已加工工件上的切屑、毛刺等。

.为使划出的线条清晰，要在划线部位涂上一层涂料(一般用石灰水或蓝油)，要求涂得薄而均匀。

.在工件孔中安装中心塞块。

.擦干净划线平板，准备好划线工具。上一页下一页返回项目1划线

四、划线基准的确定基准是指用来确定工件上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。设计时，在设计图样上所选定的用来确定其他点、线、面位置的基准称为设计基准。划线时，在工件上所选定的用来确定工件其他的点、线、面尺寸和位置的基准称为划线基准。划线基准一般有三种类型来选择:.以两条互相垂直的平面或直线作为基准，如图3-3所示。以两条互相垂直的中心线作为基准，如图3-4所示。以一个平面和一条中心线作为基准，如图3-5所示。上一页下一页返回项目1划线

五、划线时的找正和借料

1.找正对于毛坯工件，划线前一般都要先做好找正工作。找正就是利用划线工具使工件上相关的表面与基准面之间处于合适的位置。找正的目的是:

当工件上有不需要加工的表面时，应按不加工表面找正后再划力口工线，这样可以保证待加工表面与不需要加工的表面之间保持尺寸均匀。如图3-6所示轴承架毛坯，由于内孔与外圆不同心，底面和A面不平行，划线前应找正。在划内孔加工线之前，应以不需要加工的外圆为找正依据，用单脚划规求出其中心，然后按求出的中心划出内孔的加工线。这样，内孔与外圆就可基本达到同心。上一页下一页返回项目1划线

2.借料

借料即是当毛坯的误差不太大或有局部缺陷时，通过调试和试划后，可使各待加工表面都有足够的加工余量，这样加工后可以排除误差或缺陷。借料的具体方法可通过以下两例说明:上一页下一页返回项目1划线

例3-1图3-7所示是一铸件圆环毛坯，其内孔和外圆都需要加工。如果毛坯件比较精确，划线工作比较简单。但是如果毛坯件内孔和外圆偏心较大时，划线就不简单了。为保证内孔和外圆都有足够的加工余量，须采用借料的方法。例如图3-7(a)所示不顾及内孔去划外圆，内孔的加工余量不够。反之图3-7(b)所示如果不顾及外圆去划内孔，则外圆的加工余量不够。因此，图3-7(C)所示只有在内孔和外圆都兼顾时，恰当的选择圆心位置，才能保证内孔和外圆都具有‘足够的加工余量。例3一2图3-8所示是一轴承架毛坯件，其内孔有偏心。为保证底面与内孔心之间的尺寸，使底面与内孔都有足够的加工余量。用借料的方法兼顾底座与内孔。上一页下一页返回项目1划线

六、划线工艺步骤

.看清图样，详细了解工件上需要划线的部位;明确工件及其划线有关部分在产品上的作用和要求;了解有关的后续加工工艺。

.确定划线基准。

.初步检查毛坯的误差情况。

.正确安装工件和选用工具。

.清理、涂色和划线。

.仔细检查划线的准确性以及是否有线条漏划。

.在线条上冲眼。上一页下一页返回项目1划线

七、分度头划线

万能分度头是一种较准确的等分角度的工具。在钳工划线中常用它对中、小型工件进行分度和划线。它的主要规格是以顶尖中心到底面的高度(mm)表示的。其优点是使用方便，精确度高。

1.万能分度头的结构

图3-9所示是这种分度头的外形。主要由主轴、底座、鼓形壳体、分度盘和分度叉等组成。上一页下一页返回项目1划线

2.分度头的分度原理分度头的分度原理是:当手柄转过一周，分度头主轴便转动1/40周。如果要求主轴上装夹的工件作Z等分，即每次分度时主轴应转过1/Z周，则手柄每次分度时应转的转数为:n=40/Z上一页下一页返回项目1划线分度盘各孔的孔数为:

第一块:16,24,30,36,41,47,57,59;

第二块:23,25,28,33,39,43,51,61;

第三块:22,27,29,31,37,49,53,63。根据分度盘各孔的孔数，将分子、分母同时扩大相同的倍数，使扩大后的分母数与分度盘某一孔圈的孔数相同，则扩大后的分子数就是分度手柄在该圈上转过的孔数。一般来说，孔数较多的孔圈，由于离轴心较远，摇动手柄比较方便，故应尽量选用它为好。有时为了能使分度准确而迅速，常用分度叉的调整方法。分度叉是分度盘上的附件，分度时，应先按分度的孔数调整好分度叉，再转动手柄。如图3-10所示为分度叉的结构及每次分度转8个孔的情况。上一页返回项目2錾削、锯削与锉削

一、錾削錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法。由于錾削是经济方便的粗加工方法，用于不便于用机加工的场合。在现代机械加工迅猛发展的今天，仍然没有被淘汰。它的功能主要包括切削或分割材料、去除毛坯的毛刺、凸台和錾油槽等。錾削是钳工的一项较重要的基本技能。下一页返回项目2錾削、锯削与锉削

1.削工具錾削工具主要是錾子和锤子。

(1)錾子一般用碳素工具钢锻成，并经刃磨和热处理。它的构成主要有三部分:錾头、錾身和切削部分。錾子的分类及用途有以下三种:.扁錾图3-11(a)所示，它的切削部分扁平，切削刃略带圆弧。主要用于去除凸缘、毛边和分割材料等，应用最广泛。

.尖錾图3-11(b)所示，它的切削刃比较短，主要用来錾槽和分割曲线形板料。

.油槽錾图3-11(c)所示，它的切削刃很短，并呈圆弧形，切削部分做成弯曲形状。主要用来錾削油槽。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削

(2)锤子是钳工的重要工具，錾削、矫正、弯曲、铆接和装拆零件等都常常要用锤子来敲击。它由锤头、木柄和楔子三部分组成，如图3-12所示。下一页上一页上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削

2.削方法

(1)錾削平面一般用扁錾进行。每次錾削余量为0.5一2mm。起錾时应从工件的边缘尖角处着手，如图3-12(a)所示。有时不允许从边缘尖角处起錾(例如錾槽)，则起錾时可使切削刃抵紧起錾部位后，把錾子头部向下倾斜至与工件端面基本垂直，再轻敲錾子，如图3-12(b)所示。起錾后进行錾削的方法:錾削较窄平面时，錾削的切削刃最好与錾削进行方向倾斜一个角度，如图3-13所示;錾削较宽平面时，一般先用狭錾间隔开槽，再用扁錾錾去剩余部分，如图3-14所示。当快錾到尽头时(剩余10mm左右时)，为防止工件崩裂，必须掉头錾削剩余的部分。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削

(2)油槽錾油槽首先要根据图样上油槽的断面形状，把油槽錾的切削部分刃磨准确，并在工件上划好线。在平面上錾油槽时，錾削方法基本上与錾削平面一样，如图3-15所示;在曲面上錾削油槽时，则錾子的倾斜度要沿着曲面而变动，如图3-16所示，目的是使切削时的后角保持不变，錾削方向要与线条一致，錾到尽头前要从相对方向接錾。錾油槽应一次成形，要掌握好尺寸和表面粗糙度，因为油槽錾好后不再进行精加工，必要时仅作一些修整而已。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削

(3)削平板切断板料的常用方法:当板料夹在台虎钳上进行切断时，用扁錾沿着钳口并斜对着板面约45°进行錾削，如图3-17所示;当切割一定形状的板料时，一般是先按轮廓线钻出密集的排孔，再用扁錾或狭錾逐步进行錾削，如图3-18所示。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削

二、锯削锯削是用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法。它是一种粗加工。图3-19(a)所示为把材料锯断，图3-19(b)所示为锯掉工件上多余的部分，图3-19(c)所示为在工件上锯槽。

手锯由锯弓和锯条两部分组成。

(1)锯弓锯弓是用来张紧锯条的。有固定式和可调节式两种，如图3-20所示。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条，可调节式锯弓则通过调整可以安装几种长度的锯条。

(2)锯条锯条一般用渗碳钢冷轧而成，也有用碳素工具钢或合金钢制成，并经热处理淬硬，锯削时起切削作用。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削锯路有交叉形和波浪形等，如图3-22所示，锯条有了锯路后，可使工件上被锯出的锯缝宽度大于锯条背的厚度。从而减小了锯削过程中的摩擦、卡锯和锯条折断现象的发生，延长了锯条的使用寿命。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削

三、锉削

锉削是用锉刀对工件表面进行锉削的加工方法。锉削可以对各种形状工件的内外表面进行加工，并可达到一定的加工精度。锉削用于不便于机械加工的场合。例如，装配过程中对个别零件的最后修整;维修工作中或在单件、小批生产条件下，对某些形状较复杂的相配零件的加工，以及手工去毛刺、倒圆和倒钝锐边(除去工件上尖锐棱角)等。锉削技能的高低，往往是衡量一个钳工技能水平高低的一个重要标志。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削

1.锉刀的组成与分类锉刀用高碳工具钢T12,T13,T12A或T13A制成，并经热处理，其硬度达62一72HRC以上，它由锉身和锉柄两部分组成，如图3-23所示。钳工常用的锉刀是钳工锉、异形锉和整形锉三类。

2.锉刀的规格锉刀的规格有‘尺寸规格和粗细规格两种。钳工锉中圆锉以其断面直径、方挫以其边长为尺寸规格，其他锉以锉梢端至锉肩之间的距离为尺寸规格。异形锉和整形锉则以锉刀全长作为尺寸规格标准。锉刀的粗细规格是以锉刀每10mm轴向长度内的主锉纹条数来表示，见表3-2所列。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削

3.锉刀的选择锉刀选用是否合理，对工件加工质量、工作效率和锉刀的使用寿命都有很大的影响。.锉齿粗细的选择锉齿粗细的选择决定于工件余量的大小、尺寸精度的高低和表面粗糙度的大小，见表3-3所列。

.按工件材质选用锉刀锉削非铁金属等软材料工件时，应选用单纹锉刀。锉削钢铁等硬材料时，应选用双齿纹锉刀。.按工件表面形状选择锉刀断面形状，如图3-24所示。上一页返回项目3孔加工一、钻孔

1.标准麻花钻

(1)标准麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢制成，淬火后硬度达62一68HRC，是最常用的一种钻头。它由柄部、颈部和工作部分组成，如图3-25所示。其中柄部是钻头的夹持部分，用来传递钻孔时所需的转矩和轴向力。它有直柄式和锥柄式两种。直柄所能传递的转矩较小，其钻头自径13mm以内;莫氏锥柄可以传递较大的转矩，钻头直径一般都大于13mm，见表3-4所列。下一页返回项目3孔加工

(2)标准麻花钻的缺点大直径钻头横刃较长，横刃前角为负值，因此在切削过程中，横刃处于挤刮状态，使进给力增大，从而钻头容易发生抖动;主切削刃上各点的前角大小不一样，使切削性能不同，靠近钻心处的前角是一个很大的负值，切削性能很差，处于刮削状态，钻头磨损严重;钻头的棱边较宽，副后角为00，所以靠近切削部分的一段棱边，与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损;主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角最大，刀齿薄弱，而此处的切削速度又最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重;主切削刃长，而且全宽参加切削，切削刃各点切屑流出的线速度相差很大，切屑卷曲成很宽的螺旋卷，所占体积大，容易在螺旋槽内堵住，排屑不顺利，切削液也不易加注到切削刃上。图3-26麻花钻切削部分的构成上一页下一页返回项目3孔加工

(3)标准麻花钻的修磨为延长钻头的寿命、提高切削性能和钻削效率，通常要对切削分进行修磨。

2.群钻群钻是在广大钻工实践变革的基础上，利用标准麻花钻经合理刃磨而成的一种效率高、寿命长、加工质量好的钻头。(1)标准群钻标准群钻的结构形状如图3-27所示，有以下三点:群钻上磨有月牙槽，形成凹圆弧刃;横刃磨短，使横刃缩短为原长的1/5一1/7;磨有单边分屑槽。由于标准群钻在结构上具有上述特点，故与标准麻花钻相比，其切削性能大大提高。

(2)钻薄板的群钻薄板群钻又名三尖钻，如图3-28所示。两切削刃外缘磨成锋利的刀上一页下一页返回项目3孔加工尖，而且比钻心尖的高度低0.5一1.5mm。用标准钻头钻薄板工件时，由于钻心先钻穿工件后，立即失去定心作用并使进给力突然减小。加上工件的弹动，会使钻出的孔不圆，出口处的毛边很大，而且常因突然进给过多产生扎刀或钻头折断事故。而用薄板群钻钻孔时钻心尚未钻穿，两切削刃的外刃尖已在工件上划出圆环槽，起到良好的定心作用，从而大大提高了钻孔的质量。

3.硬质合金钻头由于高速切削的发展，硬质合金钻头也得到了广泛的应用。硬质合金钻头是在钻头切削部分嵌焊一块硬质合金刀片，如图3-29所示。它适用于高速钻削铸铁及钻高锰钢、淬硬钢、玻璃等坚硬材料。硬质合金刀片材料是碳化钨类YG8。使用硬质合金钻头时，进给量要小一些，以免刀片碎裂，两切削刃要磨得对称。上一页下一页返回项目3孔加工

4.钻孔用的切削液在钻削过程中，由于切屑的变形和钻头与工件的摩擦所产生的切削热，严重地降低了钻头的切削能力，甚至引起钻头退火，对工件的钻孔质量也有一定的影响。在钻孔时注人切削液是一项重要措施，它能提高生产率，延长钻头的使用寿命和保证钻孔质量。由于钻孔一般属于孔的粗加工，所以采用切削液的目的是以冷却为主，即主要是提高钻头的切削能力和寿命，钻孔用切削液见表3-5所列。上一页下一页返回项目3孔加工5.钻孔时的切削用量切削用量是指钻头在钻削过程中的切削速度(V)、进给量(f)和背吃刀量(Ap)的总称。

(1)切削速度是指钻削时钻头切削刃上最大直径处的线速度(单位:m/min。可由下式计算:V=πDn/1000式中D一钻头直径，mm;n一钻头的速度，r/mina上一页下一页返回项目3孔加工

(2)切削用量的选择钻孔时由于背吃刀量是由钻头直径所确定的，所以只需要选择切削速度和进给量。对钻孔的生产率来说，v和f的影响是相同的;对钻头的寿命来说，f比v的影响大;对钻孔的表面粗糙度来说，一般情况下,v比f的影响要大，因为f直接影响已加工表面的残留面积(尚未切除的材料面积)，而残留面积愈大，表面粗糙度数值也愈大，表面愈粗糙。钻削时选择切削用量的基本原则是:在允许范围内，尽量先选较大的f。当f受到表面粗糙度和钻头刚度限制时，再考虑选择较大的v。具体选择时，则应综合钻头直径、钻头材料、工件材料、表面粗糙度等几个方面决定。一般情况可见表3一6所示。上一页下一页返回项目3孔加工

二、扩孔扩孔是对工件上已有的孔再进行扩大的工序。扩孔可用扩孔钻(如图3-30所示)或麻花钻等扩孔刀具扩大工件的孔径。常作为孔的半精加工，也普遍用作铰孔前的预加工。

三、锪孔锪孔是指用锪钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法。可分为锪圆柱形沉孔、锪锥形沉孔和惚凸台平面等几种形式，如图3一31所示。上一页下一页返回项目3孔加工四、铰孔1.铰刀的组成和种类(1)铰刀的组成铰刀由工作部分、颈部和柄部三个部分组成，如图3-32所示。

(2)铰刀的种类铰刀通常由高速钢或高碳钢制成，适用范围广，其分类及结构特点与应用见表3-7.铰刀的基本类型如图3-33所示。上一页下一页返回项目3孔加工

2.铰孔方法

(1)铰削用量铰削用量包括铰削余量、机铰的切削速度和进给量。其大小对铰削过程中的摩擦、切削力、切削热以及积屑瘤的产生等有很大的影响，并直接影响孔加工的精度和表面粗糙度。

(2)铰削余量铰削余量是指上道工序完成后，在直径方向留下的加工余量。铰削余量不宜太大或太小，因为铰削余量太大时，每一刀齿的切削负荷增大，破坏了切削过程的稳定性，会使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，同时加剧铰刀磨损。而铰削余量太小时，上道工序残留的变形难以纠正，原有的加工刀痕也不能去除，使铰孔质量达不到要求。选择铰削余量时，应考虑到铰孔精度、孔径大小、表面粗糙度、材料的软硬、铰刀类型以及加工工艺等，可参考表3-8列出的铰削余量的范围。上一页下一页返回项目3孔加工

(3)机铰时的切削速度和进给量铰削时的切削速度和进给量要选择的适当，否则铰刀容易磨损，且影响加工质量。具体选择可参考表3-9

(4)切削液在铰削过程中必须要选择适当的切削液，以减小摩擦、冲掉切屑和消散热量，防止产生积屑瘤或孔径扩大的现象。具体选择可参考表3-10上一页返回项目4螺纹加工

一、攻螺纹攻螺纹是指用丝锥加工和校准工件的内螺纹的加工方法。

1.攻螺纹用的工具

(1)丝锥丝锥是加工内螺纹的刀具，有手用的和机用的、左旋和右旋、粗牙和细牙之分。手用丝锥的构造如图3-34

(2)成套丝锥为了减少手用丝锥切削力和提高其寿命，将整个切削工作量分配给几支丝锥来担任。在成套丝锥中，对每支丝锥的切削量分配有两种:锥形分配和柱形分配，如图3-35所示。下一页返回项目4螺纹加工

(3)铰杠手用丝锥攻螺纹时一定要用铰杠。铰杠分普通铰杠(图3-36)和丁字形铰杠(图3-37)两类。每类铰杠又有固定式铰杠和可调式铰杠两种。一般攻制M5以下的螺纹孔，宜采用固定式铰杠。可调式铰杠可以调节方孔尺寸，故应用范围较广，它有150mm至600mm六种规格，其适用范围见表3-11所列。上一页下一页返回项目4螺纹加工2.攻螺纹工艺攻螺纹前底孔直径的确定:

加工普通螺纹底孔的钻头直径计算公式如下:.对加工钢和塑性较大的材料、扩张量中等的条件时:do=D-P.对加工铸铁和塑性较小的材料、扩张量较小的条件时:do=D-(1.05-1.1)P

式中D—内螺纹大径，mm;P一螺距，mm.攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能切出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度。上一页下一页返回项目4螺纹加工

二、套螺纹

套螺纹是指用板牙加工和校准工件的外螺纹的加工方法。

1.套螺纹用的工具套螺纹用的工具由板牙和板牙架组成。

(1)板牙板牙是加工外螺纹的刀具，它由高速钢或合金工具钢经淬火处理制成，如图3-38所示。板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成。板牙两端面都有切削部分，待一端磨损后，可换另一端使用。

(2)板牙架板牙架是装夹板牙的工具，如图3-39所示。板牙放人后，用螺钉紧固。上一页下一页返回项目4螺纹加工

2.套螺纹工艺套螺纹前圆杆直径的确定用板牙在钢料上套外螺纹时与攻螺纹一样，螺纹牙尖也要被挤高一些。所以，圆杆的直径应稍小于外螺纹的大径。圆杆直径可用下列公式计算:do=d-0.13P

式中d—外螺纹大径，mm;P-螺距，mm上一页返回项目5矫正与弯形

一、矫正

矫正是指消除材料或工件的弯曲、翘曲、凹凸不平等缺陷的加工方法。矫正可在机器上进行，也可用手工进行。手工矫正是在平板、铁砧或台虎钳等上用锤子或其他工具进行包括采用扭转、弯曲、延展和伸张等方法，使工件恢复到原来的形状。下一页返回项目5矫正与弯形

1.手工矫正工具

(1)平板和铁砧平板、铁砧和台虎钳是矫正板材和形材的基座。

(2)软、硬手锤矫正一般材料，通常使用钳工手锤和方头手锤;而矫正已加工过的表面薄钢材或有色金属制件，应使用铜锤、木锤、橡皮锤等软手锤，如图3-40所示。

(3)抽条和拍板抽条是采用条状薄板料弯成的简易手工具，用以抽打较大面积板料，如图3-41所示。拍板是用质地较硬的檀木制成的专用工具，用于敲打板料。上一页下一页返回项目5矫正与弯形

(4)螺旋施压工具适用于矫正较大的轴类零件或棒料，如图3-42所示。

2.手工矫正方法

(1)条料和角钢的矫直条料扭曲变形时，用扭转法将工件的一端夹在台虎钳上，用类似扳手一类工具或活扳手，夹住工件的另一端，左手按住工具的上部，右手握住工件的末端，施力使工件扭转到原来的形状，如图3-43所示。条料在厚度方向弯曲时，可将条料近弯曲处夹人台虎钳，然后在它的末端用活扳手朝相反方向扳动，使其弯曲处初步扳直;或将条料的弯曲处放在台虎钳口内，利用台虎钳的夹紧力把它初步夹直，消除显著的弯曲现象后，然后再放到平板上或铁砧上用锤子锤打，直到达到要求，如图3-44所示。上一页下一页返回项目5矫正与弯形

条料在宽度方向上弯曲时，可先将条料的凸面向上放在铁砧上，锤打凸面，然后再将条料平放在铁砧上用伸长法来矫直，如图3-45所示。角钢的矫正方法和条料有所不同。当角钢扭曲时，应将平直部分放在铁砧上，锤击上翘的一面，如图3-46所示。当角钢的翘曲时，矫正方法见图3-47所示。上一页下一页返回项目5矫正与弯形

(2)棒类、轴类的矫直棒料弯曲时，一般采用锤击法进行矫直。用锤子连续锤击棒料凸起的部位，使凸起部位逐渐消除，再沿棒料全长上轻轻锤击，进一步矫直，如图3-48所示。矫直轴类工件时，因其矫直后的直线度要求较高，所以一般在螺杆压力机上进行。矫直时，使凸部向上，转动螺杆使压块压在凸起部位，并用百分表测量弯曲部分的加压程度，加压适当地压过量一些，经多次矫直、检查，直到符合要求，如图3-49所示。细长线料卷曲时，用伸长法将卷曲的线料一端夹在台虎钳上，然后靠近钳口处把线料绕一圈在圆木上，拉圆木使线条在拉力的作用下得到伸长矫直，如图3-50所示。上一页下一页返回项目5矫正与弯形

(3)板料的矫平板料中部凸起时，不能直接锤击其凸起部位，应锤击边缘，使板料的边缘适当地伸长。锤击时从外到里逐渐由重到轻，锤击点由密到稀，这样才能使凸起部位逐渐消除，最后达到平整要求，如图3-51所示。板料表面有几处凸起时，应先锤击凸起部位之间的地方，使所有分散的凸起部分聚集成一个总的凸起部分。再用伸长法使总的凸起部分逐渐达到平直。板料四周呈波浪形而中间平整时，由四角向中间锤打，中间应重而密，边角应轻而疏，反复锤打，使板料达到平整，如图3-52所示。上一页下一页返回项目5矫正与弯形

薄板料矫平时，可用平整的木块，在平板上压推材料的平面，使其达到平整。在不允许有锤击印痕时，可用木锤或橡胶锤子锤击，如图3-53所示。薄板料有微小扭曲时，用抽条从左到右(或从右到左)顺序抽打平面直达平整，如图3-54所示。上一页下一页返回项目5矫正与弯形二、弯形弯形是指将原来平直的板料、条料、棒料或管子弯成所需形状的加工方.法。弯形工作是使材料产生塑胜胜变形，因此只有塑性好的材料才能进行弯形，如图3-55所示为多直角形工件的弯形。在弯形后其中间有一层材料的长度不变，这一层叫中性层。材料弯曲部分的断醛币珍状，虽然由于发生拉伸和压缩嘟珍，但其断面面积保持不变，如图3-56所示。上一页下一页返回项目5矫正与弯形

1.弯形前毛坯长度的计算由于弯形后中性层的长度不变，因此在计算弯形工件的毛坯长度时，可以按中性层的长度计算。不同的弯曲情况下，中性层的位置是不同的，表3-12列出了中性层位置系X0的值。上一页下一页返回项目5矫正与弯形

2.弯形方法弯形有冷弯和热弯两种。在常温下进行弯形称冷弯，通常是由钳工或冷作工进行。弯形大于5mm厚度的板料及直径较大的棒料和管料工件时，通常是由锻工用热弯方法进行。弯形虽属塑性变形，但也有弹性变形存在，所以弯形时应适当多弯些。

(1)板料弯形板料弯形可在台虎钳上进行，有以下几种形式:弯多角形工件(图3-58),弯圆弧形工件(图3-59)，弯圆弧和角度结合工件。上一页下一页返回项目5矫正与弯形

(2)管子弯形管子直径在12mm以下一般可用冷弯方法进行;而12mm以上的管子，则用热弯。但弯管的最小弯曲半径，必须大于管子直径的4倍以上。管子直径在10mm以上时，为了防止管子弯瘪，必须在管内灌满干砂，边灌边用木锤敲击管子，以使砂灌得结实，然后两端用木塞塞紧。热弯时管内水蒸气应能顺利排出，以防管子炸裂。有焊缝的管子，焊缝必须放在中性层的位置上，否则会使焊缝裂开。冷弯管子时，可在弯管夹具上进行，如图3一60所示。上一页返回项目6铆接、粘接与锡焊

一、铆接铆接是指用铆钉连接两个或多个零件的操作过程。它主要由联接件铆钉和被联接板件组成。铆接的过程是:将铆钉插人被铆接工件的孔内，并把铆钉头紧贴工件表面，然后将铆钉杆的一端墩粗成为铆合头。1.铆接的种类按铆接使用要求不同可分为:活动铆接和固定铆接两种。(1)活动铆接它的结合部分可以相互转动。例如:钢丝钳、剪刀、划规等工具的铆接。(2)固定铆接它所结合的部位是固定不动的。下一页返回项目6铆接、粘接与锡焊

2.铆钉铆钉的材料有钢制、铜制和铝制等。按形状不同分类见表3-13所列。铆钉大多已经标准化，其标记一般要标出直径、长度和国家标准序号，例如:铆钉6x30GB867-1986，表示铆钉直径为6mm，长度为30mm，国家标准序号为GB867-1986上一页下一页返回项目6铆接、粘接与锡焊

3.铆接工具及铆接形式手工铆接工具有锤子、压紧冲头、罩模、顶模等，罩模用于铆接时墩出完整的铆合头;顶模用于铆接时顶住铆钉原头，这样既有利于铆接又不损伤铆钉原头，如图3-61所示。铆接形式如图3-62所示。

4.铆距铆距是指铆钉间或铆钉与铆接板边缘的距离。在铆接连接结构中，有三种隐蔽性的损坏情况:沿铆钉中心线被拉断、铆钉被剪切断裂、孔壁被铆钉压坏。因此，铆钉的排列距离有一定的规定，即铆钉距>铆钉直径。上一页下一页返回项目6铆接、粘接与锡焊5.铆接参数的确定(1)铆钉长度的确定铆接时铆钉杆所需长度，除了被铆接件总厚度外，还需保留足够的伸出长度，以用来铆制完整的铆合头，从而获得足够的铆合强度。

(2)铆钉直径的确定铆钉直径的大小与被连接板的厚度有关，当被连接板的厚度相同时，铆钉直径等于板厚的1.8倍;当被连接板厚度不同，搭接连接时，铆钉直径等于最小板厚的1.8倍。铆钉直径可以在计算后按表3-14圆整。上一页下一页返回项目6铆接、粘接与锡焊

(3)钉孔直径的确定铆接时钉孔直径的大小，应随着连接要求不同而有所变化。如孔径过小，使铆钉插人困难;孔径过大，则铆合后的工件容易松动，合适的钉孔直径应按表3-14选取。上一页下一页返回项目6铆接、粘接与锡焊二、粘接粘接是指用粘合剂把不同或相同材料牢固地连接在一起的操作方法。

1.无机粘合剂及其用途无机粘合剂主要由磷酸溶液和氧化物组成，工业上大都采用磷酸和氧化铜。它有粉状、薄膜、糊状、液体等几种形态。其中，以液体状态使用最多。无机粘合剂虽然有操作方便、成本低的优点，但与有机粘合剂相比还有强度低、脆性大和适用范围小的缺点。所以，经常在粘合剂中加人辅助填料，以得到所需的性能。

2.有机粘合剂及其用途有机粘合剂通常是由几种原料混合而成。常以富有豁性的合成树脂或弹性体作为基本材料，再添加固化剂、增塑剂、稀释剂、促进剂和填料等配制而成。上一页下一页返回项目6铆接、粘接与锡焊

三、锡焊

锡焊是指利用工具将焊料加热熔化后而将工件连接起来的操作方法，是一种常用的连接方法。

1.焊料与焊剂

(1)焊料锡焊用的焊料叫焊锡，是一种锡铅合金，熔点一般在180℃一300℃之间。焊锡的熔化温度取决于焊锡中锡和铅的比例，锡的比例高，焊锡熔点就低，焊接时流动性就好。

(2)焊剂焊剂又称焊药，锡焊时必须使用焊剂，其作用是清除焊缝处的金属氧化膜，提高焊锡的豁附能力和流动性，增加焊接强度。锡焊常用的焊剂有稀盐酸、氯化锌溶液、焊膏和松香等。上一页下一页返回项目6铆接、粘接与锡焊

2.焊接工艺

.用锉刀、据条片或砂纸清除焊接处的油污和诱蚀。

.按焊接工件的大小选择不同功率的电烙铁或烙铁，接通电源或用火加热烙铁。烙铁加热到250°C–550°C(如果是大烙铁加热，以烙铁尖呈淡黄色为准)，然后在氯化锌溶液中浸一下，再蘸上一层焊锡。

.用木片或毛刷在工件焊接处涂上焊剂。

.将烙铁放在焊缝处，稍停片刻，使工件表面发热，然后均匀缓慢地移动，使焊锡填满焊缝。

.用锉刀清除焊接后残余焊锡，并用热水清洗焊剂，然后擦净烘干。上一页返回项目7刮削

一、刮削的作用

刮削所用的工具简单，且不受工件形状和位置以及设备条件的限制，具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小以及操作灵活等特点。通过刮削加工后的工件表面，由于多次反复地受到刮刀的推挤和压光作用，因此使工件表面组织变得比原来紧密，且形成比较均匀的微浅凹坑，给存油润滑创造了良好的条件。这样能获得很高的形状位置精度、尺寸精度、表面接触精度以及较细的表面粗糙度。下一页返回项目7刮削

二、刮削余量

由于每次的刮削量很少，因此要求机械加工后所留下的刮削余量不宜太大。刮削前的余量，一般在0.05-0.4mm之间，具体刮削余量可参见表3一15选取。

三、刮削方法

1.平面刮削方法平面刮削方法有手刮法和挺括法两种，刮削可分为粗刮、细刮、精刮和刮花四个步骤进行。具体方法和目的见表3-16所列。上一页下一页返回项目7刮削

2.曲面刮削方法曲面刮削与平面刮削的原理一样，但刮削方法不同。曲面刮削时，用曲面刮刀在曲面内作螺旋运动，用力不可太大，每刮一遍应交叉进行，刀迹与孔轴心线约成4500刮研时常用标准轴作内曲面显点的校准工具，如图3-63所示。上一页下一页返回项目7刮削

四、刮削工具

1.校准工具校准工具是用来显示刮削时的接触点和检验刮削面准确性的工具。主要有标准平板(图3-64所示)、平尺和角度平尺(图3-65所示)。检验曲面刮削的质量，多数是用与其相配合的轴作为校准工具。齿条和蜗轮的齿面，则用与其相啮合的齿轮和蜗杆作为校准工具。

2.刮刀刮刀是刮削工作中的主要刀具，要求刀头部分具有足够的硬度，切削刃口必须锋利。刮刀一般采用碳素工具钢T10A,T12A锻制而成，并经热处理淬火和回火，使刀头硬度达到60HRC左右。当刮削硬度较高的工件表面时，刀头可焊上高速钢或硬质合金钢。上一页下一页返回项目7刮削

刮刀按不同刮削平匡叱全为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀的形状(图3-66所示)及刀头的形状和角度(图3-67所示)。曲面刮刀有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀三种(图3-68所示)。

3.显示剂显点是刮削工艺中判断误差和落刀部位的基本方法。显点时，必须用标准工具或与其相配合的工件，合在一起对研。在其中间涂上一层有颜色的涂料，经过对研，接触表面凸起处就显示出点子，根据显点用刮刀刮去。所用的这种涂料叫做显示剂。显示剂的种类有:红丹粉和蓝油两种。上一页下一页返回项目7刮削五、刮削精度的检验对刮削表面的质量要求，一般包括:形状和位置精度、尺寸精度、配合间隙及表面粗糙度、接触精度等。由于工件的工作要求不同，刮削精查方法有以下两种:一种是以接触点数目来表示，即用每边长为25mm的正方形方框，罩在被检查面上，根据在方框内的接触点数目多少来表示，如图3-71所示。各种平面接触精度研点数如表3-17所列。曲面刮削中，较多的是对滑动轴承内孔的刮削，各种不同接触精度的研点数目见表3-18所列。另一种是用允许的平面度误差和直线度误差表示，是用方框水平仪来进行检查的。上一页返回项目8研磨

一、研磨概念及目的研磨是指用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层，使加工精度和表面质量达到较高程度的精加工方法。它是表面加工的最后一道工序。

二、研具研具是研磨加工中保证被研工件几何精度的重要因素，因此对研具的材料、精度和表面粗糙度都有较高的要求。根据工件的不同形状需要形状不同的研具，常用的研具有:研磨平板研磨环和研磨棒。研具的材料组织结构应细密均匀，其表面硬度应低于被研工件材料的硬度，使研磨剂中的微小磨粒容易嵌入研具表面，而不易嵌入工件表面。还应有较好的耐磨性和稳定性，以保证被研工件获得较高的尺寸和形状精度。下一页返回项目8研磨

三、研磨余量

研磨是一种切削量极小的精密加工方法，所以留的研磨余量都极小，通常在0.005-0.003mm内。研磨余量可从三个方面来考虑:根据被研工件的几何形状和尺寸精度要求;根据上道加工工序的加工质量;根据实际情况考虑。具体可参见表3-19上一页下一页返回项目8研磨

四、研磨剂研磨剂是由磨料和研磨液调和而成的混合剂。

1.磨料研料在研磨中起切削作用，研磨效率、研磨精度和工件表面粗糙度都与磨料有密切关系。常用磨料的系列与用途见表3-20所列。

上一页下一页返回项目8研磨2.研磨液研磨液在研磨加工中起到调和磨料、冷却和润滑的作用。研磨液的质量高低和选用是否正确，直接关系着研磨加工的效果。一般要求具备以下条件:良好的粘度和稀释能力;良好的润滑和冷却作用;不影响人体健康且对工件无腐蚀性。常用的研磨液有煤油、汽油、10号和20号机械油以及熟猪油等。上一页下一页返回项目8研磨

五、研磨方法

研磨方法分手工研磨和机械研磨两种。手工研磨时，要使工件表面各处都受到均匀的微量切削，应该选择合理的运动轨迹，这对提高研磨效率、工件的表面质量和研具的寿命都有直接的影响。手工研磨运动轨迹的形式有往复直线、直线与摆动形、螺旋形、8字形和仿8字形等几种，如图3-72所示。上一页下一页返回项目8研磨1.平面的研磨平面的研磨一般是在非常平整的研磨平板上进行的。研磨平板分有槽的和光滑的两种。粗研时，应该在有槽的研磨平板上进行;精研时，则应在光滑的研磨平板上进行。一般平面研磨时，应用8字形、螺旋形或螺旋形和直线运动轨迹相结合进行研磨。狭窄平面研磨时，可用金属块作导靠，使金属块和工件紧紧地靠在一起，并跟工件一起研磨，以保持侧面和平面垂直，防止倾斜和产生圆角，应采用直线研磨运动轨迹，如图3-73所示。如工件的数量较多，则可采用弓形夹头，把几块工件夹在一起进行研磨，可采用直线与摆动式研磨的运动轨迹，如图3-74所示。上一页下一页返回项目8研磨

2.圆柱面的研磨圆柱面的研磨一般都以手工与机器的配合运动进行研磨。圆柱面分有外圆柱面的研磨和圆柱孔的研磨:(1)外圆柱面的研磨研磨外圆柱面一般是在车床或钻床上用研磨环(研套)对工件进行研磨。研套的内径应比工件的外径大0.025一0.O5mm。研套可做成可调节式，如图3-75所示。在研磨外圆柱面时，工件的旋转运动可由车床带动，在工件上均匀涂上研磨剂，然后套上研套。方法是:通过工件的旋转运动和用手握住研套沿轴线方向作往复运动进行研磨，如图3-76所示。上一页下一页返回项目8研磨(2)内圆柱面的研磨内圆柱面的研磨是将研磨棒装在机器上，而用手握住工件套在研棒上进行的。正好与外圆柱面的研磨工艺相反。研棒的外径应较工件内径小o.o1一0.025mm。研棒的形式一般有固定式和可调节式两种，如图3-77所示。研磨时，是将研棒夹在车床卡盘上，把工件套在研棒上进行研磨。上一页下一页返回项目8研磨

3.圆锥面的研磨圆锥面的研磨是指工件圆锥表面(包括圆锥孔和外圆锥面)的研磨，研磨用的研棒工作部分的长度应是工件研磨长度的1.5倍左右，锥度必须与工件锥度相同。其结构也有固定式和可调式两种。固定式研棒开有左、右两种螺旋槽，如图3-78所示。可调式的研棒，其结构原理和圆柱面可调式研棒相似。研磨时，一般在车床或钻床上进行，转动方向应和研棒的螺旋方向相适应，且在研棒或研套上均匀地涂上一层研磨剂，插人工件锥孔中或套进工件的外锥表面旋转4一5圈后，将研具稍微拔出一些，然后再推人研磨。研磨到接近要求的精度时，取下研具，擦干研具和工件被磨表面的研磨剂，重复套上一直到被加工表面达到要求为止。上一页下一页返回项目8研磨

4.阀门密封线的研磨阀门密封线的研磨方法是:用阀与阀门座成对相互研磨。研磨过程中应注意，研磨的压力和速度要适中，且要重视清洁工作，这样才能研磨出合格的高质量工作表面。上一页返回图3-1平面划线返回图3-2立体划线返回表3-1常用划线工具及应用返回下一页表3-1常用划线工具及应用返回上一页下一页表3-1常用划线工具及应用返回上一页图3-3以两条互相垂直的平面或直线作为基准返回图3-4以两条互相垂直的中心线作为基准返回图3-5以一个平面和一条中心线作为基准返回图3-6轴承架毛坯返回图3-7圆环划线的借科返回图3一8轴承架毛坯件借科划线返回图3-9分度头外形图返回图3一10分度叉返回图3-11錾子种类返回图3一12起錾子方法返回图3-13錾窄平面返回图3-14錾窄平面返回图3-15平面錾油槽返回图3-16曲面錾油槽返回图3一17切断板料返回图3-18切割一定形状的板料返回图3-19锯削的应用返回图3-20锯弓的形式返回图3-22锯路返回图3-23锉刀外形图返回表3-2锉刀的粗细规格返回表3-3锉齿粗细的选择返回图3一24钳工锉断面形状返回图3-25麻花钻返回表3-4莫氏锥柄的大端

直径及钻头直径返回图3-26麻花钻切削部分的构成返回图3-27标准群钻返回图3-28薄板群钻返回图3-29硬质合金钻头返回表3-5钻孔用切削液返回表3-6(a)钻钢材时的切削用量表返回下一页表3-6(b)钻铸铁时的切削用量表返回上一页图3-30扩孔钻返回图3-31鍃钻返回图3-32铰刀返回表3-7铰刀的种类返回表3-8铰削余量返回表3-9机铰时的切削速度和进给量返回表3-10铰孔时的切削液返回图3-33钻阶梯孔返回图3-34手用丝锥返回图3一35成套丝锥切削量的分配返回图3-36普通铰杠返回表3-11可调式铰杠适用范围返回图3-37丁字形铰杠返回图3-38板牙返回图3-39板牙架返回图3-40木锤矫正板料返回图3-41用抽条弯板料返回图3-42轴类零件矫正返回图3-43用扭转法矫直条料返回图3-44矫直条料返回图3-45用伸长法矫直条料返回图3-46在铁砧上矫直角钢翘曲返回图3-47在铁砧上矫直角钢翘曲返回图3-48用锤击法矫直棒料返回图3-49矫直轴类零件返回图3-50用伸长法矫直细长线料返回图3-51中凸板料的矫平方法返回图3-52四周波浪形板料的矫平方法返回图3-53薄板料的矫平方法返回图3-54用抽条抽平弯板料返回图3-55多角形工件变形返回图3-56钢板弯形关后的情况返回表3-12中性层位置系数Xo返回图3-58弯多角形工作顺序返回图3一59弯圆锥形工作顺序返回图3一60变管夹具返回表3-13铆钉的种类及应用返回图3一61铆接工具返回图3-62铆接形式返回表3一14铆钉直径及通孔直径返回表3-15刮削余量返回下一页表3-15刮削余量返回上一页表3-16平面刮削方法及目的返回图3-63内曲面显点的标准工具返回图3-64标准平板返回图3-65平尺和角度平尺返回图3-66平面刮刀返回图3-67平面刮刀刀头的形状和角度返回图3-68曲面刮刀返回图3-71用方框检查研点返回表3-17各种平面接触精度研点数返回表3-18滑动轴承的接触点数返回表3-19(a)研磨平面余量/mm返回下一页表3-19(b)研磨外圆余量/mm返回下一页上一页表3-19(c)研磨外圆余量/mm返回上一页表3-20常用磨料返回图3-72研磨运动轨迹返回图3-73导造应用直线研磨返回图3-74弓形夹应用的直线研磨返回图3-75研套返回图3-76研磨外圆柱面返回图3-77研棒形式返回图3-78圆锥面研棒返回模块四装配基本知识项目1装配工艺概述项目2装配时的连接和配合项目3装配前的准备工作项目4装配方法和装配尺寸链项目1装配工艺概述

一、装配工艺过程产品的装配工艺过程包括以下四个部分:1.装配前的准备工作

.研究和熟悉产品装配图、工艺文件和技术要求，了解产品的结构、功能、各主要零件的作用以及相互之间的连接关系，并对与装配零部件相配套的品种及其数量进行检查。

.确定装配方法和顺序，准备所需要的工具。

.对装配的零件进行清理和清洗，去除零件上的毛刺、铁诱、切屑、油污及其他脏物，以获得所需的清洁度。

.检查零件加工质量，对某些零件进行必要的平衡试验、渗漏试验和气密性试验等。下一页返回项目1装配工艺概述2.装配工作结构复杂的产品，其装配工作通常分为部件装配和总装配。

3.调整、精度检验和试车

.调整调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合面松紧程度等，目的是使机构或机器工作协调，如轴承间隙、镶条位置、蜗轮轴向位置的调整等。

.精度检验指几何精度检验和工作精度检验等。几何精度通常是指形位精度，如车床总装后要检验主轴中心线和床身导轨的平行度、中拖板导轨和主轴中心线的垂直度以及前后两顶尖的等高程度。工作精度一般指切削试验，如车床进行车外圆或车端面试验。上一页下一页返回项目1装配工艺概述.试车试验机构或机器运转的灵活性、密封性、振动、工作温度、噪声、转速、功率等性能参数是否符合要求。

4.喷漆、涂油、装箱喷漆是为了防止不加工面的锈蚀和使机器外表美观;涂油是使工作表面及零件已加工表面不生锈;装箱是为了便于运输。它们也都需结合装配工序进行。上一页下一页返回项目1装配工艺概述

二、装配工艺规程

1.装配工艺规程及作用装配工艺规程是规定装配全部部件和整个产品的工艺过程，以及所使用的设备和工夹量具等的技术文件。一般来说，工艺规程是生产实践和科学实验的总结，是符合“优质、高效、低耗”的原则，是提高产品质量和劳动生产率的有效措施，也是组织生产的重要依据。

上一页下一页返回项目1装配工艺概述2.装配工艺规程的制定

(1)对产品进行分析认真研究产品装配图、装配技术要求及相关资料，了解产品的结构特点和工作性能，根据企业的生产设备、规模等具体情况决定装配的组织形式和保证装配精度的装配方法。

(2)对产品进行分解划分装配单元，确定装配顺序。通过对产品进行工艺性分析，将产品分解成若干可独立装配的组件和分组件，即装配单元。确定产品和各装配单元装配顺序时，应首先确定装配基准件。部件装配应从基准零件开始，总装配应从基准部件开始，然后根据装配结构的具体情况，按照先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般，先重大后轻小的规律去确定其他零件或装配单元的装配顺序。

上一页下一页返回项目1装配工艺概述(3)绘制装配单元系统图表示产品装配单元的划分及其装配顺序的示意图称为装配单元系统图。当产品结构较复杂时，为了使装配系统图不过分复杂，可分别绘制产品总装及各级部装的装配单元系统图。如图4-1所示为某锥齿轮轴组件的装配图，经分解其装配顺序可按图4-2所示