苯乙烯装置工艺基础知识培训教材

苯乙烯装置培训资料（二）——工艺基础知识培训教材第页共266页8装置开车8.1苯乙烯装置的首次开车准备8.1.1编制装置的开工方案根据“石油化工建设项目生产准备与试车规定”，新建苯乙烯装置在投料试车以前，应编写装置的开工方案，开工方案应包括以下内容：1）工程概况介绍苯乙烯装置的规模及建设情况，原料、燃料、动力供应及产品流向。2）开工方案的编制依据与编制原则3）试车的指导思想和应达到的标准4）试车应具备的条件5）试车的组织与指挥系统包括试车组织机构与指挥，技术顾问组和开车队，试车保运体系。6）试车进度包括试车进度、投料与出合格产品的时间，主要控制方案，装置考核与试车时间安排，试车统筹图。7）试车期间的物料平衡、燃料平衡及动力平衡及其准备。8）环境保护包括三废处理的措施、方法及标准，三废排放及处理一览表。9）劳动安全卫生及消防10）试车的难点及对策11）经济效益的测算8.1.2吹扫和冲洗苯乙烯装置建成后，要确认装置所有设备和管线均已按照要求正确安装，并完成仪表调校工作，在检查时应注意以下几点：1）垫片是否安装，垫片型号是否正确。2）单向阀安装方向是否正确。3）正式盲板位置是否正确。4）临时盲板是否全部拆除。5）各阀门是否安装在方便操作的位置。6）开车组织方案、资料数据是否齐备。7）催化剂等是否齐备。8）分析检测及设备检修的人员、器具是否到位。9）安全防护用具是否齐全。10）现场通讯系统是否完好。苯乙烯装置开工前，需要对全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗，它的目的是通过使用空气、蒸汽、水等流体介质的吹扫、冲洗，清除施工过程中残留的焊渣及其它杂质，防止开工试车时堵塞管道、设备，损坏机器、阀门和仪表，是装置首次开车的一项重要试车程序。在进行设备管道冲洗前，必须编写吹扫方案，方案通常包括：编写依据、冲洗范围、应具备的条件、冲洗前的准备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等七部分。管道和设备的吹扫方法主要有水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫等。吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。根据“GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范”的规定，公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫方法。8.1.21）尽量分系统吹扫，如蒸汽系统、氮气系统、空气系统、工艺系统、密闭排放系统等。与主管廊相连的相关管线尽量一同进行，并与其它单元协调好先后顺序，避免重复或遗漏。2）每一类管线的吹扫，应先主管后支管，先上后下，相关的排凝、仪表管线在主管线吹扫完成后一并进行。3）所有设备（换热器、反应器、缓冲罐、塔等）在吹扫前与相连的管线断开，必要时加盲板隔离。4）主管线吹扫应保证足够的气量，逐条进行；支管吹扫时可多点同时进行。5）管线上所有的附件（压力表、安全阀、流量表、孔板、调节阀、温度计等）做必要的保护，或加相应短管连接。6）排放口尽量设在管路低点或最末端，排放口必须固定好，并设立防护区域。7）不能拆卸的阀门应处于全开位置，吹扫期间间断开关阀门，以将阀座处可能存留的杂质吹出；不可拆卸的单向阀，应卸掉阀芯。8）吹扫时应控制压力稍低于正常操作压力，气体流速高于正常流速。9）无法断开的容器，在吹扫结束后，进人清理干净。10）对尺寸较大的管线可采用爆破法吹扫，能进人的管线进人清扫。11）吹扫期间应用铜锤敲击管道容易积攒杂质的部位（弯头、焊缝等处）。12）原则上走蒸汽的管线直接用蒸汽吹扫，其它气体管线用空气吹扫。蒸汽吹扫时应注意引蒸汽的相应步骤，防止水击引起管线损坏。13）用水冲洗后的管线必须再用空气置换，必要时用氮气保护。14）气源不足时可考虑将部分设备当作气体储罐，充压后吹扫相连管线。15）按照制定的吹扫合格标准判断吹扫效果，并由负责人确认。16）每合格吹扫完一条或一组管线，应做相应记录（包括附件复位情况）。17）检查管道及仪表流程图，查看吹扫记录，确保不遗漏每一条管线。18）如条件允许，每一组管线吹扫完成后，应将相关附件复位，检查是否正确。19）所有进入清理的容器清理干净后，与相应管线连接。20）本装置吹扫工作全部完成，相关管理部门抽检合格后，所有参与人员签字生效。8.1.2水冲洗是以水为介质，对设备和管道进行冲洗，苯乙烯装置内输送液体的管道、塔、罐等设备均可以用水进行冲洗，水冲洗的要求如下：1）冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6。2）冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。3）排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，注意打开设备顶部放空阀，不得形成负压。4）管道的排水支管应全部冲洗。5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。6）当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。8.1.21）空气吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。2）吹扫禁油管道时，气体中不得含油。3）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，视为合格。8.1.2苯乙烯装置的蒸汽系统包括中压蒸汽、低压蒸汽和低低压蒸汽等多个压力等级，以适宜不同设备和工艺的需要。为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。通往蒸汽透平的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片，根据“GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范”的要求，其质量应符合表8-1的规定。表8-1蒸汽管线吹扫质量标准项目质量标准靶片上痕迹大小Ф0.6mm以下痕深＜0.5mm粒数1个/cm2时间15min（两次皆合格）注：靶片宜采用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。其它蒸汽管道可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格。8.1.2为保障苯乙烯装置尾气压缩机机组的安全稳定操作，供到压缩机、蒸汽透平等润滑点的润滑油必须干净，所以必须对管线进行油冲洗以去除管线中的杂质和外来物。同时，必须检查在焊缝处、管线连接处的泄漏以及油系统的操作情况。由于压缩机高速运行，即使很小数量的外物就可能会造成轴承损坏，所以油冲洗工作必须认真对待，下面以某尾气压缩机为例介绍油清洗的步骤。1）油清洗前的准备①排掉防锈油、检查清理油箱以去除淤泥和外物。然后，在回油总管入口安装100目的滤网。②拆除润滑油过滤器滤芯，其它设备和阀门保持在操作条件。③将压缩机和透平轴承室进出口加跨线旁通。连接处用耐油橡胶垫安装100目滤网。塑料管连接到回油管线，与机组连接的法兰处应加盲板以防脏物进入。④拆除管线上有关的压力表、温度计等，断开的开口处加盲板以防锤击损坏。⑤油箱加冲洗油至80%液位。⑥油冲洗时使用氮气向油滤器下游方向吹扫管线。⑦检查碳钢管线防锈剂的去除情况，尤其是对初级密封上游和二级密封气过滤器的检查。2）初次冲洗在启动润滑油泵向压缩机轴承供油之前，应采取下列措施：投用氮气密封以避免润滑油进入密封。投入氮气之前，检查供气管线中无尘、无液，液体到干气密封中可能导致干气密封损坏。点动润滑油电泵，检查油泵转向。由于油分布到设备系统中，油箱油位会有所下降，加油到油箱运行液位。油冲洗期间，油箱电加热器应投入工作，观察油位足够并且电加热器在液面以下，然后不断地打开和关闭油冷器循环冷却水的球阀，通过使管线热胀冷缩以促进去除黏附在内部管线表面上的铁锈和其它杂物。为促进去除铁锈和其它杂物，要用木锤重点对法兰和焊口处不断的敲击。检查安装润滑油进压缩机总管及总回油处的滤网，更换新滤网并继续冲洗直到滤网上看不到有害外物存在。一般情况下初次冲洗要持续约50h，油冲洗时检查重点如下：①润滑油系统操作状况。②油的异常变化。③油量和油质的变化。④连接和焊缝处的泄漏。每4h将油泵、冷却器及过滤器切换至备用。3）润滑油循环前的准备①放油初次冲洗完成后，最好在油未完全冷却前泄出油箱中的油，放出留存在油箱底部、设备、管线中的油。②设备清洗清洗油箱、油滤芯及油滤器等设备，断开管线清洗冲洗过程中可能造成脏物积聚的部位。③将供油管线、回油管线等恢复原位，在压缩机和主透平的每一个供油入口安装100目过滤网。④在油箱回油口安装40目滤网。⑤安装冲洗前拆掉的油滤器滤芯。⑥将事前拆除的压力表、温度计等安装恢复原位。⑦油箱加满指定的润滑油。4）润滑油循环。①开启润滑油泵循环。②用木锤每4h轻轻敲击油管线以便使脏东西从管线上剥离下来。③定期检查每个回油管线上的滤网，继续油冲洗直到滤网上没有可见的脏东西，不时断开有可能积存脏物的供油管线的部分，确认不再有脏物积存。④清洗标准是过滤网上偶尔出现最大直径不超过0.25mm的颗粒，并且数量不超过表7-2的规定。⑤油冲洗彻底完成后，排掉油滤器底部积油，更换新滤芯，清理泵入口粗滤网。⑥拆除用于油冲洗安装的滤网，油管线恢复到正常位置。5）油清洗标准管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合表8-2的规定。表8-2油清洗合格标准机械转速（rpm）滤网规格（目）合格标准≥6000200目测滤网，无硬颗粒及粘稠物＜6000100每平方厘米范围内，软杂物不得多于3个8.1.3公用工程准备1）蒸汽系统吹扫投用苯乙烯装置的蒸汽系统和冷凝液系统需使用相应等级的蒸汽逐条管线进行吹扫，引入蒸汽时需按要求充分暖管、排放冷凝水，防止管线、设备水击造成设备或人身伤害。蒸汽温度较高，吹扫时应注意做好防范措施，特别注意避免被蒸汽烫伤。蒸汽系统吹扫合格后，根据工艺要求逐级建立相应等级的蒸汽和凝液管网。2）工业风和仪表风系统吹扫投用在工业风和仪表风引入装置之前，首先将各使用点和支线上的阀门关闭，然后引入工业风和仪表风，在总管的末端进行排放，把其中的杂质吹扫干净；总管吹扫合格后，再逐点吹扫各仪表使用点和支线，吹扫过程中应用木锤敲击管线的弯头、焊口等部位，使管壁上附着的杂物落下，以彻底清除内部的残留杂质。工业风和仪表风吹扫合格后即可投入正常使用。3）氮气系统吹扫投用氮气系统在吹扫时，先将各使用点和支线上的阀门关闭，首先从总管末端排放，将其中的杂物吹扫干净，然后再逐点吹扫各使用点和支线。吹扫过程中应用木锤敲击管线的弯头、焊口等部位，使管壁上附着的杂物落下，以彻底清除内部的残留杂质和脏物。吹扫时与设备相连处应断开，不能将杂物吹入设备。进气时要对每条管线仔细检查，进气要缓慢，同时检查有无泄漏，确认吹扫合格后，检查氮气的压力、纯度合格，检查确认后投用氮气系统。将需要氮封的设备置换合格后，投用氮封系统，检查各调节阀或呼吸阀是否工作正常，氮封压力是否达到要求。4）循环水系统冲洗投用循环水进入设备前，要求使用干净的水对装置内的循环水管线进行冲洗，以除去管道中的焊渣、尘土、铁屑等杂质，避免带进设备。管线冲洗合格后，再将循环水引入每台换热器和机泵中。投用循环水系统时应注意反复开启循环水系统的高位放空阀，特别是各换热器的高位放空阀，将管道和设备中的气体完全排空。循环水充满设备后，再根据工艺需要投用换热器，不需投用的换热器可关闭循环水的进出口阀门，打开副线阀门循环。冬季运行时特别需要注意防冻，可将各设备的循环水副线阀稍开以保持循环。8.1.4电气、仪表、DCS、联锁系统调试合格苯乙烯装置的所有电气设备在投用前均需由专业人员按照规定程序检查确认合格，包括现场照明、呼叫对讲系统、火灾报警系统、防雷、防静电系统，所有电机必须单试合格。在仪表（包括压力表、压力开关、热电阻、热电偶、压力变送器、调节阀、DCS系统、报警联锁系统等）投入运行之前，必须进行仪表的单独校验，正确无误后方能安装到现场。各仪表安装完成后，必须进行仪表系统联校，联校就是检验仪表回路的构成是否完整合理、能否可靠运行、信号传递是否能满足系统精度要求、并对存在的问题进行处理、对回路进行调校的工作过程。对于报警联锁系统，必须对照联锁图上每个原因侧和动作侧进行调试，验证信号报警、联锁回路能否正确动作，报警、联锁系统试验合格后方可投用。8.1.5机泵设备试车在装置首次开车以前，为了及早消除机械本身和安装等方面的故障，机泵必须进行单机试车。根据“单车试车要早”的方针，一旦具备单机试车条件，安装和生产人员要密切配合，尽早开展单机试车工作。1）单机试车应具备的条件①泵体及出入口管线冲洗合格。②离心泵对中找正完成。③泵的密封液已加注。④泵的润滑油己加注。⑤泵的冷却水已正常运转。⑥泵的压力表及其它仪表正常投用。⑦泵的出入口阀门和止回阀正常投用。⑧手动盘车正常。当单机试车的条件都具备后，相关专业人员到现场共同确认，启动机泵，检查电机电流、机泵运行等情况，若有问题及时进行消除。试车介质一般使用洁净的水。2）离心泵的试车步骤打开入口阀门，关闭出口阀门，如果机泵有最小旁路线，应打开出口旁路线阀门，当水进入泵体后，打开高处排气阀，使水充满泵体，然后点动试车，确认泵的转向。如果转向正确，再次启动泵，观察有无泄漏，泵出口压力是否正常，机泵的震动、电流是否正常。然后逐渐打开泵的出口阀门，如果没有异常情况，运转规定时间后停泵，结束单机试车。3）往复泵的试车步骤打开泵的出入口阀门，往复泵启动时必须打开泵的出口阀，防止超压损坏泵体，水进入泵体后，打开高点阀门，排净泵内的空气；点动试车，观察运转方向是否正确；然后再次启动泵，观察有无漏点，检查出口压力、振动、噪音等是否正常；观察电机电流是否正常；然后调节泵的冲程，观察出口压力、振动、噪音等是否正常，如无异常，运转规定时间后停泵，结束单机试车。8.1.6压缩机的试车尾气压缩机是苯乙烯装置最重要的设备，通过对压缩机进行试运转，可以检查压缩机的机械性能、安装质量和仪表动作等是否正常，保证压缩机开车后能正常平稳运行。下面以某尾气压缩机为例介绍压缩机的试车步骤1）工艺管线检查必须按照工艺流程图和管线图仔细进行检查压缩机系统的管线，检查项目包括：管线连接是否正确、管道内是否有残渣、螺栓连接是否正确、阀的开关状态是否正确。工艺管线必须具备以下条件：①压缩机吸入口管线吹扫合格。②所有蒸汽管线吹扫打靶合格。=3\*GB3③密封氮气管线吹扫合格。④仪表风管线吹扫合格。2）仪表系统检查①检查仪表管道与接线是否正确。②必要时调节并校准仪表。③检查联锁保护功能：按照仪表各报警、联锁值检查调校情况，试验油泵低油压自启动及低低油压联锁情况。现场仪表盘、控制室DCS系统调校投用正常。④电泵、电加热系统调试正常。3）润滑油系统的试验操作=1\*GB3①在启动润滑油泵向压缩机轴承供油之前，首先投用压缩机的密封系统。=2\*GB3②油冲洗必须按要求完成，压缩机启动前滤网必须干净。不留可见杂物。在油箱加满指定型号的润滑油。=3\*GB3③投用仪表风。=4\*GB3④再次启动油泵，检查供油集合管处压力是否在规定的范围以内，必要时通过压力控制阀调节供油压力。检查并消除油系统泄漏点，通过视镜确认油流量是否合适。检查油箱液位是否在最小操作液位之上，必要时通过加油或放油调整合适。=5\*GB3⑤打开相应的放空阀给所有润滑油管线排气，包括油冷却器、油过滤器等，检查油箱油位和储油罐压力。=6\*GB3⑥检查油系统报警和联锁装置；通过改变油压确认其功能；降低油压检查备用泵是否在设定压力下自启动并很快恢复油压；在油泵超出操作范围后检查安全阀动作情况。=7\*GB3⑦检查并记录温度和压力。=8\*GB3⑧在主油泵操作期间启动备用油泵，确认控制阀能恰当控制油压。然后关闭备用泵，确认控制阀能恰当控制油压并且润滑油压力在规定范围内。=9\*GB3⑨切换润滑油过滤器，并确认油压在规定范围内。=10\*GB3⑩按规定对油压作最终调整，如果不需要后续操作，关闭油泵，实验结束。4）冷却水管线检查=1\*GB3①完全打开所有水进口阀和出口阀。=2\*GB3②关小冷却水阀门，检查试验水流量开关功能，试验完成后全开冷却水阀门。=3\*GB3③给所有冷却水管排气。5）初次开车及吹扫初次开车的目的：确认转向；确认无异常噪音和振动；吹扫清理主管线；确认油冲洗结果；压缩机磨合运行。1）单试大透平①断开大透平与压缩机之间联轴节。②按操作要求起动大透平，检查旋转方向、异常噪音和振动等。=3\*GB3③大透平作跳闸转速保护试验。2）单试大透平后检查轴最终对中情况①应检查轴对中是否符合要求，用百分表检查轴端径向和端面偏差情况。②必要时调节轴对中。③记录轴对中数据。④连接联轴节。3）初次开车前的吹扫准备工作①断开进气消音器入口周围的进气管线并在进气消音器入口安装60目滤网；滤网应该是在气体下游方向带有不锈钢支撑骨架的网。②如果有仪表直接安装在管线上，需拆除这些仪表，否则它们会由于锤击振动而损坏。③进行初次开车及吹扫操作是为了吹扫掉工艺管线内的杂质，所以气体管线中的阀门应该基本全开。④开车前检查或完成下列项目：a）初级干气密封的氮气、二级密封气的氮气。b）压缩机、油冷器及气体冷却器，抽气冷凝器的冷却水。c）启动油泵，确认油压、油温及油箱油位在规定范围内，确认回油视镜油量。d）确认压缩机由盘车器转动灵活自如，然后停止盘车装置。e）全开旁通阀。f）检查确认压缩机吸入口处及管线内部干净无杂物。4）初次开车及吹扫管线①所有参与开车工作的人员都应熟知压缩机开车程序和内容要求。②按照透平说明书在最短时间内以最低转速启动透平。检查声音、振动及温度有无异常。=3\*GB3③启动压缩机用空气吹扫黏附在管道壁上的各种杂物，同时不断用锤敲打，直到吹扫干净。判断标准是用白布或类似物在吹扫口检查无尘粒物。④试车时间约2h。5）压缩机热运行试验压缩机必须在排气温度至少高于联锁设定值5℃的情况下进行现场热运转试验，以确认压缩机的安全操作范围。热运行实验按以下步骤进行：①按操作程序启动压缩机。②逐渐关小旁通阀直到排气温度达到设定的现场热运行温度。③在热运行期间要特别注意声音和振动，有异常迹象出现时要立即停止压缩机或通过开大旁通阀降低排气温度。④按规定的程序完成热运行后，完全打开旁路阀，停压缩机。按照联锁表设定排出温度开关值，必须至少低于实际热运转温度5℃。⑤压缩机在热运转结束后6h内起动时，用水充分冷却夹套，以免发生转子接触。同样原因，在热运转结束后6h，继续运转油泵并保证冷却水的供应。⑥润滑油泵停止之前正常投用密封气，防止润滑油串入干气密封中造成密封的损坏。6）压缩机初次氮气循环运行氮气循环运行的程序如下：①准备a）气体管线中不留下螺栓、擦拭材料或污物之类的杂物。b）恢复工艺管线到初始状态，再次确认所有装配螺栓、连接螺栓和法兰非常紧固。c）确认排出温度开关、各种液位开关、振动和位移开关、各种联锁开关的设定值。d）仪表风和电源供应正常。e）检查油箱油位、储油罐压力和油位是否在正常范围内。f）确认冷却水供应充足。g）必要时确认工艺管线的排放状况。②开车程序a）引氮气置换气体管线，把压力调节到规定值。通过分析气体确认工艺气体管线中没有残留氧气。b）投用压缩机的密封系统。开启油泵，如油温低于10℃，投入电加热器升温至10℃以上，油泵启动后，油系统排气并检查下列项目：油压、油温、油位、储油罐油位、泄漏、油流量。c）确认阀位：全开入口阀；检查蒸汽并网阀处于正常位置；全开旁通阀；全关排凝阀；全开安全阀的根部阀；检查排气阀动作灵活；按照工艺流程图确认其余的阀位在正常位置。d）启动盘车装置确认转动无异常后，停止盘车。e）启动主透平启动主透平并逐渐升速。在压缩机达到稳态前检查有无异常声音、振动、气体及轴承温度。如果吸入压力比设定压力低，提高入口供氮压力。逐渐关闭旁通阀直到获得设定排气压力。f）如果需要，逐渐打开并网阀，观察排气压力。g）在额定条件下继续运行1h左右，检查并确认下列项目：气体管线无泄漏；气体压力；气体温度；压缩机振动和噪音；压缩机轴承温度；油系统压力、温度、油位；密封气压力、温度和流量。h）如果设备和系统正常，机组可并入工艺气体运行。i）主管线用工艺气置换氮气，如有必要继续下列操作。逐渐调节旁通阀及并网阀，获得额定的吸入、排出压力。在正常操作条件下继续运行约1h。再做全面检查，检查仪表指示是否在允许范围以内。j）如不需要继续操作可按以下步骤停车。A、逐渐打开旁通阀降低排出压力。B、停止主透平。C、停车后检查有无反转。D、压缩机停车后油泵保持运转20min。E、冷却水通水30min。F、打开排凝排气。G、为防止生锈，入口及出口管线用氮气密封。8.1.7水联运试车水联运试车是苯乙烯装置由单机试运到化工投料期间的一个试运转阶段，它开始于试车准备工作合格，结束于具备了化工投料试车条件，包括为投料试车所做的全部准备工作。目的是检查装置的机器设备、管道、阀门、仪表、联锁，公用工程的性能与质量，全面检查施工安装是否符合设计与标准规范，是否达到化工投料的要求，进行生产操作人员的实战演练。根据工艺特点，苯乙烯装置进行水联运试车的主要系统有乙苯精馏系统、工艺冷凝液汽提系统、苯乙烯精馏系统、冷冻水系统等。8.1.7在进行水联运试车前，必须编写联动试车方案，它通常由下列几个方面：1）试车的目的和编制依据。2）试车的组织指挥系统。3）试车应具备的条件。4）试车内容、程序、进度网络图。5）主要工艺指标、分析控制指标、仪表联锁值、报警值等。6）开、停车与正常操作控制方法、事故的处理措施。7）试车用介质的数量及质量的要求。8）试车期间的保运体系。8.1.71）工程中间交接完毕。2）所需公用工程已能平稳供应。3）设备位号、管道介质名称及流向标志完毕。4）机、电、仪修和分析化验等已投入使用，通讯和调度系统畅通。5）消防和气体防护器材、可燃气体报警系统已经按设计要求施工完毕，处于完好状态。6）系统设备、管道吹扫、冲洗、气密合格；真空系统抽真空试验合格。7）全部仪表及控制系统已经调试合格投用。8）动设备单机试车合格并交付使用，运转设备已有足够的备件。9）各设备和管道按设计保温完毕，各安全阀按设计的整定压力检验合格。10）安全和消防设施齐备；现场清理完毕，道路畅通，调度与通讯畅通。11）公用工程系统已稳定运行，冷却水、除盐水、蒸汽、仪表风、工业风、电等能够满足系统联动试车要求。12）试车方案和操作规程已编制完毕并培训操作人员。13）各项工艺指标已经批准并培训操作人员。14）已建立岗位责任制。15）专职技术人员和操作人员已确定，并考试合格和持上岗证。16）试车前应加的临时管线及有关措施已完成。8.1.71）进一步清除设备及管线内的杂物，检查设备管线是否泄漏，保证工艺设备管线畅通。2）考察机泵等动设备的运行性能。3）检验各仪表、控制阀的使用性能。4）进行岗位练兵和事故演习。5）使操作人员进一步熟悉流程、操作方法以及DCS系统的操作。8.1.71）检查各设备、管道、阀门、仪表和安全阀均处于完好备用状态。2）按水联运要求，检查系统需拆装的盲板及临时管线是否就位。3）检查各应开和应关的阀门是否处于正确状态。4）将公用工程水、电、汽、风及除盐水引至界区内。5）系统充压，对系统以空气或氮气充压，充气压力接近于系统操作压力。6）按水循环流程要求，由临时管线或泵向系统各罐、塔送入除盐水，建立各自的正常液位，开泵建立循环并调节至相应流量。7）引相关的公用工程，如冷却水、蒸汽等到设备，并逐渐调节到水联运要求的指标。8）对真空系统抽真空。9）检查全系统各测控点指标，所用自控装置视情况尽量投入自控状态，以检查自控仪表的自调性能。通常水联运稳定运行48h为合格。8.1.71）水联运时，应防止水窜入其它不参加水联运的部位。2）水经冷却器、换热器的控制阀时，若有副线，应先走副线，待干净后再走换热器和控制阀。3）水联运中发现过滤网堵塞或管线堵塞，应及时拆下过滤网进行清扫，或找出堵塞部位加以清理。4）水联运中，必须控制泵出口流量不要过大以防止电机超电流。5）联运过程中，备用泵应切换使用。6）塔、容器、换热器等设备充水完毕，在开始水联运之前，必须在各低点排污。7）循环水脏后，可视情况部分排放、补充新鲜水或全部排放，重新建立循环。8）水联运结束后，要及时进行全系统水排空处理，此时应注意各容器气相与大气连通，防止排水时容器内造成真空，损坏设备。9）水联运结束后，应填写水联运模拟试车报告。10）在冬季进行水联运，必须要充分考虑防冻措施。8.1.8催化剂填装在装置冲洗和吹扫合格后，应进行催化剂的装填。苯乙烯装置需要装填的催化剂有烷基化催化剂、烷基转移催化剂、脱氢催化剂、无烟煤等。在装填前，必须针对不同的反应器及容器制订周密的装填方案，对装填人员技术交底，装填人员必须经过培训，在装填过程中要注意劳动保护和正确使用安全器具，装填前要清除随身携带的与装填无关的物品，装填过程应尽量避开阴雨天。为了保证物流在反应器中能够良好的分布，要求催化剂床层的密度均匀，否则将会产生沟流、短路，可能导致反应的转化率和选择性下降，影响催化剂的寿命。装填过程中催化剂破碎产生粉末将增加催化剂床层的压降，因此催化剂装填必须严格按程序操作。催化剂等装填完成后，必须注意催化剂的保护，必要时加盲板隔离，防止水等杂质进入。下面以脱氢催化剂为例，介绍催化剂的装填步骤。1）催化剂装填所需的准备工作=1\*GB3①反应器检查完毕，所有内件完善。=2\*GB3②准备充足约装填催化剂用的布袋。=3\*GB3③至少两条长度合适的软梯。=4\*GB3④足够的防爆通讯工具。=5\*GB3⑤照明器材若干。=6\*GB3⑥进容器必须的个人防护设施。=7\*GB3⑦开启催化剂桶的操作工具；=8\*GB3⑧其它应急设施。2）装填过程=1\*GB3①将催化剂过筛装入料斗备用，料斗还可在恶劣气候下保护催化剂。=2\*GB3②一般催化剂装在铁桶里，每桶重约200kg。催化剂过筛除去细粒放入料斗中，经提升后送到顶部，从顶部人孔经布袋装入相应反应器。=3\*GB3③在反应器催化剂装填口的上面放置一个接受催化剂的漏斗。催化剂经过漏斗缓慢地放入反应器。=4\*GB3④反应器的催化剂装填工作将用两根软管来完成，两根软管分别连接由两个料斗供料的两个漏斗。=5\*GB3⑤两根催化剂装填软管通过催化剂装填口插进反应器里。软管的上端连接到催化剂装填口法兰上。=6\*GB3⑥需要两个操作工在反应器内部进行工作，每人操作一根软管，尽量使催化剂装填均匀。另外两个操作人员在反应器顶盖上负责装填催化剂的操作和记录。=7\*GB3⑦装填操作开始之前，床层底部的操作工折叠其装填软管的尾部并用细绳系住它。=8\*GB3⑧在顶盖上的操作工打开蝶阀。催化剂就自由地通过装填软管降至底部，将装填软管充满。在整个装填过程中，软管应处于使催化剂自由下降最小的位置。=9\*GB3⑨在反应器底部的操作工解开软管的尾部并开始分配催化剂。=10\*GB3⑩在顶盖上的操作工负责联系反应器底部的操作工，控制催化剂的填装速度，并记录携带入反应器的物件，在装填结束时，核对携带出的物品是否相符。⑾反应器底部的操作工通过挤压软管或把软管头压进已装好的催化剂内来控制催化剂流量。操作工的工具包括一把剪刀和一条细绳。剪刀用于催化剂平面上升后切下部分软管，小绳用于系住软管。操作工各自在180°的区域内分配催化剂，直至反应器内的催化剂达到合适的平面。3）催化剂装填的其它注意事项=1\*GB3①在开始装填催化剂前，脱氢反应器上游系统必须吹干（包括反应器），防止在预热过程中有水分夹带进入反应器。另外，在装填过程中，应在打开的催化剂装填口上方盖一块帆布，防止雨水进入反应器。=2\*GB3②应遮盖催化剂装填盖板和反应器壳体之间的空间，以防止颗粒掉入夹层。=3\*GB3③不要将废弃的装填软管块遗留在反应器内部。=4\*GB3④催化剂床上的人员可使用绳索梯，若用升降机，需防止损坏催化剂网。=5\*GB3⑤上下、内外操作工应用可靠的通讯工具保持密切联系。=6\*GB3⑥反应器应提供照明，并用绳子吊好。=7\*GB3⑦设置紧急事故空气面罩，反应器中的操作人员应戴好防尘面罩。=8\*GB3⑧必须向反应器内提供新鲜干燥的空气，催化剂装填操作应连续完成，如果中断，必须保持系统干燥。8.1.9装置气密试验在装置水联运完成后，应使用洁净、干燥的氮气或空气对装置进行气密试验。气密试验的目的是检验容器和管道系统各连接部位（包括阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等）的密封性能，以保证容器和管道系统能在使用压力下严密不漏。气密性试验应在水压试验合格后进行，气密试验的压力应为设计压力，真空管道的试验压力为0.1MPa。气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。在充压过程中应防止系统超压，当需要处理泄漏点时必须注意安全，在确认已泄压后方可更换垫片。苯乙烯装置中，乙苯精馏系统、脱氢反应系统和苯乙烯精馏系统均有真空设备和真空管道，在气密性试验合格后，这些真空设备和真空管道应以设计压力进行真空度试验，真空度试验宜在气温变化较小的环境下进行，试验时间为24h，检查增压率是否合格。各系统所有检测点均合格后气密检查结束。8.1.10装置氮气置换气密合格后，用氮气对全装置进行置换，通过排放氮气将残存在设备和管线内的水分、空气彻底清除干净，将整个装置的氧含量降到0.1%以下。在进行氮气置换时，乙苯部分、脱氢反应系统、苯乙烯精馏系统、罐区应分别置换，各系统之间必须相互隔离，避免氮气在系统中互窜，置换过程中应采用充压、排放法，使死角部位置换合格、降低氮气消耗。氮气进入装置后，必须注意安全，进入受限空间时严格执行进入受限空间作业制度，并且合理选择氮气排放点，防止发生窒息事故。置换几次后，从各个系统选择有代表性的取样点取样，分析系统氧含量，氧含量小于0.1%时置换合格。8.1.11检查确认消防安全系统检查确认装置内的消防安全系统，包括现场灭火器、消防水、泡沫灭火系统、火灾报警系统、可燃气体报警系统和洗眼器等设施，所有的设施要能够正常投用。8.1.12烘炉凡是新建的加热炉，炉墙采用耐火砖或者轻质耐热混凝土衬里的，均要进行烘炉；如果旧炉子的炉墙进行了大面积的修补，修补所用的材料是耐火砖或者是轻质耐热混凝土衬里的，也要进行烘炉。在烘炉时，炉管内通入氮气，炉膛温度达到150℃时进行恒温，以除去炉墙中的游离水；炉膛温度达到320℃时恒温以除去炉墙中的结晶水；炉膛温度达到450℃和500℃时恒温，使炉墙中的耐火泥充分烧结，烘炉时炉管内蒸汽出口温度不超过500℃。1）烘炉步骤加热炉在烘炉时，需严格按照以下步骤进行：=1\*GB3①烘炉前应先打开全部人孔、防爆门、开启烟囱挡板，自然通风五天以上，然后开始点火烘炉。=2\*GB3②开始烘炉时，烟囱挡板开启1/3左右，待炉膛内温度升高、抽力增加时，再稍开烟道挡板。=3\*GB3③炉管内通入氮气，点燃长明灯，开始烘炉。当炉膛温度升到130℃时，即可点燃火嘴，继续烘炉。当达到一定温度后，将炉管内的氮气改为蒸汽。=4\*GB3④烘炉时应尽量采用气体燃料，烧嘴应对角点火。=5\*GB3⑤在烘炉过程中，温度均匀上升，升温和降温速度应按烘炉曲线进行，并经常观察炉墙情况。=6\*GB3⑥在烘炉过程中应做好记录，烘炉后应画出实际烘炉曲线。=7\*GB3⑦炉膛以20℃/h的速度降温，待炉膛温度降到250℃时，熄火，降到100℃后进行自然通风。=8\*GB3⑧烘炉完毕后，应对炉子进行全面检查，如发现缺陷等，应进行修补。2）正常操作注意事项=1\*GB3①控制过热炉出口温度稳定，出口蒸汽温度正常波动范围应在5℃以内。=2\*GB3②检查燃料燃烧情况、炉膛温度变化情况，烟囱冒烟情况、炉墙及炉附件情况。=3\*GB3③检查烟气氧含量和炉膛真空度，通过调节烧嘴根部阀门及烟道挡板开度，使烟气氧含量与炉膛真空度控制在工艺指标范围内。=4\*GB3④确保正常的联锁条件投用，联锁信号报警仪表动作后，必须立即进行处理。=5\*GB3⑤火焰控制：每个烧嘴的火焰长短和大小尽可能地均匀一致。在任何情况下，都不能使火焰直接接触到炉管，除定时检查外，每进行一次温度或燃料气压力调节，每发生一次波动，都应检查一次火焰燃烧状况，避免其接触到炉管。火焰形状不正常有五种主要原因：a）空气量不足，火焰有烟、不规则而且闪烁。b）烧嘴堵塞，应将堵塞口进行清理。c）烟道抽力过大，抽力太强时火焰闪烁，应调整烟道挡板，减小抽力。d）烟道抽力不足，加热炉冒烟，火焰从看火孔，风门或对流段弯头箱盖窜出。应降低烧嘴燃料量，并加大烟道挡板开度。e）燃料过量，在烧嘴燃料量高的情况下，火苗长而不规则。应降低燃烧量，减小燃料气量。=6\*GB3⑥防止二次燃烧：当燃烧空气量不足时，烟气中将含有一氧化碳，一氧化碳会在对流段、烟囱底部甚至顶部发生二次燃烧，烧坏对流段炉管。为防止二次燃烧，应根据烟气氧含量调节风门，控制氧含量为3%～4%，不得低于2%。如果发生二次燃烧，应立即降低燃料量，开大烧嘴风门，加大空气量。二次燃烧停止后，再逐渐增大燃料量。8.1.13按开车要求确认工艺系统确认工艺管线、阀门状态均处于正确的位置；火炬管线、分析取样管线均正常投用；所有的临时管线已拆除；确认所有的安全阀的出入口阀均已开启；确认所有的换热器均已正常投用；备用设备的阀门已关闭；对已装填催化剂或其它化学品的设备，要注意催化剂及化学品的保护，防止进水、防止发生跑料事故。8.2乙苯部分有烃化液开工8.2.1开工原料的准备1）乙苯和烃化液的准备。2）脱丙烯吸收剂的准备。8.2.2热载体系统的试运8.2.21）通过脱水、脱气操作对热载体系统的机泵、仪表等设备进行热态条件下的性能考察。2）通过热态联运再次考察热载体系统的严密性。3）驱赶系统内残存水分和热载体所含微量水，稳定系统运行。4）脱除热载体中的烃组分，防止热载体泄漏，引起爆燃。5）对操作人员进行技能培训和锻炼。8.2.21）热载体系统施工及尾项整改全部完成，弹簧支吊架检查合格，系统初验收合格，资料齐全，已具备脱水、脱气条件。2）热载体系统导热油冷油循环已结束。3）热载体系统现场仪表调校结束。4）热载体炉具备投用条件，点火枪、可燃气体报警仪备用。5）余热回收系统试运结束，具备投用条件。6）DCS、SIS系统安装、调校结束。7）公用工程的准备工作已完成，仪表风、氮气已正常运行。8）安全、消防、气防设施及通讯条件已具备。9）保运工作准备就绪。10）报表、记录本、方案已下发岗位。11）现场整洁、无杂物，施工痕迹已清除。8.2.21）根据盲板一览表，现场检查并确认所有盲板已经正确就位。2）现场检查并确认火炬系统具备投用条件，热载体罐顶一组安全阀处于正常投用状态。3）所有仪表调试结束，处于待用状态。4）现场确认所有现场手阀处于关闭位置，自控手动关闭所有调节阀和开关阀。5）热载体冷油循环正常运行，除E-134外，所有热载体系统中所有换热器已投用。。6）P-124泵入口滤器已逐个更换回60目滤网。7）沿导热油流程，检查、确认热载体系统严密无泄漏。8.2.21）打开D-115罐顶放空阀，在补氮阀（PV-11501A）50%开度条件下，将D-115罐压力泄放至常压，同时确保D-115罐内氮气氛围；泄压结束后，自控关闭补氮阀（PV2）热载体加热炉（F-101）点火升温，首先对角点燃2个长明灯。3）调整热载体加热炉热负荷，保证热载体升温速度不超过10℃/h，初期通过逐只对角点燃点火烧嘴方法进行升温，每个点火烧嘴点火间隔时间不小于3分钟，维持点火烧嘴（长明灯）的正常运行。4）当长明灯全部点燃后，且温升过慢时，通过逐支点燃主烧嘴的方式，确保系统温升。5）在自然通风条件下，当F-101主烧嘴全部点燃，自控关闭F-102烟道挡板，按《乙苯装置工艺操作规程》中余热回收系统投用步骤，投用余热回收系统。6）在系统升温阶段时，若D-115罐顶压力超过0.02MPaG，则按照1）操作办法，将系统压力卸放至常压。7）当热载体温度达到90℃时，每隔半小时小心打开热载体罐（D-115）顶的排空阀排气。恒温8小时。8）当热载体温度达到90℃时，根据D-115液位变化情况，在确认E-134壳程循环水入口阀门关闭，出口阀门开启的情况下，按照指令缓慢打开E-134壳程进出口，当E-134壳程充满后，入口阀门关闭，出口阀门开启。9）90～110℃范围是驱赶系统内残存水分和热载体所含微量水阶段。升温速度控制在0～5℃/h范围，视脱水情况决定。10）当D-115放空管处排汽量较大，底部有水击声，管道振动加速，各处压力表指针摆动幅度较大时，必须停止升温，保持恒温状态，必要时可打开炉门减弱燃烧。这个阶段时间的长短，视系统内残存水分的多少和热载体质量的不同而异，短的可以十几个小时，长的可能达数天，在90～110℃之间反复几次，才能将水分排净。不能盲目加快升温脱水过程，因为一旦系统内水分剧烈蒸发汽化，体积将急剧膨胀，不仅可能引起“突沸”，使油位急剧膨胀而大量喷出，而且可能会使整个系统压力急剧升高，导致受压元件破裂，酿成严重事故。11）当炉内和管道中响声变小，循环油泵不再出现抽空现象（泵出口压力降至0.4MPa以下，有沉重的喘气声）时，以5℃/时的速度再升温，但不能超过120℃，直到放空管不再有汽体排出为止。12）脱水过程完成后，以30℃/时的速度继续升温，但仍应注意可能会有残余水蒸发，随时停止升温。13）根据指令，现场打开E-134管程循环水进出口阀门。14）根据指令，现场打开E-106/E-116/E-131跨线阀，将各换热器切出系统（注意仅关闭换热器入口阀门，保持出口阀门开启，防止换热器憋压）。15）在热载体系统120℃后升温过程中，分别在150℃、180℃、220℃时，微开各换热器入口阀门，将换热器中导热油置换后关闭入口阀门。16）当热载体温度升至200℃后，关闭罐顶放空阀，投用罐顶氮封系统，PIC11501投自动，设定值为0.1MPaG。17）当温度达到200℃时要止升温（恒温8小时），这时主要为脱出热载体中的烃组分。热载体中轻组分的存在，使闪点降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大。在液相炉的有机热载体炉中，轻组分以气相存在，会造成“气阻”，使循环泵压不稳，流量下降甚至中断。脱轻组分过程视热载体的不同牌号、不同质量而异，当放空管中无气体排出，循环泵压稳定，即可继续以20℃/h的速度升温，直至热载体工作温度305℃。18）当热载体温度达到250℃时恒温，对热载体系统的紧固件进行热紧，热紧结束后继续升温。19）当炉膛温度达到500℃时，停止升温，恒温24h。20）当热载体脱水、脱气结束后，控制热载体炉出口温度降温速率为25℃/h，当炉膛温度降至200℃时，停燃料气，加热炉熄火焖炉降温，关闭现场燃料气手阀（加热炉停工操作详见操作规程加热炉操作法）。8.2.21）脱水、脱气过程中要加强对系统的全面检查，尤其是系统管线及设备是否存在泄漏情况，如发现泄漏要及时汇报。2）动设备启动后，要按照规范要求对设备进行巡检，发现异常情况要及时汇报。3）对换热器进行切换操作时，要缓慢开启或关闭相关阀门，避免系统产生较大波动。特别要注意冷、热介质的温差。4）报表记录要认真及时填写，保证开车原始记录的真实和完整。5）升温过程应缓慢，防止出现爆沸；打开D-115排气阀宜缓慢进行，同时通过PV11501A8.2.21）热载体爆沸、泄漏=1\*GB3①事故现象热载体罐压力、油位急剧上升，热载体系统出现泄漏。=2\*GB3②事故原因a）未按操作规程要求进行脱水、脱轻组分，系统升温速度过快，造成热载体爆沸。b）热载体炉温控系统失灵，造成热载体升温过快。c）热载体系统内换热器发生泄漏，导致轻组分串入热载体系统。d）法兰连接、焊接质量、密封存在问题。=3\*GB3③事故预防a）导入热载体前，按方案对热载体系统进行严格的气密、置换，杜绝系统泄漏的发生。b）热载体系统升温前，对热载体温控系统进行联试，确保温控系统正常运行。c）热载体系统升温阶段，严格按照操作规程进行脱水、脱轻组分。d）严格控制热载体系统中换热器升温速度，杜绝因换热器升温过快造成换热器泄漏。e）严把施工质量验收关，确保热载体系统施工质量满足《有机热载体炉安全技术监察规程》的要求。=4\*GB3④事故处理措施a）当热载体发生爆沸、泄漏后，立即向消防、气防、急救站报警，并立即向总调、作业部报告。b）当热载体发生爆沸、泄漏后，苯乙烯装置各加热炉紧急停工，并立即停止装置内动火作业。c）当热载体发生爆沸、泄漏后，及时疏散装置内无关作业人员。d）现场停热载体泵并关闭出口阀门。e）若热载体系统中换热器发生泄漏，各塔器应及时卸压并出空塔釜物料，避免轻组分继续串入热载体系统中。当热载体系统压力恢复正常后，将泄漏换热器切出系统。f）当导热油泄漏至地面时，应立即用沙子等吸附材料覆盖，并清除泄漏区域可燃物，现场准备好灭火器材。g）应防止泄漏导热油流入排水沟，现场迅速围堵流向排水沟的热载体。h）当导热油着火时，要立即用泡沫、蒸汽灭火。特别要注意灭火后若导热油的温度仍然高，会有再度着火的危险，要随时监视，尽快降低导热油的温度。i）操作人员在处理事故时，应佩戴好防护眼镜及耐油性保护手套等劳保用品，避免烫伤或吸入导热油蒸汽或喷雾。j）若皮肤表面直接接触导热油后，应迅速用清水、肥皂清洗干净，然后再涂上护肤脂。k）工作服上溅到导热油后，若大量溅身时，应迅速脱下工作服，并废弃扔掉。如少量溅身时，根据污染程度马上脱下工作服换新或等工作告一段落后再脱下，并迅速清洗被污染的工作服。l）当误吸入多量的导热油蒸汽或喷雾时，应迅速将吸入者转移到有新鲜空气的环境中，安静休息，若出现身体极不适，意识不清等表现，立即采取吸氧等应急处理，同时尽快请专门医生处理治疗。m）当被导热油烫伤时，应立即用大量的冷水冲洗或冰镇烫伤部位，进行物理局部冷却，同时迅速请专门医生处理。若穿着衣服的部位被严重烫伤，先不要着手脱去衣服，而是马上先进行烫伤部冷却，并迅速请专门医生处理。n）当导热油溅入眼内时，应迅速用大量流动清水冲洗眼部，直至刺激感消失或大为减轻为止，并马上请专门医生治疗。8.2.3溴化锂制冷系统试运1）冷冻水系统通入除盐水，热水系统通入除氧水，注意高点排气。2）启动冷冻水泵（P-127A/B），建立冷冻水循环，去苯乙烯的冷冻水阀门关闭。3）启动热水泵（P-126A/B），建立热水循环。8.2.4脱丙烯系统开工1）系统收吸收剂乙苯。2）建立乙苯循环，逐渐升温。3）引入干气，建立干气循环，等待烃化反应系统进料。8.2.5处理烃化液1）乙苯精馏系统引入烃化液。2）C-104开工。8.2.6苯循环升温1）系统收原料苯。2）建立小苯循环，F-102点火，逐步升温。3）当循环苯塔C-104侧线抽出、塔釜物料分析合格，建立大苯循环升温。8.2.7烃化反应器开工1）用循环苯置换烃化反应器。2）烃化反应器投干气。8.2.8乙苯精馏系统调整操作1）调整循环苯塔C-104操作。2）C-104塔釜物料合格后由甩罐区改为进乙苯精馏塔C-106，调整C-106操作。3）C-106顶物料分析合格后改进乙苯产品罐，塔釜物料合格后由甩罐区改为进丙苯塔C-107，调整C-107的操作。4）C-107顶物料分析合格后改进丙苯罐，塔釜物料分析合格后由甩罐区改为进多乙苯塔C-108，调整C-108的操作。5）C-108顶物料分析合格后准备反烃化反应器开工，塔釜物料分析合格后由甩罐区改为进焦油罐。8.2.9反烃化反应器开工1）用循环苯给反烃化反应器按要求升温。2）反烃化反应器投料。8.3苯乙烯部分开工8.3.1脱氢反应系统开工8.3.11）尾气回收系统可先行运转。2）当R301、R302所有床层温度均达到250℃时，恒温12小时，系统热紧。恒温结束后，停K301，停止氮气循环升温，开始蒸汽升温。3）工艺凝液系统投用可与蒸汽升温同时进行。4）当E301出口温度大于300℃时，投用E304的一次蒸汽、加热蒸汽。5）当E301出口温度大于350℃时，投用E301的保护蒸汽，严格控制E301出口温度≯430℃，同时控制F301A/B与R301/R302出口温度的温差≯250℃。6）当R301、R302所有床层温度均达到550℃时，开始乙苯进料，乙苯进料负荷60%左右。严格控制水油比大于2.0，一次蒸汽的水油比≥0.4。7）当R301转化率达到40%，R302转化率达到60%时，启动K301，控制水油比≥1.5，一次蒸汽的水油比≥0.4。8）脱氢反应系统开车时，产生的脱氢尾气排放至低压火炬管网。9）脱氢反应系统开车时，投用SIS系统。10）D305油相开始采出时，精馏系统着手开车。8.3.11）在加热炉可提供热源的条件下，床层温度以15℃/h的速度升至250℃，在此升温过程中，热量由加热炉提供，循环氮气作为热载体，氮气循环量应尽量大一些，以确保床层温度升至250℃2）恒温2小时，并确定反应器内所有在催化剂层的热电偶测温点都在250℃以上后，准备引入水蒸汽。3）手动控制主蒸汽总管阀门，使小流量的蒸汽进入过热炉，最初引入主蒸汽的量可定为6t/h，然后以约3t/h的数量级增加主蒸汽投入量，直到主蒸汽投入量达到15t/h。蒸汽引入及增加过程中要及时点燃其它火嘴，使反应器入口温度不断上升。控制催化剂床层温度以25℃/h的速度提升至550℃4）当反应器内催化剂床层温度达550℃后，恒温2小时，使反应器内各点温度（入口、床层、出口）较为均匀，并准备投乙苯。5）投乙苯前，为确保催化剂的使用水比始终在2.0（mol比11.8）以上。要求将主蒸汽的流量提到设计值15.7t/h。首次投乙苯的流量为4t/h，控制反应器入口温度以10℃/h的速度升温至600～605℃，乙苯流量在升温过程中逐步提升，乙苯增量为1.5t/h6）继续提高乙苯进料量至8.6t/h（约为设计值的50%）。在此50%负荷状况下稳定操作48h。如果取样分析后得出的转化率偏高或偏低，可适当调整反应器入口温度。7）常压，50%负荷运行48h后，催化剂具有一定的初活性后，将系统转入负压操作。在启动压缩机后，以每小时10KPa的速度降低压缩机入口压力，直到入口压力达到设计值。同时可将乙苯投料量以1.5t/h的增量，慢慢地提升到12.9t/h（约为设计值的75%），将反应器入口温度以1～2℃/h的速度提升至605～610℃8）将反应器入口温度提升至610～615℃，乙苯投料量以1.5t/h的增量提升至设计值18.2t/h，第二反应器出口压力调节为45KPaA、水比控制在1.40（wt）以上，装置进入满负荷运行状态，并得到预期的转化率和选择性指标。如果取样分析后得出的转化率偏高或偏低，可适当调整反应器入口温度。8.3.2凝液回收系统开工当脱氢反应系统蒸汽投用后，可同时投用工艺凝液回收系统。8.3.3苯乙烯精馏系统开工1）D305油相开始采出时，投用粗苯乙烯塔C-401，调整C-401操作，塔顶、塔釜物料至脱氢液罐。2）当粗苯乙烯塔C-401塔顶、塔釜物料分析合格后，塔顶物料改至乙苯回收塔C-402，塔釜物料改至精苯乙烯塔C-403。调整C-402和C-403的操作。3）当精苯乙烯塔C-403塔顶、塔釜物料分析合格以后，塔顶物料改至苯乙烯产品罐，塔釜物料改进薄膜蒸发器。4）当乙苯回收塔C-402塔顶、塔釜物料分析合格后，塔釜物料改进乙苯蒸发器，塔顶物料改进重整装置。

9安全、环保及节能降耗9.1安全生产规程9.1.1防火防爆安全规定1）严格执行“防火防爆十大禁令”和“安全用火管理制度”。2）严禁拆卸高温、高压设备和管线，防止高温介质喷出着火。3）严禁在高温设备、管线上放置、烘烤衣服、食品及易燃物品。4）严禁设备超温、超压、超负荷。5）对受压容器的压力表、温度计、液位计、安全阀等安全设施必须定期检查、维护保养，在压力容器投用时安全设施必须同时投用。6）当需要拆卸压力容器附件时，必须关闭切断阀，泄尽压力，放尽残余介质，确认没有压力后才能拆卸。7）炉子点火必须按程序操作，不能随便修改炉子点火程序，炉子熄火后再点火必须有定量的吹扫介质和吹扫时间。8）当装置发生大量燃料气泄漏时，必须立即采取用火管制：禁止一切用火，禁止机动车辆通行，禁止启动或开关非防爆型电气设备及照明开关，启闭阀门要小心，防止产生火花。9.1.2防触电安全规定1）对电气设备的安全防护设施及接地线必须妥善保护，定期检查，不得损坏。2）对临时电源的配电箱必须按规定位置设置，不得任意挪动，送配电缆不得乱拉。3）检查照明或更换灯泡，必须先切断电源，并有专人监护。4）严禁私自拆装电气设备或接临时电源。5）严禁向电机、配电箱、开关等电气设备上泼水、吹蒸汽或者用湿手操作电源开关。6）发生触电事故必须迅速拉断电源，然后联系医院急救。9.1.3安全用火制度1）严格执行上级关于安全用火的制度和标准。特别要严格执行“三不动火”制度，即没有用火证不准用火、防火措施不落实不准用火、用火现场没有看火人不准用火。2）凡在装置内用火一律经单元办理用火许可证后才可用火作业。3）凡属一级用火范围的，必须经HSE管理部、苯乙烯单元以及施工单位三方组织专业人员对用火现场认真检查、核实和制定可靠的防火措施后会同三方签字并经主管安全的副总经理签字后才可用火，生产装置内的电器、仪表及配套设施的用火，必须由设备所属单元填写火票，连同施工单位会签，经设备所属装置安全员和安全部门审批后才可用火。4）凡属二级用火范围的，必须由单元安全员制定和落实防火措施后填写用火票，再经单元检查、核实防火措施可靠并签字后方可用火。5）凡属三级用火由施工用火单位提出申请、填写火票并制定防火措施，经落实防火措施后才可批准用火。6）若设有维修房的固定用火，只准在房内使用，不得移到其它地方使用。7）凡属本装置围墙内，或与装置管理设备有关联的用火，以及在离装置下水道五米以内的用火，看火人由生产单位派出。8）施工用火必须按火票中指定的时间、地点、部位用火，一张火票只限一个部位（设备）用火。9）用火时间要以火票上所开的时间为准，如有超过时间的，则应重开火票后才可继续用火。10）看火人必须经过专业培训并取得看火合格证，看火时必须严守岗位，不得随意离开用火现场，如确有要事离开时，必须停止用火。看火时，如发现异常情况应立即阻止用火同时采取有效的防范措施控制事态扩大并向单元主管报告。11）用火部位必须经有关人员核实符合用火条件的工艺后并设有专人看火，同时防范措施都齐全才可用火。12）用火人和看火人必须随身携带“用火许可证”，随时接受检查。13）用火必须具备的安全条件：=1\*GB3①正常用火时，用火的设备或管线必须经过蒸汽蒸洗，吹扫干净内介质并分析合格。=2\*GB3②用火部位或设备管线必须用盲板与其它相连设备、管线隔开。=3\*GB3③用火时，用火油罐不得进油、不得投用，不得就地油品及可燃气体的采样。=4\*GB3④用火时遇有跑油、漏油及可燃气体泄漏，应立即停止用火。=5\*GB3⑤用火部位附近的下水道、地沟、电线等应清除可燃物并密闭或用蒸汽掩护，同时要准备若干个灭火器具。14）用火完毕要检查施工现场不得留有余火，电源开关要拉开，焊头焊枪要撤离现场。9.1.4容器安全使用规程1）受压容器必须装好安全阀、压力表、放空阀等安全措施。2）压力容器的压力表和安全阀必须灵活好用，每年或每一运行周期至少重新检查定压一次。3）受压容器安装或检修完毕，均须试压合格后才能投入使用。4）容器在进行动火时，除按规定吹扫干净外，还须进行采样分析合格（体积氧含量大于20.2%），并与其它系统隔离。5）容器经吹扫、通风、采样分析合格后，才能进行检修，但外面必须有专人监护，连通管线阀门挂牌，不得随意开关。6）容器内检修一律用12伏安全电压照明。7）高压设备必须定期进行试压，测厚等鉴定，在运行中要加强维护、检查。在未停车的情况下，不得检修和重力敲击。9.2苯乙烯装置的安全苯乙烯装置为典型的化工生产装置，存在高温、高压等特点，所处理的物料主要有苯、甲苯、乙苯、多乙苯、乙烯、残油、苯乙烯、焦油等，这些物料的闪点低，爆炸范围宽，在管道内流动易产生静电，静电接地不良易造成火灾爆炸事故。由于自身的特性，在生产过程苯乙烯易发生自聚，给组织生产带来了困难。苯乙烯装置内的大部分物料的蒸汽比空气重，易积聚在现场低洼处，增加了危险性。生产设备均在减压和加压下操作，操作条件严格，稍有偏差，就会发生故障。9.2.1苯乙烯装置存在的主要工艺危险1）乙苯反应系统乙苯反应系统生产乙苯的原料是乙烯和苯，二者均是易燃易爆物质；该系统采用高温高压的分子筛工艺，极易发生泄漏，易造成着火爆炸等重大事故。2）乙苯精馏系统苯塔、乙苯塔、脱非芳塔在高温高压操作，极易发生泄漏，发生泄漏后，苯将发生气化，在空气中形成爆炸性气体。苯塔、乙苯塔的塔顶蒸汽发生器实际上是废热锅炉，如果长期缺水，会造成因干锅引起的塔顶蒸汽发生器爆炸事故，塔顶蒸汽发生器缺水时会使苯塔、乙苯塔超压，而造成重大事故。多乙苯塔为真空操作，如果密封不好，易使空气泄漏到塔中，形成爆炸性气体混合物。3）苯乙烯脱氢反应系统蒸汽过热炉使用燃料气和脱氢尾气作燃料，如果点火时可燃物含量超过其爆炸极限，就会发生严重的爆炸事故。过热炉操作不当，还会发生烧毁炉管、炉墙倒塌等事故，这些事故很可能还会引发其它更大的事故。蒸汽过热炉的温度超过1000℃，属于明火操作，且周围设备较多，这些设备发生泄漏，极易发生着火爆炸事故。脱氢反应器温度高达640℃，并且在真空下操作，一旦发生泄漏，极有可能发生严重的着火爆炸事故。如果乙苯中二乙苯含量高时会引起脱氢反应系统严重聚合堵塞。4）苯乙烯精馏系统粗苯乙烯塔、精苯乙烯塔均在真空下操作，如发生严重泄漏，空气大量进入粗苯乙烯塔、精苯乙烯塔，易发生爆炸事故。苯乙烯精馏过程所用的阻聚剂毒性、渗透性极强。苯乙烯在高温下易聚合，因此必须防止苯乙烯的聚合。5）罐区罐区储存着苯乙烯装置的原料、产品和中间产品，介质种类多，储存量大，且易燃易爆。如果罐区发生冒罐、泄漏、瘪罐、裂罐事故，易对装置造成毁灭性的影响，是装置内最大的危险源。9.2.2苯乙烯装置各区域的安全设施在装置区域内，均有一定数量的安全设施，这些安全设施对于装置的安全起着重要作用。在控制室内有一定数量的空气呼吸器和灭火器，必要时让操作人员使用。在危险场所内，根据各危险区域的类别等级，分别选用了不同类型的防爆电机、电力和照明及其它防爆电气设备。在各区域内，干粉灭火器是一种主要的通用灭火器材，用于扑救石油及其产品、可燃气体、电器设备的初期火灾。干粉灭火器要注意防止受潮和日晒，严防漏气，定期检查。安全阀是为防止设备超压而设置的，是保证设备安全的重要设施。消防栓和消防水炮是装置内的主要消防设施，它为消防提供充足的灭火用水，冷却火源周围的设备，防止因高温而出现着火或爆炸。为了检测装置内的泄漏，在各系统均安装了可燃气体报警器，当装置内发生泄漏或可燃气体超标，就会触发装置内的可燃气体检测报警仪而发出报警信号，以便操作人员及时处理。洗眼器是物料溅入眼睛时用于冲洗的个人防护器材。除了压力表、温度计和液面计等以外，各系统的安全设施如下：1）乙苯反应系统在乙苯反应系统区域内的安全设施主要有干粉式灭火器、洗眼器、安全阀、安全联锁装置、消防栓和消防水炮、可燃气体检测报警仪等。为保证该系统的安全平稳运行，在乙苯反应系统设置了安全联锁系统，当设备超压、超温或其它危险情况发生时，联锁装置就会启动，防止事故的发生。2）乙苯精馏系统在乙苯精馏系统区域内的安全设施主要有干粉式灭火器、洗眼器、安全阀、消防栓、可燃气体报警仪等。3）苯乙烯脱氢反应系统苯乙烯脱氢反应系统区域内的安全设施主要有干粉式灭火器、安全阀、安全联锁装置、可燃气体检测报警仪、氧含量检测报警仪、消防栓和消防水炮等。为保证脱氢反应系统的安全平稳运行，在该系统设置了安全联锁系统，当设备超温或其它危险情况发生时，联锁装置就会启动，防止事故的发生。当苯乙烯脱氢反应系统尾气中的氧含量超高时，将触发联锁，以保证装置的安全。4）苯乙烯精馏系统苯乙烯精馏系统区域内的安全设施主要有干粉式灭火器、安全阀、安全联锁装置、可燃气体检测报警仪、消防栓和消防水炮等。5）罐区罐区区域内的安全设施主要有干粉式灭火器、安全阀、呼吸阀、可燃气体检测报警仪、消防栓、消防水炮、防护堤、水喷淋装置、泡沫灭火系统等。罐区是装置内原料、中间产品、产品的储存处，是易燃易爆物质最集中的地方，因此，为防止发生火灾时火灾事故的扩大，各储罐设置有喷淋水系统，火灾时用于储罐降温，各储罐均有泡沫灭火系统，用于扑灭火灾。9.2.3苯乙烯装置的安全注意事项9.2.31）操作人员应熟练掌握装置的工艺流程、温度、压力等工艺条件，熟悉设备的性能和操作方法。2）操作人员应严格遵守操作规程和安全规程，坚守工作岗位，认真执行巡回检查制度，做到不串岗、不睡岗、不脱岗。3）装有物料的设备、管线不允许超温、超压、超负荷运行。储罐物料储存量不允许超过设备容积的85%。4）操作人员应了解装置内安全和消防设施的用途、设置位置、使用方法及注意事项。5）操作人员应经常检查转动设备的润滑情况，按时加油和换油，在加油时严格按照“三级过滤”的要求进行。6）在启动转动设备前，应详细检查和盘车，在盘车困难时不得连续启动和强行启动，待检查排除故障后再启动。7）检修前应切断机泵电源，电源开关要挂“禁动”牌，并将机泵内的物料倒空，确认合格后方可交出检修。8）设备、管线引入可燃物料之前必须用氮气进行置换，合格后方可接收物料。9）在收送物料的过程中，要认真核对流程，防止物料收送错误，在收送过程中，要认真检查储罐的液位压力等参数，防止发生冒罐或抽瘪的事故。10）对所管辖的设备（如管道、容器、机泵及附属部件）要严防发生跑、冒、滴、漏现象。11）严禁随便排放物料，如遇紧急状态需排放时，应采取安全保护措施。12）对容器进行切水操作时，切水应缓慢，操作人员不许离开切水现场，防止物料泄漏。13）废热锅炉中断水后，不得盲目向锅炉内加水，待检查允许后方可缓慢进水。14）需进入受限空间作业时，应按规定办理合格的进入受限空间作业票证，作业时必须设专人监护。不许在带压条件下进行设备、管线抽堵盲板作业，对有毒有害物料管线抽堵盲板时，应有专人监护并戴好防毒面具，抽加盲板时应记录并设专人负责。15）当作业环境空气中有害气体浓度超标时，50米以内严禁动火，禁止各种机动车辆通行，禁止开停一切机器设备，并向有关部门领导汇报，及时查找原因，迅速处理，防止重大事故发生。16）在装置内严禁吸烟，不许带打火机、火柴及各种引火物进入生产岗位。17）不准穿有钉子的鞋进入装置内，操作人员应穿不产生静电的工作服，以防静电。18）在装置开停车过程中及正常生产中，维修使用的工具必须是不产生火花的工具。19）装置内地沟、地井、地坑、池的盖板要完好，不允许任意挪动，如果发现盖板损坏或者丢失应立即恢复。20）消防用具要放在固定的位置，定时检查，不能移作它用。21）氮气管线与物料管线连接时，必须装设两道阀门，并在两道阀门中间加排凝阀，停用氮气后要关闭两道阀，并打开中间的排凝阀，空气管线与物料管线连接时，在用完后要及时断开，防止发生互串。22）各种转动设备的转动部位应设防护罩，生产中不许任意取下，设备检修完，防护罩应恢复原状。23）禁止在设备运转时擦洗转动部位，以免发生事故。不允许用水或可燃性溶剂冲洗电机和电器设备。不许用汽油或物料擦洗工具、设备零件和衣帽等。9.2.3鉴于装置自身安全隐患相对较多的特点，为保障生产和人身安全，操作人员除了要重视前述一般安全注意事项外，对各系统的特殊注意事项更应给予高度重视。1）乙苯反应系统①避免烷基化反应器、烷基转移反应器超温超压，严格控制反应器升、降温速度。②维持苯/乙烯比在设计条件下操作，防止因温升过高使催化剂失活。③注意定期检查安全阀的操作状况，如果有泄漏现象，应及时进行校验。④当反应器内压力达到规定值时，再开启烷基化液循环泵，防止因苯气化损坏泵。⑤控制各段床层的乙烯加入比例在设计范围内，防止因过度反应造成催化剂失活。⑥在正常操作中，要经常检查各段床层的温升情况，掌握催化剂的失活速度。当发现催化剂失活较严重时，要及时查找原因并处理。⑦烷基转移进料泵是高速泵，流量大，扬程高，易出故障；所输送的苯温度在正常沸点以上，一旦出现故障，泄漏出的苯将气化，现场弥漫着大量的苯蒸汽，极易发生爆炸事故，应对该泵的润滑油系统、密封系统及电机轴承进行定期监测。如果该系统出现泄漏，现场处理时，作业人员应佩戴空气呼吸器，防止发生窒息或中毒事故。2）乙苯精馏系统①控制苯中的含水量，不合格时及时切换流程，避免引起烷基化催化剂失活。②控制乙苯中的二乙苯小于10×10-6，避免造成脱氢反应系统的聚合堵塞。③严格控制多乙苯质量，避免多乙苯中夹带二苯乙烷等重组分引起烷基转移催化剂失活。④密切关注循环苯塔、脱非芳塔集水包的液位，及时将水排净，防止苯中的水含量超标。⑤控制各蒸汽发生器液位在正常范围之内，防止因供水中断使蒸汽发生器“干锅”。⑥乙苯精馏系统产生的蒸汽并网时，首先将管网的水排干净并且预热后方可并网，防止蒸汽带液造成乙苯蒸发器等设备操作失控。⑦出现紧急停电、停风等事故时，都应及时切断各塔再沸器的蒸汽，防止设备超温超压或出现过低的压力。3）脱氢反应系统①过热炉点火必须严格按照工艺规程操作，燃料气中氧含量、炉膛中可燃物含量分析合格后方可点火。注意保持燃料量、烟道抽力、炉膛氧含量合适，保持火焰正常燃烧，防止二次燃烧，禁止火焰直接接触炉管，燃料调整要平稳，调节燃料量时应密切注意检查炉子烧嘴的燃烧状况。②密切关注反应温度变化情况和尾气中的氧含量，一旦发现氧含量异常升高，应迅速把尾气切出过热炉，如果反应系统升温异常应按空气泄漏停车步骤紧急停车处理，防止事故发生。③注意保持脱氢液/工艺冷凝液界面控制稳定，避免因界面控制不好，造成脱氢液严重带水或水中带有大量物料，避免因严重满罐使液体返串入锅炉反应系统。④注意严格控制蒸汽过热炉及反应器的升降温速度，避免温度异常波动。⑤防止苯乙烯精馏系统尾气和脱氢尾气带液进入蒸汽过热炉或含氧量较高而进炉，发现异常情况立即将尾气切出过热炉。⑥操作中应注意影响催化剂活性和寿命的因素，如反应温度波动、反应器进水或乙苯中Cl-、二乙苯含量高、水比不足等。⑦蒸汽过热炉有明火，禁止在附近乱排乱放，以免引起火灾爆炸事故。⑧避免乙苯/蒸汽过热器、低压废热锅炉及低低压废热锅炉管线积液，严格控制急冷器喷水量。⑨如果尾气压缩机发生报警，必须到现场确认处理。⑩定期检查尾气压缩机的密封氮气（密封水）系统和润滑油系统的运行情况。发现润滑油进水较多时应立即停下尾气压缩机，查明润滑油中进水的原因。eq\o\ac(○,11)尾气压缩机意外停车后应及时盘车，防止转子被聚合物粘住，以便尽快恢复开车。eq\o\ac(○,12)密切监视尾气密封罐液位，确保溢流水正常，避免因密封罐水封不够造成大量空气进入尾气系统引起事故。4）苯乙烯精馏系统①出现紧急停电、停风等事故时，都应及时切断各塔再沸器的蒸汽和控制好进系统的氮气阀门，防止设备超温超压或出现过低的负压。②精馏阻聚剂及其溶液毒性很大，该岗位的操作人员必须配戴齐全劳动保护用品，防止吸入阻聚剂粉尘或尘雾，避免皮肤与其接触。③必须保证精馏阻聚剂和TBC的加入量，控制深冷水的温度在规定值，防止苯乙烯在塔内、管线内或储罐内聚合引起产品质量不合格或聚合堵塞。5）罐区①严格遵守操作规程，各罐液位必须小于85%，防止发生冒罐事故。②定期检查储罐呼吸阀、补氮气自力式调节阀、压力表、温度表等安全设施，确保好用，避免发生储罐负压抽瘪或超压破裂事故。③罐区切水时，操作人员必须一直盯在切水现场，杜绝跑料。要