液化气体罐车产品安全性能监督检验细则

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1总则

1.1 目的:为了认真贯彻执行《特种设备安全监察条例》,确保液化气体汽车罐车产品安全性能监督检验工作质量,特制定本细则。

1.2 适用范围:本细则适用于最高工作压力大于等于0.1MPa,设计温度不大于+50℃的液化气体,且为钢制罐体的汽车罐体的产品安全性能监督检验(以下简称监检)。

2监检依据

__ 本细则引用标准未注年号的,应使用最新版本。

2.1 特种设备安全监察条例

2.2 压力容器安全技术监察规程(以下简称《容规》)

2.3 液化气体汽车罐车安全监察规程(简称《规程》)

2.4 锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则(以下简称《监检规则》)

2.5 GB150钢制压力容器

2.6 HG/T3143液化石油气汽车罐车技术条件

2.7 JB4708__ 钢制压力容器焊接工艺评定

2.8 JB4709钢制压力容器焊接规程

2.9 其他相关标准和技术条件

3检验前准备

3.1 检验时机

3.1.1 监检是在罐车制造企业(以下简称受检企业)质量检验(以下简称自检)合格的基础上,对罐车产品安全性能进行的监督验证。监检不能代替受检企业的自检,我院和相关监检人员(以下简称监检员)应当对所承担的监检工作质量负责。

3.1.2 监检应当在罐车制造现场,且在制造过程中进行。对实施监检的罐车产品,必须逐台进行产品安全性能监督检验。

3.1.3 境外企业制造的罐车产品,如未安排或因故不宜进行制造过程监检的,在罐车到岸后,必须进行安全性能检验。

3.2 现场条件

制造单位应取得国家质检总局颁发的C2级压力容器制造许可证,并且生产制造品种范围有液化气体汽车罐车。

监检现场必须有符合规定的安全防护措施,监检人员有权拒绝不符合安全要求的监督检验。

3.3 人员要求

监检人员必须持有特种设备安全监察部门颁发的承压类高级检验师、压力容器检验师证书。

3.4 设备要求

监检所需的工具与仪器设备,主要有:主要有超声波测厚仪、钢卷尺、直尺、塞规、游标卡尺、焊缝检测器、放大镜(5倍以上)、温度计、各种样板、手电筒、观片灯、弦线等测量仪器。

3.5 其它准备

3.5 .1检查产品合同、协议书,了解用户对受检产品的安全技术要求。

3.5 .2检查受检产品的图纸、工艺文件、质量文件、检验指导书及生产计划要求。

3.5 .3了解制造单位主要加工和检测设备、品种、数量和能力;参与产品生产制造的有关焊接、检验、检测人员的资格、水平及熟练程度。

3.5 .4制造单位提供有关技术标准、规范、技术条件。

3.5 .5与制造单位协商签订监检协议,确定信息反馈渠道及联系办法,保证监检工作顺利进行。

4检验流程

4.1 检验员应如实逐台填写相应检验项目的检验记录,并对记录的真实性和完整性负责。

4.2 产品制造监检采用对制造工序抽检和按控制点进行监检相结合的方法,按《监检规则》的要求和“压力容器产品安全性能监督检验项目表”所列项目进行。监检项目分为A、B两类。对A类监检项目监检员必须到现场进行监检,并在受检单位自检合格的基础上,经监检确认后,在受检单位提供的相应见证文件[检验(试验)报告、表卡、记录等,下同]上签字;对B类监检项目监检员可以到现场进行监检,并在相应的见证文件上签字,如监检人员不能到现场,则应对受检单位提供的工作见证文件进行审查并签字确认。

4.3 对制造单位质量管理体系的运转情况应进行经常性的检查;在具体产品的各个制造工序,监检员应随时到现场巡查,发现问题及时向受检单位提出整改要求,并对受检单位质量管理体系的运转情况进行评价;在受检单位质量管理体系运转过程中,根据发现问题的性质和严重程度按《监检规则》的规定下发“锅炉压力容器产品安全性能监督检验工作联络单”或“锅炉压力容器产品安全性能监督检验工作意见通知书”。

4.4 监检按流程方框图顺序进行(见图1) 。

图1监检流程图

5检验项目技术要求检验方法

监检内容及要求一览表见表

1.表1监检内容及要求一览表

程序

监督检验项目

标准及技术要求

检验方法

类别

图__ 样__ 审__ 查

1.设计单位资格

1.设计单位的资格必须由国家质量技术监督局批准,并向安全监察机构备案,设计总图上必须有压力容器设计资格印章

2.设计图纸上应有设计、校准、审核(定)及单位技术负责人批准人员的签字

3.设计资料必须包括设计图样、设计计算书和使用说明书

资格证书及图纸审核

B

2.制造和检验标准

所选用的制造、检验标准应为现行标准

核实

B

3.设计变更

审查设计变更的符合性

核实

B

材__ 料__ 监__ 检__

1.主要受压元件和焊接材料材质证明书、复验报告

应有材料生产厂提供的材质证明书原件(或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件)和材质复验报告,各项指标应符合相应的材料标准确认主要受压元件材料和焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等)应符合设计图样和工艺文件要求

审查证书和复验报告

B

2.材料标记移植

标记牢固、清晰(包括材质号、炉批号、检验员确认标记)

抽查

B

3.材料代用

主要受压元件代用材料选用和材料代用手续,应符合有关规范和标准的要求

审查

B

焊接监督检验

1.焊接工艺评定

产品施焊所采用的焊接工艺,必须是按有关规范和标准经焊接工艺评定合格的,并且选用正确

现场检查

A

2.产品焊接试板制备

1.确认产品焊接试板的材料牌号与产品一致

2.焊接试板在筒体纵焊缝延长线上同时焊接

3.成批生产的罐车,在焊接质量稳定的情况下,由单位技术负责人或总工程师批准,报省级质量技术监督行政部门审查同意后,其产品试板可少做,每批不超过15台,可以制作两块

现场检查或审查

B或A

3.产品焊接试板性能报告

1.试板必须与罐体同炉进行热处理

2.检查产品焊接试板性能报告,确认试验结果,按GB150的规定执行

审查

B

4.焊工资格和钢印

按《容规》、《规程》,施焊焊工必须按有关规定,经考核合格,持有效证书

在焊件规定位置打焊工钢印

现场抽查并详细记录抽查结果

B

5.焊缝超次返修

1.返修工艺和措施应得到焊接技术负责人同意,并经单位技术总负责人批准

2.焊缝的返修应由合格焊工担任

3.返修次数、部位和无损探伤结果应记入罐车质量证明书中

审查审批手续,必要时应审核返修工艺

6.焊接记录

焊接记录应符合焊接工艺

抽查

7.焊接设备

齐全、完好、表、计齐全灵敏

现场抽查

8.焊接环境

1.室外施焊时,手工焊:风速大于10m/s;气体保护焊:风速大于2m/s;相对湿度大于90%;雨雪环境均不准施焊

2.焊件温度低于0℃不准施焊,在始焊处100mm范围内预热到15℃左右可以焊接

3.不得强力组装焊接

现场抽查

外观和几何尺寸监检

1.焊缝表面质量

罐体焊缝和热影响区的表面质量应符合以下规定:

1.形状尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定

2.不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和飞溅物

3.焊缝与母材应圆滑过渡,自动焊缝余高不得超过2mm

4.焊缝表面不得有咬边缺陷,对于咬边缺陷允许修磨或焊补磨光

5.角焊缝的焊脚尺寸应符合技术标准和设计图样要求,外形应平缓过度

6.冷卷圆筒焊缝修磨处的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%,且不大于2mm热卷圆筒焊缝修磨处的厚度不小于该部位的名义厚度减去钢板负偏差。超出以上要求允许焊补

现场检查

目测、焊缝检测器、卷尺、直尺、塞规、内外样板、放大镜

B

2.焊缝棱角度

A、B类焊缝

E≤(δs/10+2) mm,且不大于5mm

注:A类焊缝用弦长等于1/6Di,且不小于300mm的内外样板检查

B类焊缝用长度不小于300mm的直尺检查

现场检查

3.焊缝对口错边量

A、B类焊缝对口错边量b应符合GB150-98表10-1的规定

注:A类:弦长等于1/6Di,且不小于300mm的内外样板、直尺、塞规

B类:用焊缝检测器

现场抽查

4.母材表面质量

钢板表面不允许有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹渣、分层。上述缺陷应予修磨,修磨时应保证钢板的最小厚度。修磨范围的斜度至少为1:3. 冷卷圆筒修磨深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%,且不大于2mm。热卷圆筒修磨处的厚度不小于该部位的名义厚度减去钢板负偏差。超出以上要求时允许采用焊补

注:类母材表面的机械损伤、工卡具、焊迹要重点检查

现场检查

放大镜、超声波测厚仪、游标卡尺

B

5.壳体直线度

壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰

注:直尺、Ф0.5mm的细钢丝,通过中心线的水平面和垂直面既沿圆周00、900、1800、2700四个部位测量,距纵焊缝的距离不小于100mm

现场抽查

B

6.最大内径与最小内径差

筒体同一断面上最大内径与最小内径之差e应不大于该断面设计内直径Di1%,且不大于25mm

现场抽查

卷尺、直尺、自制内径量杆

7.焊缝布置、坡口

1.焊缝布置

a. 封头由瓣片和顶圆板拼制时,焊缝方向只允许是径向和环向,径向焊缝之间最小间距不小于名义厚度δn的3倍,且不小于100mm

a. 相邻筒节的A类焊缝距离或封头A类焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度δn的3倍,且不小于100mm

a. 壳体内件与壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。壳体上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝,均应打磨至与母材齐平

2.坡口

a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷

a. 施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净。清楚范围(以离坡口边缘的距离计)不得小于20mm

现场检查

直尺、钢卷尺、弦线、焊缝检测尺

B

8.封头形状偏差

封头内表面的形状偏差:样板与封头的最大间隙不得大于封头设计内径Di的

1.2 5%。封头直边部分的纵向皱折深度应不大于

1.5 mm

注:用弦长等于封头内径3/4Di的内样板检查。检查时应使样板垂直于待测表面。允许避开焊缝部位

现场检查

B

无损检测监检

1.无损检测报告

探伤人员资格,持I级RT证以上可以进行RT探伤;持II级RT证以上可以对底片评审,并出具报告,资格证在有效期内

1.探伤报告、记录完全正确、签字齐全

2.探伤标准要求:射线探伤按GB/T3323;射线照相质量要求不应低于AB级,100%RTII级合格

3.表面探伤按JB4730要求执行

审查证件,检查布片图和探伤报告,核实记录;核实探伤比例是否为100%

B

2.射线探伤

1.抽查底片数量不少于该台射线探伤底片总数的30%

2.按JB/T3323标准要求,底片本身质量应合格

3.底片焊缝级别评定正确

使用观片灯

II级以上评片员进行复评,且应在罐体整体热处理前进行

B

热处理监检

1.热处理工艺

厂颁“热处理守则”和热处理工艺

审查

B

2.热处理报告及记录

完整、正确、签字齐全,有热处理报告、热处理曲线、数据准确

审查

3.热处理工艺执行情况

1.设备完好、仪表(在有效计量签定期内)放置正确、灵敏

2.热处理工艺曲线符合工艺

3.焊接试板应与罐体同炉消除焊接应力

抽查

耐__ 压__ 试__ 验__ 监__ 检

1.试验条件

1.每台产品必须做耐压试验

2.试验介质一般为水

3.碳素钢、16MnR制罐体,水温不低于5℃,其他材质应符合图样和有关规定的要求

现场检验

A

2.设备仪器

使用两个量程相同、经过校验(在有效期内)的压力表,表盘直径不小于100mm,量程为试验压力的

1.5 ~3倍,压力表精度不应低于

1.5 级

现场检验

3.试验压力

按图样要求,试验压力为

1.5 倍的设计压力

现场检验

4.升压步骤

按《容规》第98条3款和《规程》第31条6款的规定执行

现场检查

5.合格标准

1.罐体各部位焊缝和各接管密封面无渗漏

2.罐体无异常变形

现场检查

安全 监检

1.安全阀

应符合《容规》第七章安全 和《规程》第六章安全 与颜色标志及设计图样、有关规范和标准的要求

查阅安全阀质量证明书和合格证,抽查铅封

B

2.紧急切断装置

应符合《规程》第67条及设计图样、有关规定和标准的要求

查阅质量证明书、合格证及复检报告

气密性试验监检

1.气密性试验条件

1.在耐压试验合格后进行,对于碳素钢和16MnR制罐体,气体温度不得低于5℃,其他材质,气体温度按图样和标准规定试验用气体为干燥的洁净的空气、氮气或其他惰性气体

现场检查或抽查

B

2.试验压力

试验压力为罐体的设计压力,保压时间不少于30分钟(对于外套保压时间不少于4小时)

3.合格标准

罐体焊缝、 及连接部位无渗漏现象

4.检查程序

按有关技术条件和规定进行检查

充氮

抽真空,氮气置换处理

对装运液化石油汽的罐车应进行氮气置换处理,罐体内含氧量小于3%,并保留0.05~0.1MPa的余压出厂

审查记录

B

整车检验

整车检验和运行检验

应符合《规程》、设计图样、有关技术条件、规范和标准的要求

审查记录

必要时现场监检

B

出厂资料

1.出厂合格证

按《容规》、《规程》、主要技术数据齐全、正确、最终签发、签字(盖章)手续完整无误

审查

B

2.质量证明书

应符合《容规》、《规程》的要求

审查

3.产品使用说明书

按《容规》、《规程》提供

核对

4.罐车总图和主要部件图

按《容规》、《规程》提供

铭牌

产品铭牌

产品铭牌内容、参数应符合该产品设计图样、《容规》、《规程》的要求经监检合格的产品在铭牌上打上监检钢印标记

逐台打监检钢印

B

对工厂质保体系运