库存管理培训教程

库存管理培训教程库存管理培训教程全文共46页，当前为第1页。培训核心价值准时到场。不要在教室内吸烟。保持手机关闭。乐于分享你的知识。不要打断别人的发言。库存管理培训教程全文共46页，当前为第2页。目录第一章库存管理的目的第二章库存宽度第三章库存深度第四章订货方式与订货量第五章仓库保管七原则库存管理培训教程全文共46页，当前为第3页。(工厂和分销商之间的例子)工厂分销商DEALER库存零件859,600种不设库存1,255,400种70,042种84,185种7,975种20,057种2,115,000种154,227种28,032种库存种类不设库存种类

可以管理好如此种类繁多的零件吗？

因为零件种类繁多、数目巨大，因此我们需要管理工具：

适当的系统

基于各个汽车工厂的库存管理制度第一章库存管理的目的零部件的种类繁多，数目巨大库存管理培训教程全文共46页，当前为第4页。第一章库存管理的目的以最合理的库存，获取最大的经营收益在顾客需要的时候，及时供应零部件提高顾客满意度CSNO.1库存管理培训教程全文共46页，当前为第5页。（1）现场满足率现场满足率是衡量库存供应的指标，反映了库存满足客户需求的水平。(计算方式如下：）库存标准第一章库存管理的目的库存管理培训教程全文共46页，当前为第6页。零件即时供应率＝零件即时供应率可以全面衡量零件的供应情况，包括库存深度和宽度。可以供应的零件线数接受订货的零件总线数×100％施工单现场满足率＝施工单现场满足率是服务部门衡量零件部门零件供应的尺度。完全供应了零件的施工单所有有零件需求的施工单×100％1.1零件即时供应率1.2施工单现场满足率1.零件供应率的计算方法第一章库存管理的目的库存管理培训教程全文共46页，当前为第7页。施工单需求供应供应率R/O11010100%R/O288100%R/O31212100%R/O4650%R/O588100%R/O644100%R/O716120%R/O81212100%供应率75%零件即时供应率需求供应情况(个数)项目需求个数Aa√a√a√a×a×Bb√b√b×Cc√c√合计3107供应率70%第一章库存管理的目的库存管理培训教程全文共46页，当前为第8页。（2）库存周转率（库存月数）库存周转率是衡量库存效率的指标。其计算公式为库存周转率=库存成本金额/出库成本金额

（新开店）库存度=库存数量/月均需求注：月均需求建议用三个月的平均需求库存标准第一章库存管理的目的库存管理培训教程全文共46页，当前为第9页。如果库存增加:需要更多的设备需要更多的人力需要更多的仓储空间为什么要降低库存周转率第一章库存管理的目的库存管理培训教程全文共46页，当前为第10页。要保持适当的现场满足率并减少库存周转率，需要先回答两个问题:

库存什么？——应该库存多少种零件？

库存多少？——针对每一种零件，应该库存多少数量？现场满足率和库存周转率是一对矛盾的统一体。要提高现场满足率，需要以一定的库存周转率为保障；要减少库存周转率，现场满足率必然会受到影响。

第一章库存管理的目的库存管理培训教程全文共46页，当前为第11页。——最大的销量往往只集中在最少的品种当中涉及订货的27万种零件3万种9万种15万种3万种90%3%15万种9万种7%第二章库存宽度零件的流动具有偏向性库存管理培训教程全文共46页，当前为第12页。零件的生命周期第二章库存宽度库存管理培训教程全文共46页，当前为第13页。各经销店可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需求频度，发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。级别MAD(6个/月)等级频度=F流动速度管理方法A1F＞12A212≥F＞6A36≥F＞0B1F＞3B23≥F＞1B31≥F＞0C1F＞0.8C20.8≥F＞0.2C30.2≥F＞0D1F＞0.4D20.4≥F＞0.2D30.2≥F＞0EMAD＜0E7～12个月内未流动非流动件不库存FMAD＜0F12～24个月内未流动非流动件不库存GMAD＜0G24个月以上未流动死库废弃处理要库存要库存有选择性库存谨慎库存非常快速流动件快流件中速流动件慢流动件D6≥MAD＞11≥MAD＞0.20.2≥MAD＞0AMAD＞6BC建立库存/退出时间的确定第二章库存宽度库存管理培训教程全文共46页，当前为第14页。我们采用前六个月的每月需求量来计算月均需求量（MAD），其计算方法并不是简单的平均，而是采用加权平均计算；单位：个/月。第三章库存深度1.月均需求量（MAD）库存管理培训教程全文共46页，当前为第15页。MAD的确定要素：（1）按照所接订单中的需求进行统计；（2）B/O单的需求应计算进MAD当中；※B/O―BackOrder，即追加订货。当没有库存或库存不足的时候所发生的替客户做的追加订货。帮我订B/O没有库存1.月均需求量（MAD）第三章库存深度库存管理培训教程全文共46页，当前为第16页。（3）客观的分析L/S的记录，合理的加入到MAD的计算中去。

※L/S―LostSales,即流失的业务。对于非库存零件或库存不足零件,有时客人会取消订货。这时要把它记录下来，考虑取消的项目是否需要增加库存量,如果是非库存项目,就要考虑是否需要纳入库存项目。不买了!无论是B/O需求,还是L/S需求,我们在统计计算MAD时都需要视具体情况而定,对于那些非常规的B/O和L/S需求,我们要谨慎统计。没有库存1.月均需求量（MAD）第三章库存深度库存管理培训教程全文共46页，当前为第17页。例：某家经销店的机油滤芯有如下需求：MAD=（100×1+120×2+97×3+98×4+180×5+85×6）/21=110.2≈111个/月需求量第一月第二月第六月第五月第四月第三月MAD月份100120979818085第三章库存深度1.月均需求量（MAD）库存管理培训教程全文共46页，当前为第18页。

SSQ=

MAD×（

+L/T+S/S）

订货订货订货13452天数一个订货周期上图所示的订货周期为两天,此时的O/C=2/30=1/15（月）如果一周订货一次，O/C=0.25;如果一月订货一次，O/C=1■O/C―

订货周期(Order/Cycle)(相邻的两次订货所间隔的时间,单位：月)O/C2.订货周期（O/C）第三章库存深度库存管理培训教程全文共46页，当前为第19页。

SSQ=

MAD×（O/C+

+S/S）■L/T―到货周期(Lead/Time)(在途时间,单位：月)13452步骤6订单发出订单处理零件装箱运输到货·拆箱·上架·录入系统上图所示的到货周期为六天，此时的L/T=6/30=1/5（月）订单到达HMSL/T3.到货周期（L/T）第三章库存深度库存管理培训教程全文共46页，当前为第20页。SSQ=MAD×（O/C+L/T+

）13452天数订货到货／拆箱有时由于一些突发的特殊原因（比如，运输车辆途中出现了故障）导致推迟到货期。如图，应在第三天到货，但却推迟到了第四天。到货期延迟因素■S/S―安全库存周期(Safety/Stock)(受到货期延迟和特殊需求两个因素影响,单位:月)S/S第三章库存深度库存管理培训教程全文共46页，当前为第21页。第三章库存深度4.安全库存周期（S/S）到货期延迟因素S/SforL/T=L/TmaxX目标供应率–L/T（平均）30天/月库存管理培训教程全文共46页，当前为第22页。特殊需求因素市场的需求经常是起伏不定的,如上表:第五个月的需求是18个,超出月均需求7个。101299188第1月第2月第3月第4月第5月第6月5.安全库存周期（S/S）第三章库存深度库存管理培训教程全文共46页，当前为第23页。第三章库存深度4.安全库存周期（S/S）特殊需求波动因素S/SforD=需求maxX目标供应率–MADMAD库存管理培训教程全文共46页，当前为第24页。

标准库存量（SSQ-即StandardStockQuantity）

SSQ=MAD×（O/C+L/T+S/S）标准库存量月均需求订货周期到货周期安全库存周期订货参数(Order/Cycle)(Lead/Time)(Safety/Stock)7.标准库存量（SSQ）第三章库存深度库存管理培训教程全文共46页，当前为第25页。安全库存公式图解SSQMAD×L/TMAD×O/CMAD×S/S需求量时间为了应付“延迟”“特殊需求”两种影响，必须在仓库保有一定量的安全库存。6.安全库存周期（S/S）第三章库存深度订货周期内的预测需求量到货周期内的预测需求量发生意外时的预测需求量库存管理培训教程全文共46页，当前为第26页。SSQ=MAD×(O/C+L/T+S/S)SOQ=SSQ-O/H-O/O+B/O当MAD增加时：SSQ=MAD×(O/C+L/T+S/S）SOQ=SSQ-O/H-O/O+B/O当MAD减小时：第四章订货方式与订货量库存管理培训教程全文共46页，当前为第27页。大一大订货原则（以最大库存量为基准，当实际库存低于最大库存时，立即补充到最大库存量）库存量MIP(SSQ)时间01235库存消耗补充库存最大库存量4订货周期第四章订货方式与订货量1.大-大订货原则（MAX-MAX）订货原则库存管理培训教程全文共46页，当前为第28页。大一小订货原则（以最小库存量为基准，当库存量下降到最小库存以下时补充订货，将库存补充到最大库存位置）库存量MIPMINI-IP时间012345库存消耗补充库存MINI-IPMIP订货原则2.大-小订货原则（MAX-MIN）第四章订货方式与订货量库存管理培训教程全文共46页，当前为第29页。大-大大大大-小小使用大－小原则进行零件库存补充管理,需要在每次订货时点,实际库存小于等于库存最小值时发出订货单这就造成单次订货的数量较大,而且需要较深的安全库存。订货周期不规律。使用大－大原则进行零件库存补充管理，需要在每次订货时点发出订货单这就可以减少零件库存深度。订货最大/小库存量库存消耗图例：3.大-大订货和大-小订货的比较第四章订货方式与订货量库存管理培训教程全文共46页，当前为第30页。结论：大－大订货管理精度高均匀的订货和发货频度减少安全库存天数较小的每单订货数量,易于操作管理4.大-大订货和大-小订货的比较第四章订货方式与订货量库存管理培训教程全文共46页，当前为第31页。建议订货量：追加订货量(客观的反映了库存的不足)标准订货量计算现有库存量在途库存量SOQ=SSQ-O/H-O/O+B/OSSQSOQ第四章订货方式与订货量5.大-大订货标准订货量计算库存管理培训教程全文共46页，当前为第32页。1234567按周转速度存放；重物下置；竖直存放；按类型存放；异常品管理；一个零件号一个货位；存放在手可达到之处。第五章仓库保管七原则仓库保管七原则库存管理培训教程全文共46页，当前为第33页。

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常流动件远离作业区,效率低下。

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常流动件存放于作业区附近,作业方便。作业区

为常流动件；为慢流动件；为出入库行走路线。作业区1.1按周转速度存放第五章仓库保管七原则库存管理培训教程全文共46页，当前为第34页。①常流动件存放于远离作业区的货位，延长了出入库作业路线；②且存放在货架上不易取放的位置，大大降低了工作效率。①常流动件存放于靠近作业的货位，缩短了出入库作业路线；②存放在易于取放的位置，提高了工作效率。1.1按周转速度存放第五章仓库保管七原则库存管理培训教程全文共46页，当前为第35页。这是从出入库作业的安全性和高效率方面来考虑的。有些像半轴、缸体、轮毂等重零件如存放在货架上方会产生如下问题：①重零件有落下伤人及损坏的危险；②上架、提取不便。危险！不便！1.2重物下置第五章仓库保管七原则库存管理培训教程全文共46页，当前为第36页。

有些象车门、排气管、挡风玻璃等扁平或细长形状的零件如平放会产生如下问题：①上面零件的重量会损坏下面的零件；②此类零件平放会浪费很大空间；③由于排气管一类的零件过长，如平放会从货架伸出至通道，从而影响通行且不安全；④难以提取。

如图所示：零件重且缠绕不便出入库作业1.3竖直存放第五章仓库保管七原则库存管理培训教程全文共46页，当前为第37页。空间严重浪费长形零件伸出至通道影响出入库作业空间严重浪费1.4按产品类型存放第五章仓库保管七原则库存管理培训教程全文共46页，当前为第38页。中型零件如:空滤、离合器片等长零件如消声器大型零件如:缸体、轮毂、水箱等微小型零件（油封、火花塞等）1.4按产品类型存放第五章仓库保管七原则库存管理培训教程全文共46页，当前为第39页。货位已满备用的货位有可能被忽视，而不能出库。过多的库存放至空货位①容易因疏忽而忘记零件的临时存放位置；②有可能因疏忽了一种零件存放于两个位置而发生重复订货的事情；③库存空间浪费；④无法观察库存效率（不易发觉不良库存）。缺点:1.5异常管理第五章仓库保管七原则库存管理培训教程全文共46页，当前为第40页。这样，当我们发现货架上方出现过多的库存时就应该及时同业务部门联系，确