产品监视和测量控制程序

产品监视和测量控制程序文件编码.:版本:___B/00______页码:PAGE1ofNUMPAGES8 文件变更记录修订序号生效日期变更前叙述变更后叙述修改人目的建立产品的监视和测量控制，对材料、外协件、半成品、成品的特性进行监视和测量，以确保未经检验或未经验证合格的材料、外协件、半成品、成品的非预期使用、流转和发货。适用范围适用于产品的进货、过程及最终监视和测量控制。3.职责与权限3.1制造各部：3.1.1负责填写本部门监视与测量所需使用的表单。3.1.2负责生产制造过程中产品的自检，并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。3.2品质保证部：3.2.1负责外协/外购件、生产过程中首检的确认，巡检及车间转序抽检。3.2.2授权检验员及有权放行产品交付顾客的人员，确保所有的监视和测量按要求完成。3.2.3负责编制监视与测量QC使用的表单。3.2.4电池外部认证。3.3供应链管理部：3.3.1负责按要求及时提供供方、外协方的材质证明及监视和测量结果的相关证据。3.4工艺设备部：3.4.1负责制定试产/量产控制计划、监视和测量所需的技术标准、规范、图样，并明确控制方法及制订相关的作业指导书；3.4.2负责编制监视与测量由制造部填写的表单。3.4.3负责制造过程能力评估。3.5小型/动力电池开发部：3.5.1负责样品和样件的控制计划的制定，样品制作过程中相关表格的编制并形成记录。3.5.2小型电池开发部负责厂内IT/LEV电芯各项性能的测试，并形成报告。3.5.3动力电池开发部负责厂内动力电芯/电池组各项性能的测试，并形成报告。3.6相关部门：3.6.1负责本部门监事与测量使用的表单。4．术语和定义无5、内容5.1事前控制：5.1.1生产作业准备：产品在投产时必须具备工艺文件、作业指导书等技术文件及产品相应的检验规范；制造部根据生产计划到仓库领取相应物料，并检查各项所需设备及检测工具是否良好。5.1.2所有参与产品制作的人员需培训合格后方可上岗（生产紧急时须使用试用期员工须进行充分和适宜的监督）；各部门应定期或不定期的向本部员工灌输质量意识。5.1.3生产车间应对设备进行日常保养和维护，以保证其加工精度和稳定性等。5.1.4品质保证部应对计量仪器进行校准。5.1.5所有来料检验控制均须按相应的进货检验标准进行，不合格物料未经评审不可投入使用。5.2原材料监视测量:进货检验按照《来料检验控制程序》及来料检验标准实施。5.2.1仓库管理员通过资财系统对来料进行报验，IQC按进货检验标准对原材料进行检验并核对来料检验报告，按照检验标准进行检验，检验报告按编号分类存档。5.2.2IQC根据检验结果粘贴相应的标识，投入生产线使用的物料应有溯源码，对在生产过程发现的物料批次性不良，由PQC通知IQC现场确认，并将可疑材料退回仓库。退库的材料经IQC确认后，粘贴相应标识。5.2.3供应链管理部仓库发放物料按先进先出的原则，对于超过保质期的材料按《来料检验控制程序》规定执行，IQC按检验标准进行检验。5.3过程检验：5.3.1首件检查1）每天开班前，制造各部依据相应型号的《控制计划》和相应的型号的PI文件、WI文件，进行作业准备验证和首件检查，自检合格后并提交给PQC或相关授权人，确认后合格后，方可正式投入生产.2）首件检验时机参考《首件检验及保存管理规定》。5.3.2巡回检查品质PQC依据相应型号的《控制计划》要求的频次和数量，对生产过程进行巡检，并将巡检的结果记录于相应的记录表上。5.3.3自检、全检制造各部依据相应型号的《控制计划》对生产过程及产品进行检查确认。5.3.4转序检验5.3.4.1生产车间转序时，生产人员必须通知PQC对该批转序产品做抽检，抽检合格并盖章。然后方可转入下工序。5.3.4.2PQC抽检不合格需生产员工全检。5.3.4.3返检合格后，生产人员重新报验，重复5.3.4.1,5.3.4.2流程。5.3.4.4流程单无PQC检验章流转到下工序，出现质量问题，转出工序和接收工序的生产负责人承担责任。5.4成品检验5.4.1成品的可靠性测试，依据《可靠性测试标准手册》及测试项的WI《作业指导书》执行,有品质保证部PQC送样给小型电池开发部，小型电池开发部进行批次电性能、环境性能和安全性能测试，并出具《检测报告》，同时将批次检测结果以邮件的方式返馈给OQC，不合格的OQC不准出货。5.4.2PQC检测尺寸、容量和外观，不合格时及时开出制程品质异常单，并跟踪异常处置结果。5.4.3制造各部将成品与《入库检验申请单》一起交由OQC检验员5.4.4出货时OQC确认实物产品与出货要求是否相符，并核实可靠性测试结果，合格后依据相应型号的《OQC检验指示》及《XX检验标准》进行成品检验。5.4.4.1OQC人员对入库产品做抽检，抽检产品合格后，在生产入库单据上签字确认，并盖QC的Pass章，然后方可入库。5.4.4.2OQC抽检不合格的，OQC检验人员在《入库检验申请单》写明不良类别和数量，并签字确认，将该批产品全部退回生产进行返检；同时，OQC检验人员将检验结果，录入电子档《抽检记录表》，记录不合格项目、不合格数量，用于分析统计。5.4.4.3返检合格后，生产人员重新报验，重复5.4.4.1,5.4.4.2流程。5.4.4.4出货时OQC对包装、发货数量标识、发货标识进行最终确认是否合格，并按要求进行抽检，出具《出货检验报告》，合格后加盖OQC的Pass章，制造部交供应链管理部包装发货。5.5只有经过了品质保证部检验并判定为合格的产品才能放行至下一工序，对于不合格品的处理，按照《不合格品控制程序》执行。5.6除非顾客或相关人员批准，品质保证部应保证所有检查过程都已完成，才能放行产品或交付服务。5.7监视和测量状况反馈：5.7.1首件检验不合格时，制造各部应会同相关部门及时进行改善，待重检合格后方可生产。5.7.2制程巡检过程中，检验员若发现外观问题应立即找相关的责任人追查原因并采取纠正或预防措施，措施应记录于“品质问题记录表”上，若发现性能&尺寸问题，除通知责任人外，还应通知质量工程师到现场解决问题。并启动《控制计划》中的反应计划5.7.3制程异常对产品品质有严重不良影响时，质量授权人应立即停止生产，开出停线通知，由相关人员进行原因分析提出改善对策后方可继续生产。5.7.4成品检验不合格时，按报验批次返回生产全检或返修，再次报验合格后方可入库。5.7.5品质保证部应通过使用相应的统计技术，对检验结果作相应的分析和采取相应的行动，具体请参照《统计技术与数据分析控制程序》执行。5.8监视和测量状态5.8.1每一检查点通常应包括以下几种状态：待检、检测合格、检测不合格。5.8.2每月由库管人员对仓库物料包括成品电池，原材料，辅料，进行盘查，组织对呆滞、超期、优先使用和不合格等状态的进行通报生产管理部等相关部门进行处理。5.9对与产品有关或与加工产品有关的外协件、工装夹具等，需由设计部门确认是否符合设计规格要求，符合后，再经制造部、工艺设备部和品质保证部等相关人员在线验证，确认合格后，才可正常投入使用。5.10对于电芯和电池组认证方面的监视与测量，《按产品认证流程管理规定》执行。5.11过程能力评估5.11.1每月工艺设备部要依据《控制计划》要求或顾客要求对关键制造过程能力进行评估，当过程能力不足或不稳定时要采取遏制计划，同时制定改善计划，必要时改善计划要由客户批准。5.11.2当制造过程发生变更时（包括新线体、新设备、产线调整等），要对过程能力进行验证，按照《变更控制程序》执行。5.12本过程风险识别及管理需要依照《风险和机遇管理控制程序》实施。6．相关文件8．流程图8.1检验基本流程记录责任部门记录责任部门流程图流程图制造各制造各部制造各制造各部制造各制造各部品质保证部品质保证部品质保证部品质保证部记录标识记录标识置于合格区收料检查物料送到待检区置于待处理记录并注明拒收原因置放于不合格区执行物料检查通制造部确认纠正产品制造产部确认筛选《检验申请单》《标识卡》《不合格处理单》《检验报告》《检验申请单》《标识卡》《不合格处理单》《检验报告》8.2QA检验异常报警流责任部门责任部门流程图流程图记录记录制造部制造部制造部品质保证部制造部品质保证部制造部品质保证部制造部品质保证部品质保证部制造部品质保证部制造部品质保证部制造部品质保证部品质保证部制造部品质保证品质保证部制造部品质保证品质保证部制造部跟踪结果，并进行跟踪结果，并进行评估品质异常反馈相关人员工序品质异常品质异常初步调查与确定暂允生产确认异常原因及提出处理方案召开紧急会议停产整顿告一般品质问题严重品质