【新整理】标准化作业培训教材课件

精益生产培训标准化基础和概念StandardOperationSystem南京依维柯精益生产推进计划2标准作业的概念和意义3标准作业标准的构成工序和要素4标准作业标准制作5标准作业的类型6标准化培训7丰田的标准化，我们追求的标准化NO.项目名称项目内容试点部门时间备注1班组建设建立起班务管理、团队管理、人员管理的工作指导书，并按照计划推进实施第二总装厂2008.12.12

25S现场管理制定统一具有操作性的现场“5S”标准并实施变速箱分公司2008.12.12

3设备TPM管理操作工的自主保全和维修工的保全相结合，提高预防性维修的水平第二车身厂2008.12.12

4过程质量控制对生产过程中质量控制环节进行梳理，建立起标准的过程中质量控制规范，以通过制造过程的规范地操作和管理，保证产品的质量第一总装厂2008.12.12

5标准化作业制订标准化作业的相关管理要求、操作流程、形成标准化的操作过程，实施工时平衡制造部2010.1.15

6目视化管理按地面、作业环境识别、工具定置管理、信息栏等项内容进行策划，制定统一要求，按照颜色、尺寸、式样统一要求，制造部2010.1.15

7现场物流现场物流的规范化和高效率地运行制造部2010.1.15

8持续改善通过生产、管理过程的持续改善活动，简化流程和工作方法，消除浪费，提高企业的竞争能力制造部2011

9绩效管理制定并实施生产绩效考评制造部2011

10NAVECO制造系统标准体系通过精益化生产体系的推进和总结，制定NAVECO制造系统标准体系制造部2011

1南京依维柯精益生产推进计划标准作业系统的结构和内容标准化作业系统（StandardOperationSystem）由4个组成部分和1份工作附表组成。1标准化作业单（DSS-DynamicStandardOperationSheet）（SS)2工序指导书JIS-JobInstructionSheet3标准作业组合表OCS-StandardOperationCombinationSheet4岗位物料单SMS-StationMaterialSheet5测时表通过这些表单有效组合，在标准周期时间内将一个岗位操作内容和作业执行的各种条件标准化，从而有效地进行生产，这一组合汇总的结果就形成标准化作业系统，同时还为优化提供了理论依据。2标准作业的概念和意义以前在工厂中我们所强调的是工艺指导生产，着重强调了工艺的执行过程，但对工艺执行者人的研究没有涉及，也很少描述与工艺过程所关联的人机料法环之间关系，日常也仅是通过发现的工艺中问题而被动解决产生的人料环的问题，没有标准可循，也得不到持续改进。通过标准化作业中我们将操作时间、工序、物料等有机结合并进行约定，从而获取当前最佳的工作方法，达到缩短制造周期、保证质量稳定的目的。制造工艺制造产品的总体流程的方法,包括工艺过程、工艺参数和工艺配方等工艺流程图用图形符号表明工艺流程所使用的机械设备及其相互联系的系统图。技术部门为主作业指导书

把工艺具体到每一步骤：

Where：

作业的顺序；

When:

作业的时间和时段

Who：

责任的明确；

What：

每步顺序的作业内容和注意；

Why：

每个步骤的作业目；

How：

作业的方法和要领作业标准生产现场为主

作业的要素顺序要素必要时间该要素必要工具移动的距离质量保证的关键该工序标准材料品种，数量，位置主要标准标准化作业单DSS工序指导书JIS岗位物料SMS2标准作业的概念和意义工作单元(Work-Unit)的概念顺序工作单元说明备注1生产线经过数个工序，在中间阶段的作业系列完成状态。底盘组装发动机组装车桥机械加工2工序规定区域内的完整作业一般称之为工序，测定评价用的标准时间一般以此作为设定单位·用车床进行外径加工·用切齿机进行切齿·热处理加工等3要素作业由若干个动作的组合构成的一个作业区分。用秒表进行时间研究时一般使用此单位·将材料装入机器中·材料的切割·将材料拆下4基本动作以作业的最少单位的划分称为基本动作或单位动作·手伸向材料·拿起材料·搬运上述工作单元概念，是根据M.E.曼德尔理论，曼德尔工作单元构成概念达到第8维水平。3标准作业标准的构成工序和要素顺序工作单元说明1生产线经过数个工序，在中间阶段的作业系列完成状态。2工序规定区域内的完整作业一般称之为工序，测定评价用的标准时间工时平衡墙的基本依据3要素作业由若干个动作的组合构成的一个作业区分。用秒表进行时间研究改善的基本单元4基本动作以作业的最少单位的划分称为基本动作或单位动作工序分解要素分解动作分解3标准作业标准的构成JIS-JobInstructionSheet3标准作业标准的构成SMS-StationMaterialSheet3标准作业标准的构成岗位物料单3标准作业标准的构成4标准作业标准制作标准条件标准方法标准能力标准速度DEFINITION定义：标准化工作是成文的、目前最好的方法、安全有效地完成工作，以达到必要的质量水准。用于可定义的、重复性的工艺中不断改进的基准线:记录对不断改进来说重要的三要素：单件工时工序要素分解标准在线物料成文的-标准化工作应是成文的，并贴在工作场地。如果不成文不通报，也就无法遵行，因而就不能成为标准！标准化表单：规定条件和方法当前最佳方法

-我们制定一项标准之后，在不断改进的过程中，当前的标准可能会有改变。标准不是用来禁固我们，而是在帮助我们进步！排除浪费后的标准用于有可定义的、重复性的工艺中完成任何一种工作都有标准方法，即使我们会认为是无法预测的或非正常的情况，例如问题或修理，都是可以标准化的。4标准作业标准制作现场观察，工序分解工时平衡墙分析4标准作业标准制作生产计划的浪费：缺料，库存不合理，节拍计划不准确设备利用的浪费：设备使用的不当，设备的维护不当，等工装利用的浪费：工作的使用不当，工装的维护不当，工装的方位不当，等工序安排的浪费：工序的安排不当，人员配备的不当，工序的定位不准，等熟练程度的浪费：培训的效果不当，培训的方法不当，管理的方法不当，等非标操作的浪费：没有全部的标准，不按标准的实施，对标准的不理解，等动作行动的浪费：动作的不合理性，动作的不连贯性，动作缺乏舒适性，等材料不良的浪费：材料不良多发性，材料保管的不当，材料的使用不当，等检查确认的浪费：检查方法的不当，没有必要的检查，检查标准不明确，等搬运移动的浪费：移动搬运距离长，搬运工具不合理，移动搬运次数多，等制造工艺机加工，车身，总装技术部门为主作业指导书根据工艺形成的5WIH作业指导书生产部门为主浪费的消除从4M入手，消除各种有可能发生的浪费生产部门为主工时平衡墙分析4标准作业标准制作工序分解4标准作业标准制作工时平衡墙分析4标准作业标准制作WhyistimesoimportanttoStandardizedWork?为什么时间对标准化工作如此重要？Timeistheshadowofmotion...时间是运动的影子...

时间是标准化工作的重要组成部分。时间可为我们所用！如果我们能管理时间，就可以管理我们业务。为了缩短总体制造周期，时间管理是一个关键。缩短制造周期时间指从用户下定单开始至收到产品的时间。由于这个原因，标准化工作的许多步骤及其后的不断改进均有赖于对时间的研究。JMAConsultantsInc.要素时间决定统计的方法观测法需要速率测定（Rating）合成法经验预测法实绩资料法直接观测法间接观测法既定时间标准法要素作业时间资料法秒表法（连续分析）抽样检查法（标本分析）Film・VTR法（录像,连续分析）MemoMotion法（标本分析）ＷＦ法ＭＴＭ法・ＭＯＳＴ其他WORKFACTORSYSTEMMETHODTIMEMEASURMENT工时平衡墙分析4标准作业标准制作JMAConsultantsInc.工时平衡墙分析4标准作业标准制作JMAConsultantsInc.工时平衡墙分析JIS-JobInstructionSheet4标准作业标准制作JMAConsultantsInc.工时平衡墙分析4标准作业标准制作JMAConsultantsInc.工时平衡墙分析4标准作业标准制作JMAConsultantsInc.工时平衡墙分析/优化效率平衡率4标准作业标准制作JMAConsultantsInc.工时平衡墙分析/优化4标准作业标准制作5标准作业的类型1总装型：标准化一总装，二总装，各个工厂的组装线2车身型：一车身，二车身，旅行车整车厂等3加工型：发动机厂，变速箱厂，车桥等4物流型：物流部，各个工厂物流部门加工型标准化作业单加工型工序标准化基本分析方法车身型标准化基本分析方法（冲压）车身型标准化基本分析方法（焊接）■焊接标准化以及改善作业项目每台作业工时损耗构成百分比实质作业基本机能铜焊接4.653.12.934%ＣＯ２焊接3.12.0取放零件1.61.0安装小零件6.13.9涂油0.10.1辅助机能搬运1.81.1打痕3.82.4油石8.45.4打磨5.83.7锉8.65.5清洁车身3.92.5调整5.93.8能率损耗波动6.54%速度损耗

运转损耗运转损耗编成损耗2315%线停止损耗空车身233317%21%设备故障85.5%夹具故障接触底线32%线外流动人员人数40.526%现状作业工时合计156.6100%

【实质作业的改善方向】・推车距离虽短，同时让叉车部门配合搬运・对瘪塘进行原因追究分析，控制瘪塘数量从而减少调5工作量，达到减少工时的目的

【作业时间波动的改善方向】・对瘪塘进行原因追究分析，减少瘪塘数量・严格按照标准作业程序作业・缩短并规定推车距离，并加以叉车配合

【生产线停止的改善方向】・流水线速度放慢，使得空车身现象可以减少・设备故障严格按照程序使用・设备定期保养・现场5S确保

【流动人员工时的改善方向