员工安全教育培训课件(中毒和窒息及案例剖析)

中毒和窒息及案例剖析

2017中毒和窒息一、基本概念

中毒是指在生产条件下，有害化学物大量迅速进入人体而引起的危机生命的中毒事件。窒息是指在缺氧或大量吸入窒息性气体的条件下，人体产生的单纯性缺氧、血液运输氧的功能受影响，组织利用氧的功能受损而导致的单纯性窒息、细胞外窒息和细胞内窒息。适用范围根据原劳动部、国家统计局1992年10月15日印发的《关于（企业职工伤亡事故统计报表制度）的说明》的规定：

1、适用于有毒物质经呼吸道和皮肤、消化道进入人体引起的急性中毒和窒息事故，也包括在废弃的坑道、竖井、涵洞、地下管道等不通风的地方工作，因氧气缺乏，晕倒，甚至死亡的事故。

2、不适用病理变化导致的中毒和窒息事故，也不适用于慢性中毒的职业病导致的死亡。中毒和窒息事故的特点常见中毒和窒息事故的形式主要有：

1、维修设备时，盲目下釜或入贮罐进行工作，造成中毒和窒息；

2、在工作中排除设备故障时，措施不当，导致中毒和窒息；

3、设备设施有故障或失灵，造成有毒气体泄漏，致使现场人员中毒；

4、清理污池时，冒险入池，以致中毒；

5、检查设备设施时，未戴防毒面具进入危险场所，造成中毒。造成中毒和窒息事故的主要原因设备设施在腐蚀性气体条件下，造成老化陈旧，引发了有毒气体的泄漏。作业环境差，通风设施不到位，导致作业场所有毒气体浓度大大超标或氧含量低于18%。工艺流程设计错误，防护装置失效，造成有毒气体穿入作业罐内。作业人员安全意识差，对所作业的危害因素认识不足，在防护用品未穿戴的情况下，冒险进入危险作业区域进行作业，或未佩戴任何防护用品进入危险区域抢救中毒者。管理制度不健全，安全教育不到位，防范措施不落实，致使发生了中毒和窒息事故时束手无策，盲目营救，从而酿成了惨案。一、煤气外泄酿成惨案企业名称：某煤气厂伤亡情况：死亡4人，中毒13人发生时间：1995年2月6日11时事故经过：2月6日11时左右，该厂动力车间水煤气工段在检修10000m3水煤气柜的￠700mm进气管上Dg80水封排污阀时，拟关闭该阀，但阀门关不动，发生了一氧化碳外泄中毒事故。在随后约1小时内，共造成抢修者和闻讯前来营救人员17人中毒，其中4人死亡，13人中毒的重大伤亡事故。事故原因一、直接原因

1、物的不安全状态。⑴从内部结构上看，旋塞与阀体接触面应为光滑的圆锥面，由于有厚度0.16mm的焦油固化物充塞其间，使其旋塞阻力大大增加；⑵从该阀外表情况来看，阀严重锈蚀，缺退塞螺钉和盘根压盖螺帽，以及焦油在阀内的积聚，致使该阀卡阻，难以调整。因而，阀门是事故的起因物，也是引发事故的主要原因。

2、人的不安全行为。在事故的营救阶段，该厂缺乏足够的、有效的防护用品、用具；对一氧化碳危险性认识不足的情况，盲目冒险组织人员进入阀并就任，这是导致事故伤亡人数扩大的直接原因。

二、间接原因

1、未能严格执行“三同时”。该厂建设项目未通过安全和职业卫生“三同时”审查验收，以致不安全隐患未得到及时整改，从而在设计、质量、选型、使用规格和有关防护设施上，都存在了隐患，未事故的发生埋下了祸根。

2、现场安全管理混乱，缺乏检查和日常维护保养。对设备未认真进行定期检查，水煤气柜进气管水封排污阀长期失修，带“病”运转，无人负责日常维修保养和检查；操作工交接班流于形式、无记录，致使事故隐患得不到及早发现和不能及时处理整改；厂、车间领导缺乏必要细致的监督检查，特别是在执行危险作业制度上，缺乏严格的管理，使作业现场的安全管理处于混乱，是造成本起事故的管理原因。

3、安全教育培训不够，缺乏安全意识和防范能力。危险作业检修人员不办手续，不落实监护措施，抢救者不佩戴防护器具即进入阀井抢救，反映出企业安全教育培训不够，职工缺乏基本的安全意识和防范能力；对危险作业及可能发生的突发事故，未能建立应急预案，致使在事故发生后，不知如何就任，如何自防，是造成本起事故的失控原因。血的教训1、煤气厂管道多、阀门多、压力容器多，易燃、易爆、易发生火灾和中毒，是危险性大的工厂。因此搞好安全生产是企业的头等大事。关键在于各级领导高度重视，规章制度必须健全，安全措施必须落实，安全生产责任制必须到位，特别是强化现场管理，强化监督检查，强化安全教育培训，是安全生产真正做到层层把关，扎根班组，落实到人。2、凡是进入危险场所作业，必须正确穿戴防护用品、用具，严格按照规定办理《危险作业申请表》，杜绝“三违”，确保安全。3、切实抓好有毒有害气体的防护工作。对职工要加强安全知识的培训，配备必要的检测仪器和防护用具。发生中毒事故，应实施正确的、安全的营救方法，宜制定预防预测和反事故安全技术措施及应急方案。4、进一步搞好设备的定期检修和日常维修保养工作，及时发现和消除事故隐患，严禁设备带“病”和超负荷运行。5、安全欠债多，隐患危险大，遇到触发条件，事故接连不断，这时规律，也是教训。所有安全生产必须舍得投入、有投入才有产出。所谓产出就是改善劳动条件，保护职工健康，避免伤亡事故，安全文明生产。6、该厂由于曾在全国同行煤气厂中技术经济指标领先，安全上没有出过大事，领导思想上有些沾沾自喜、固步自封、满足现状，使之上就是有些骄傲自满，而“二·六”事故给他们敲响了警钟。所以还是要安全生产、警钟长鸣；居安思危，高瞻远瞩。思考：▲一氧化碳的最高允许浓度为多少mg/m3?▲一氧化碳的防护要点是什么？▲一氧化碳中毒现场急救应注意哪些事项？二、操作不当引发中毒企业名称：某化工厂伤亡情况：死亡2人，受伤5人发生时间：2001年2月24日20时30分事故经过：2月24日20时左右，该厂甲酯车间3名操作工在氰乙酸甲酯工段投料岗位当班。工作到20时30分时，1名操作工发现高位槽贮存液体已满，浴室采用1-氯乙酸甲酯进料口抽真空将高位槽内物质重新抽至反应釜内，在此过程中不慎发生原料（氰化钠、甲醇、1-氯乙酸甲酯等）泄漏、喷出，3人当即中毒昏倒。此时在车间外4名职工发现情况后，立即冲进车间营救，由于4人都未佩戴防毒面具，亦相继中毒昏倒。后经工厂和医院全力抢救，5人脱险，而2人抢救无效死亡（诊断为：氰化氢中毒）。事故原因一、直接原因

1、物的不安全状态。当温度过高超过64.5℃（甲醇的沸点）时，甲醇大量挥发，使副反应中产生的1-氯乙酸遇氰化钠产生氰化氢，氰化氢随爆沸的液体通过冷凝器，一部分进入高位槽。因此高位槽（吸收装置为塑料桶）内变为剧毒混合液体；工艺管线材质为塑料软管。上述的分析可以说明，物的危险状态是本起事故发生的危险源，其塑料软管脱落是事故发生的主要原因。

2、人的不安全行为。经询问和核实，⑴事故发生前，职工发现高位槽贮存液体已满的情况下，未能按作业要求对反应釜内的温度、压力和所使用的塑料软管进行分析及检查，就贸然采用1-氯乙酸甲酯进料口抽真空将高位槽内物质重新抽至反应釜内，结果使与反应釜详解的软管在压力的作用下造成脱落，引起泄漏事故；⑵事故营救中，职工安全意识、防范能力较差，在没有任何防范措施的情况下，盲目冒险进入事故现场进行营救，致使事故扩大，造成了多人中毒伤亡事故。因而，人的违章和冒险行为是造成本起事故的直接原因。二、间接原因

1、冷凝回流过程的设施未经有资质单位设计和安装设备，从而造成工艺流程布局不合理，作业过程的气密性条件较差，工艺管道材质不符合输送《职业性接触毒物危害程度分级》（GB5044）中规定的毒害程度为极度危害介质的管道。这是酿成本起事故的违规原因。

2、企业在安全生产管理上未能建立有效的管理制度，尤其是在作业程序处置的方法、事故应急与救援的措施和防护用品配备上，缺乏技术标准和管理要求，使职工在作业过程中碰到故障时，冒险蛮干，遇到应急情况时束手无策，致使处置不力变成了灾难。这是本起事故的技术管理原因。血的教训教训之一，化工产品的生产必须要满足安全生产条件。⑴要认真做好预评价工作，及时了解、掌握产品的理化特性和预防措施；⑵合理布置工艺流程，对重点和危险部位要符合设计规范标准，选择安全可靠的设备、设施并成环闭；⑶要制定管理标准、作业指导书和应急救援处置预案；⑷加强培训教育，努力提高职工的安全意识和防范能力，熟知本岗位上的应知应会。教训之二，化工管道设计必须要符合技术规范。事实证明，本起事故发生的危险源（点）就是工艺管线材质（塑料软管）不符合《化工管道设计规范》（HG-T20695-1987）的规定，从而引发了外泄中毒事故。这就警示看企业，在设计选用管道材料时，务必要考虑解除毒物危害的程度及温度和压力，并按分级的规定合理敷设工艺管线。切忌采用非金属材料或塑料软管代用。教训之三，事故应急救援时，决不能采用“抱薪救火”的方法去救灾。比喻用错误的方法去消灭灾害，反而使灾害扩大。本起事故就是一个例证，由于职工没有佩戴防毒面具，冒险进入现场救援，致使灾害扩大。这就提示了人们，在任何地方，一旦发生中毒事故，要保持清醒的头脑，按应急程序救援：⑴判明情况，立即报告或打求救电话；⑵分析事态、研究方案、组织到位、各负其责；⑶正确穿戴防护用具，并做到统一指挥、准确无误、处置有力；⑷争分夺秒、掌握方法、就地抢救；⑸观察伤势、掌握情况、急送医院。思考：▲化工管道设计应符合哪些技术规定？▲化工产品的生产必须满足哪些安全生产条件？▲你所在的岗位上主要接触哪些危险品，你对它的危害性是否了解？三、盲目下釜造成中毒企业名称：某合成材料厂伤亡情况：死亡2人发生时间：2001年7月10日8时30分事故经过：7月10日8时左右，由该厂3名维修工和1名外来修釜技工，到某车间对溶解釜进行修补。当时先由1名维修工进入溶解釜内进行搪瓷修补前的准备工作（该溶剂人釜为2.78m深），在场的其他3人用绳系住该维修工将其放入釜内。在放至约2m左右时，只听到釜内的维修工喊叫“不行了，快拉我上去”，上面的3人立即将其往上拉，但只拉到一半，此人就掉到釜底。上面3人立即将其往上拉，但只拉到一半，此人就掉到釜底。上面3人慌忙喊“救命”，车间负责人听到喊叫声急忙跑过来，仍用同样方法（未戴防毒面具）下釜就任，刚下到釜颈时就叫喊“不行”，随即被拉了上来。车间负责人上来后立即叫人打开反应釜的底阀，并叫2位职工搬来2只氧气瓶，同时和另一职工去寻找防毒面具。这时在场的1名职工一边喊着釜内人员的名字，一边自己系着绳子，戴了防毒口罩再次下釜就任，但下到1m左右时，大声叫喊“不行”，上面的人员立即将其拉上来，已处于昏迷状态。后经采取有效措施，将吊入釜底的人员救出。2人即被送医院抢救，因中毒太深抢救无效死亡（诊断为急性硫化氢中毒）。事故原因一、直接原因

1、物的不安全状态。经对现场勘查，检修设备时，实现没有把釜与釜之间的管线隔绝（应加网板或拆除一段管道），同时没有清洗置换和测试分析。因而为事故的发生埋下了隐患。

2、人的不安全行为。经调查，现场作业者未能按企业安全管理制度规定进行作业，不缝合进入有腐蚀性、窒息、易燃易爆有毒物的设备作业时，必须穿戴核实的防护用品、防毒面具的规定，也未制定有关应急预案，而是凭所谓的“工作经验”冒险作业，以致造成了事故的发生。这是事故发生的直接原因，也是主要原因。二、间接原因

1、技术原因。该车间的改造，未能严格执行“三同时”的规定，硫化氢废气回收环节的工艺部合理，危险场所的防护设备及检测设施、防护用具的维护和配备方面都存在缺陷。

2、教育原因。教育工作不到位，新职工进厂后，车间班组不进行严格的安全教育，导致职工在安全意识、安全技能和作业过程中的危险性的识别及其安全运行、安全预防等有关急救知识、方法无知，轻视，不理解，使安全教育工作难以落实到实处。

3、管理原因。企业领导安全意识差，安全管理制度执行不到位，没有严格执行审批手续，知识凭感觉，违规开出人情证，从而酿成了事故的发生。血的教训1、警示了人们，做任何工作，办任何事情，都必须要按章办事，严格执行，决不放松管理，只有这样才能确保工作的完成。反之，违反规定办事，我行我素，必将受到应有的惩罚。2、提示了人们，“安全第一”，不要只挂在嘴上，关键要落实到实处。在实际工作中要形成一个人人知责、人人守责、人人尽责的良好氛围，不断提高自身素质，掌握安全知识，增强识别、判断和防范能力，降低事故发生的频率，确保安全生产。3、告诫了人们，搞好安全生产工作，关键是提高本质安全度，控制设备、设施上的不安全隐患。要严格执行“三同时”的规定，办理审查手续，做好预审和预评价工作，让不安全隐患消灭在项目投产之前，减少“胎里毛病”，为保障职工生命安全提供良好的生产作业环境。思考：▲下釜作业应办理哪些手续，注意哪些安全要点？▲硫化氢中毒的现场急救要点是什么？▲接触硫化氢作业者应配备哪些防护用品？四、下罐作业发生中毒企业名称：某制品厂伤亡情况：死亡2人，受伤1人发生时间：2002年12月17日8时20分事故经过：12月17日8时左右，该厂2名工人在油罐外负责抽废油，抽了几分钟后发现有阻塞，其中1名工人就进罐查看，并用钯头边钯边抽油，钯了6~7分钟，就感到气闷吃不消出来，换了另1名工人继续下去钯，又过了6~7分钟，在罐内的工人逐渐支撑不住，上面的工人发觉后，一边呼救，一边就下罐去救人，由于罐内有毒气体浓度较高，2人均倒在罐内。这时1名女工赶到现场，没有采取任何防护措施，也进入罐内救人，结果非但没有救出伤者，反而也昏倒在罐内。后经其他人员的全力营救，并急送医院抢救，终因在罐内停留时间过长，造成2死1伤的中毒窒息事故。事故原因一、直接原因

1、物的不安全状态。⑴经对罐内有毒气体的检测，苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯分别超标39.75、5.02、0.06、7.02倍；⑵油罐呈密闭状，四周孔口未打开，致使罐内氧气含量低于18%，因而为事故的形成提供了危险条件。

2、人的不安全行为。作业人员安全意识较差，在有毒气体含量超标和氧含量低于标准的情况下，未佩戴防毒面具，冒险进入油罐内作业。尤其是在发现有毒和窒息的危险状态下，未采取任何防范措施，贸然进罐就任，导致事态进一步扩大。这是造成本起事故的直接原因，也是主要原因。二、间接原因

1、安全管理不到位。企业经营者的安全管理意识淡薄，重效益，轻安全，无视国家有关安全生产法律、法规，放松了企业安全管理，未能建立安全管理机构，明确安全管理人员，制定各项安全生产管理制度，落实各级人员责任制和防范措施，致使作业现场无章可循，发生事故也无法得到有效的控制。这是本起事故的失控原因。

2、安排工作不到位。企业管理者，安排任务时，明知油罐内有危险因素，但没有做安全交底，也没有采取任何防范措施，就让工人进行作业，结果发生了严重的中毒和窒息事故。这是本起事故的管理失职原因。3、教育培训不到位。企业领导放松了日常性的安全教育，致使工人在危险场所作业时，缺乏自我保护的防范意识和规范操作技能，碰到问题不知怎样应急处理，只是盲目冒险救人，结果非但没能救起他人，反而使自己也深受其害。这就是由于缺乏防护、应急救援知识所造成的结果，属教育不到位的原因。血的教训1、发展生产的同时，必须重视安全。根据《安全生产法》有关条款规定：安全生产，生产经营单位承担首要责任，而生产经营单位的主要负责人对单位的安全生产工作必须全面负责。这就提示了经营企业主，在经营生产过程中，必须按法办事，规范运作，要正确处理好发展生产与保障安全之间的关系，要建立健全各项管理制度，明确各级人员责任制，加强安全与健康。反之，不履行法律所规定的职责，忽视安全生产工作，造成各类伤亡事故，必然会受到法律的制裁。2、在危险场所作业，必须按章行事。本起事故的发生，充分证明了这一点。如果在事故发生之前，能认识废油贮罐内的危险性，制定有效的操作程序和应急方案，加强现场剑湖，本起事故就可能得到避免。因此，告示了企业管理者和作业人员，在对有毒有害的气体罐进行作业前，⑴必须对设备进行清洗和置换，氧含量必须达到18%以上，有毒气体浓度必须符合《化工企业安全管理制度规定》；⑵应采取防护措施，保持设备内空气流通。具体方法为：①打开所有的孔或门，进行自然通风，必要时进行机械通风；②在缺氧、有毒的环境下操作，一定要佩戴隔离式防毒面具，防止中毒；③落实专人监护，监护人必须有科学监护措施；④如果在操作中发生险情，特别是要进入设备内抢救或排除故障时，救护人员应采取自身防护措施后方能进入，切忌冒险蛮干，造成不必要的伤害。3、搞好安全培训教育，必须联系工作实际。本起事故的发生，从表面上看是人的不安全行为所造成的，但追根寻源，人的不安全行为与日常的安全教育密切相关。据了解，该企业没有建立安全教育制度，更没有组织进行任何形式的安全培训，职工的安全操作技能和自我防范意识缺乏，对于在危险作业操作过程中，不知怎样识别危险源（点），如何正确进行规范操作，如何加强自我保护和防范意识，在出现险情时如何进行应急处理和救护他人等等，由于缺乏这些基本知识，从而发生中毒和窒息伤亡事故。血的教训有一次警示人们，抓安全教育，必须要联系工作实际，有针对性地开展安全教育，使员工都能很好地了解作业场所的危险源（点），熟知本岗位的规范标准，掌握操作技能和正确地排除故障以及营救他人的方法。总之，抓好前期的安全教育是预防事故发生的有效途径。思考：▲进罐作业应具备哪些安全条件？▲在储（贮）罐内作业主要有哪些危害？请结合实例谈谈你的认识。▲在职工培训教育方面企业负有哪些责任？请结合法律法规谈谈你的看法。五、冒险蛮干多人中毒企业名称：某染整厂伤亡情况：死亡4人，受伤3人发生时间：1998年12月6日16时20分事故经过：12月6日9时左右，由外来承包负责人临时组织4名民工对该厂的污水处理站污水池进行清淤准备工作。当时12时30分左右，作业人员开始用高压水枪冲翻，并用水泵将污水池污水抽出。大约抽了30分钟，承包负责人在检查排污是否通畅时，发现污水在流至厂围墙外一废窨井处有堵塞现象，便叫1名民工下窨井内查看，刚下井后就发生轻度晕倒（很快苏醒），负责人并未引起警惕，继续工作。工作至16时20分左右，与你即将抽净，负责人又派1名民工下池用高压水枪进行最后冲洗，该民工下池2~3分钟后就中毒而昏倒在池内，另2名民工相继下去就任，也倒在池内。此时，现场负责人感到事态严重，便叫妻子去叫人救援，自己也下池就任，同样中毒昏倒在池内。这时在厂值班的3名保安人员闻讯赶到，先后下池就任，全部中毒昏倒。后经有关人员采取了措施，将7人从池内救出，急送医院。虽经全力抢救，但还是造成了4人死亡，3人受伤的重大伤亡事故。事故原因一、直接原因

1、物的不安全状态。经调查，该池由于长期没有清淤，存积了多种混杂物质，从而产生了大量硫化氢，再加上池四周密闭，通风不良，这些都是造成本起事故的直接原因