锻件质量检验手册

试验内容

表3—33维氏硬度试验方法与规程维氏硬度〔HV〕承受维氏硬度计用两个相对面夹角为136°的正立方棱锥金刚石压头,在肯定的负荷作用下，压入试样,经规定的负荷F的长度，取其平均值为dAF/A值作为维氏硬度值，以HVMPa。试验方法 维氏硬度计算公式为：

HV=1.8544×Fd2式中 F—试验力，kgf〔N〕;d-压痕两对角线dd〔mm〕1 2当试验力的单位用牛顿表示时：HV=0.1891×Fd2试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物,试验面的粗糙度必需保证压痕对角线能准确地测量，一般不应高于R0。2um，试样或试验层的厚度至少应为a压痕对角线平均长度的1.5倍,检验后，试样反面不应消灭可见变形痕迹。10-35〔23±5〕℃之内一般应选用下表中规定的试验力进展试验：硬度符号HV5HV10试验 HV20

试验力/kgf〔N)5〔49。03〕10〔98。07〕20〔196.1)

硬度符号HV30HV50HV100

试验力/kgf〔N)30〔294.2〕50(490.3)100〔980.7)规程 4)试样支撑面、压头外表及符台应清洁，试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠面。应均匀平稳地施加试验力,不得有冲击和振动,试验力作用方向应与试验面垂直。施加试验力的时间为2—8s，对钢铁材料，试验力保持时间一般为10—15s；对有色金属为〔30±5)S。如另有要求,保持时间可以延长，其偏差为±2S。对钢铁材料，两相邻压痕中心间距或任一压痕中心距试样边缘距离应不小于压痕2.55卸除试验力后，测量压痕两对角线长度，两对角线长度之差不应超过短对角线长2％，各向异性明显的材料可不受此限制，但应在有关标准中规定。用压痕对角线平均值计算或从GB/T4340.1-1999中查得维氏硬度值在一般状况下，每个试样上至少应测三点。在一般状况下，每个试样上至少应测三点。1001010010对于从曲面上测得的硬度值，应按GB/T4349。1—1993进展修正.3—34肖氏硬度试验方法与规程试验内容 承受肖氏硬度计h0h，用此回弹高度来计算肖氏硬度值肖氏硬度计算公式为：

hHS=Kh0式中

10465

，HSD140h〔mm)0h—标准冲头回弹和高度(mm〕1)试样的试验面一般为平面，对于曲面试样,其试验面的曲率半径不应小10mm试样的试验面面积应尽可能大，试样外表的粗糙度应不高于R1。6um，0

试样不应带有磁性，被试外表应清洁、无外来污物等。2〕10-35℃温度下进展，对温度有特别要求的试验，应掌握在〔23±5〕℃之内.3〕硬度计。质量等关系，需将计测筒从机架上取下，以手持或安放在特别外形的支架上使用，所得的测量结果应注明为手持测量或支架测量。样的试验面应与冲头作用方向垂直.200N),试样20kg测筒的压紧力应以计测筒在试样上保持稳固为宜。7)DC弹最高位置时的瞬间读数，要求测定者操作娴熟。4mm。严禁硬度计的冲头对试台冲击。肖氏硬度值以连续五次读数的平均值为一个测量值C3—35试验内容 洛、维氏等各种硬度值承受里氏硬度计是一种型便携式数字显示的动态硬度测试仪器是以能量测试原理为根底的动态测量方法，在试验过程中以碳化钨或值电压〔V，冲击试件后弹回时又通过线圈产生回跳峰值电压(V，A R

又因冲击体穿过线圈的速度与产生的电压成正比,经过对信号的检测里氏硬度计算公式为：HL=

VR×1000V式中 V

A—冲击体弹回速度产生的峰值电压RV—冲击体弹出，冲击时的速度产生的峰值电压A

里氏硬度计标准附件中带有DD型冲击装置测DCD+15ECG等.Ra32um,并需退磁，避开冷、热加工引起的外表硬化。措施；但小、轻的试样则应放于固定的支撑座上，并在支撑外表涂上一层耦合粘结剂,同时用于压着转动，使接触到达最正确状态。3〕65位，内部夹钳即勾起冲击体，按下释放钮，放射冲击体，冲击试样外表HL锻造老家质量掌握与检验读本规定化学成分元素

>650—

3-2

截面积/cm2>2600—13005200≤1.0013005200≤1.00±0.05±0。05±0。05±0.06±0。06±0。07＞1。00-4。00±0.09±0.09±0。10±0。12±0.12±0。14＞0。15-0。50±0。05±0.05±0.06±0。07±0。07±0.08＞0.50—2。00±0。10±0.10±0.10±0.12±0.12±0。14

＞1300-2600

＞5200-104200

＞104200WAl3。4。21。检验工程和取样数量锻件的力学性能检验工程和取样数量按需方选定的锻件组别确定,见表3-3。3-3锻件检验工程组批条件抽样规定级别力学性能硬度Ⅰ不检验每批检验5％，但不少5差不超过40〔HB，同一批锻件硬度差不超过Ⅱ硬度〔HB〕外形尺寸一样或相近的锻件3件较长或外形简单，则在锻件的头、尾、中间各测一处每件均受检验，硬度差40HB3Ⅲ硬度〔HB)单件点，锻件较长或外形复杂，在头、尾和中间各侧一处每批抽检数量2%，但不得每件均受检验，硬度差Ⅳσ(σ0.2)Sσδb同钢号,同热处理炉次，外形尺寸一样或相近的2组试样,即1,2不超过40〔HB，每处3ψA(HB) 锻件 击.需方有特别要求时也K可增加试样数量

各测一处〔作参考〕σ〔σ0。2〕S

12

每件均受检验，硬度差不超过40〔HBⅤ σδ 单件bψA(HB)K

需方有特别要求时，可增加试样数量

3状简单，在头、尾和中间各测一处取样位置锻件在相当于钢锭冒口端有足够的加长、加高或加大部位取样,取样位置见图3—45。3—45a。3+—45b。3—45c).3-45b〕.联样方向〔纵向。当取横向或3—44．力学性能复验性能不符合要求,就允许重取样试验，作为初次试验结果.碱性平炉钢电炉钢锻造比1—25碱性平炉钢电炉钢锻造比1—25t＞25t力学性能σbσ(σs 0.2)δψAK试样方向锻造比锻造比≤5＞52-3＞3—＞52—3＞3—5＞55切向横向≤5＞52—3＞3—5＞52—3＞3-5＞5切向55555555横向55101010101010切向2540253035354045横向2540253540405050切向2040253040404045横向2040303545455060切向2540303030304050横向2540354040405060②当某项力学性能初试结果不符合要求时,允许在靠近不合析试样的相邻位置取双倍试样进展该项的复试,复试结果应全部满足要求。复试后任意一项结果仍不合格时，数不限。3。510以又叫宏观组织检查。其主要有：硫印、热酸浸、冷酸浸和断口等。①硫印是利用照相纸与硫化物的作用，检查锻件的硫化物偏析的程度,同时可间接推断其他元素在钢中的分布。Ra1。6um，承受硝酸和硫酸的混合液。和层状组织及非金属夹杂物等缺陷.④低倍检验用试样留取位置及长度.低倍试片应留在冒口端和底部力学性能试样以3章锻件的质量检验值。其次步，曲轴半冲程的检查.曲轴半冲程即为镦锻装备在上下模闭后冲头的行程值〔没有预镦粗的状况下〕.其测量方法，可将角度基准转到垂直于划线平板位置上，直接测量曲轴销轴颈轴线至曲轴轴线的距离,测得值即为曲轴之半冲程值。最小距离之差，即为曲轴的弯曲度。第四步，曲轴机械加工余量的检查;加工余量分布状态.工余量分布状态.·曲柄臂外廊尺寸的检查，应通过专用的曲柄外廊样板进展.一般将样板分为左右外形和尺寸相全都。将样板套入主轴颈并对拢,则可测出曲柄外廓加工余量分布状态。检测时要特别留意检查平衡块的连接部位的尺寸。3.10.312330982001233098200676505。63667026。83630026。53840028.811000897507.182006直线度,记录锻件外径母线和平尺间最大间隙值，确定外径径向方向的加工余量分布状态。④测量筒形锻件长度尺寸,确定锻件长度方向上加工余量分布状况.格否。必要时，应承受划线方法确定锻段尺寸。。10。4300MW5mm以及密集的细小非金属夹杂物。因此，对发电机转子锻件的检查是格外严格的。尺寸2060mm1930mm尺寸2060mm1930mm料平衡火耗3840mm冒口切头水口锻件级别Ⅱ级合计137000100137000100137000100锭身质量103t锻造比7.26.96.83-5300MW锻件名称300MW发电机转子工程工艺制定炉号273011炉号273012钢号34CrNi3Mokg%kg%kg％钢型钢锭137t,大冒口 锻件材7700056.282750608175059.5锻件图：火次 温度 工艺制定

加热：

273012预压钳口倒棱φ1900×4300mm先压面后Ⅰ 1200—800℃ 压棱角100mm压正式钳把φ10003—5火次 温度 工艺制定

操作：按工艺1150mm2、用三角切肩压钳口3、因天车断路停锭返炉273012加热：1200-Ⅰ800℃

45—60h10h，1220℃

加冒口，见冒口余料示意图：加热：1200-800Ⅱ℃

1、镦粗：H=φ2023-2800mm 镦粗、重修钳口、滚圆：1一条

粗时消灭顺纹2、拔长：φ900×4350mm注:满砧进给压下双面大于400mm，1200mm

2、钳口大,带不上套筒，掉到地上3、重压钳口加热：拔长:3—5火次温度工艺制定273012Ⅲ1200-1、镦粗加热：800℃H=φ2023—φ2800mm2、拔长φ1700×5300mm满钻进给双面压下大于400mm，1200mm1400mm2、拔长φ160mm，偏心335mim4400—450mmⅣ 1200—1、拔长加热：800℃φ230×10100mm2、下料3、锻出Ⅲ部Ⅴ1050-800/1、锻出Ⅱ、Ⅰ部1、下料750℃2、切掉水口，局部修整Ⅳ部2、锻Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ部3、水口切除φ700×1100mm加热：Ⅵ1050 —1、锻出Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ部冒口1050-750℃800/750℃2、精锻1、锻Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ部1050℃锻完2、精锻Ⅴ部3、拔直出成品2、锻件化学成分复验转子锻件靠钢锭冒口端及靠水口端均需复验化学成分，测试CMnSiPSCrNi数据.包括炉前化学成分及锻件冒口、水口端化学成分均应符合有关标准规定。3．锻件低倍组织检查否白点、裂纹缺陷。4．锻件超声波检测转子锻件经粗加工，使零件检测外表粗糙度达Ra6。3um果，必需符合标准规定.并对轴颈及过渡圆弧进展硫印检查。5、粗加工锻件进展调质处理〔严格检查热处理过程,符合调质处理工艺文件规定。6、力学性能检测σb〔MPa)、屈服点强度s〔MPa、伸长率δ5〔%，断面收缩率ψ(%〕ak〔J/cm)。及切向三种结果.沿转子母线测定锻件的硬度均匀性，并记录硬度范围。力学性能测试结果均应符合标准规定。测定剩余应力切取剩余应力测定环，检查应力环尺寸，计算剩余应力值MPa符合标准规定.转子内孔外表质量检查加工转子中心孔到达零件尺寸及外表粗糙度要求,使用窥膛仪检查内孔外表质量，检查结果应符合标准规定。并检查其弯曲度。9、最终超声波检测精车转子外圆，进展最终超声波探伤，超标准缺陷应附探伤缺陷位置及开放图。可由供方进展。超声探伤已记录到超声波缺陷讯号，应通知需方,并依据游动讯号和静止讯号的当量、个数、位置提出报告,假设对这种缺陷讯号有异议时,应承受常规的或双方都能承受的验收检查方法，以确定锻件是否报废.中心孔检验假设觉察有害缺陷也应通知需方,在双方同意后进展处理.3.10.5汽车前轴锻件的检查1．前轴锻件主要技术要求①前轴锻件锻件下料质尺寸φ80×冲天炉熔炼掌握位置与图2-39和

单件质量514kg,量61.8kg，下料1295mm.检验方法可参见2—76.2—391-金属炉科重量2-焦炭石灰石重量3-加料批数4—炉内料位(附加掌握)5—送风湿度6-入炉风量7—送风压力8—过桥铁液温度9-前炉铁液高度〔重量)10-前炉铁液温度〔附加掌握)11—出铁槽铁液温度12—包内铁液温度13-底焦高度波动状况14-热风温度15-炉气成分16—炉气温度1718—铁液温度炉前大屏幕数字显示2—76冲天炉熔炼过程的掌握工程与检验方法掌握工程掌握工程掌握内容检验依据与方法检验者备注备料与配料备料金属炉料、燃料、熔剂依据原材料标准、理化检验报告单有无出库质合格操作者员检验范炉次掌握工程备料配与料配料

掌握内容配料的依据是否充分，如铸件要求的化学成分,各种原材料的化学成分，各种元素的增减率等符合规定炉料称重是否准确

检验依据与方法

检验者 备注炉体 检查炉膛、炉缸和炉底依据操作工艺规程，的清理状况，如棚料、内清 挂渣及焦块是否理 清理掉修炉 修补用耐火材料的规质量 格、配比炉壁耐火砖的更换情修补 况，耐火材料塘平状况

观看

操作者验员抽检

炉次炉膛修补后的开关和尺验寸，炉衬是否光滑平正检查点火的时间，点火材料及底焦参加的次底焦的量，依据操作工艺规程规点火 点火后是否翻开风口的定，目视观看检验点火 窥视孔，工作门是否用与烘 耐米材料封堵炉

操作者验员抽

炉次烘炉 间及烘干程度

依据操作工艺规程采 检检验装料

操作者与 装料 尺等测炉料的预热是否符合工熔 量工具进展检验艺规定的要求化

掌握工程装料

掌握内容

检验依据与方法

检验者 备注与 熔化 稳定、风口熔 、铁液温度化 是否稳定熔化期间出铁、放渣是否正常

面氧化严峻，炉渣呈黑色,一般状况是风量过大;也可通过观看风压、风量计推断

查计检验温度测量风压常用的仪表是铁液 是否温度 要求炉前检验

依据熔炼工艺积存,观看铁液颜色：亮白色温度高,暗红色温度低高温计或热电偶等测温仪器测定效果

操作者检验员员

每包次化学 铁液成分和处理效果依据熔炼工艺规程承受炉前

每包次或成分

含量金相显微镜检验金相组织

验员验员

每种牌号停风打炉停风后

停风后是否翻开风依据工艺操作规程的规定观口，前炉及后炉的铁察、检验液或熔渣是否出净，水,灼热的炉料是否用水熄灭

员

每炉次锻造过程质量掌握与检验读本3—43锻件平面垂直度检验3-42用百分表测锻件挠度3-43所示。锻件平面平行度的检验锻件切边、冲孔常会产生弯扭、翘曲， 图3—44 锻件平面平行度检验定锻件某一端面作为基准，借助测量仪,即可测量平面间的平行度，如图3-44所示。3。43。4.1熔炼分析是指在钢液浇注过程中实行样锭,然后制成试样对其进展化学分析。分析结果表示同一炉或同一罐钢液的平均化学成分。成品分析是指在经过加工的成品钢坯〔材〕上实行试样,然后对其进展的化学分析.1。熔炼分析取样〔或每罐〕个样锭供复验用.样锭是在钢液浇注中期实行.2.成品分析取样圆盘件或其他实心件取自二分之一半径至外径之间的任一点.空心锻件或环形件取自内、外外表之间的二分之一处，也可以取自力学性能试样上。3．成品化学成分允许偏差3-13—2.3—1一般碳素钢和低合金钢化学成分允许偏差化学成元素 分(质量分数)/%±0。04±0.04±0。04±0.04±0.05±0。06±0。06032)-0.02≤0.80±0.05-0。03±0.05±0。05±0。06±0。07±0.08＞0。80+0.10—0。08±0。10±0。11±0。12±0.12±0。13

截面积/cm2＞1300— ＞2600— ＞5200—≤650 ＞650-13002600 5200 10400+〔0。21)(0。

＞10400Mn化学成分〔质量

截面积/cm2元素 分数〕/％

≤650 ＞650-1300

＞1300—2600

＞2600-5200

＞5200—10400

＞10400≤0。35＞0。35±0。05＞0。35±0。05±0。05±0。06±0.07±0。07±0.09S≤0。050+0.005+0。005+0.005+0.005+0.006+0。006

±0。03

±0.03

±0.04

±0.04

±0。05

±0.06PP≤0.050+0.005+0。005+0。008+0.008+0.010+0.015注：1、截面积指锻件处理前未经粗加工〔不包括中心孔〕时的最大横截面面积。2、化学成分指锻件规定钢号的化学成分.1〕0。022〕适用于一般碳素构造钢。元素〔质量元素〔质量分数〕/％截面积/cm2≤650＞650—＞1300-2600 ＞2600-5200＞5200-10400＞10400CSiMnPSCrNiMoV1300≤0.25±0。03±0.03±0。04±0。05±0。05＞0。25-0.50±0。03±0.04±0。04±0.05±0。06±0。06≥0.50±0.05±0。05±0.06±0。07±0。07≤0.35±0。02±0.03±0。04±0.04±0。05±0.06＞0.35±0.05±0。06