粉煤灰利用技术

10粉煤灰利用技术粉煤灰的活性需再加石灰就可和水显示该活性。玻璃体中可溶性的SiO2,Al2O3含量及玻璃体解聚力量。度及其组成的综合反映，也是其应用大小的的一个重要参数。工手段激活。常用的方法有如下三种。机械磨细法水热合成法碱性激发法总之，只要能瓦解粉煤灰的构造，释放内部可溶性SiO2,Al2O3，将网络高聚体解聚成低聚度硅酸铝〔盐〕胶体物，就能提高粉煤灰的活性。粉煤灰成分分析粉煤灰成分分析工程一般包括：SiO2,Fe2O3,Al2O3,CaO,MgO,SO3,K2O,Na2O，烧失量，有P2O5,Hg,Cr,Cd及放射性元素等。这主要依据其用途来分析，比方：用粉煤灰提取氧化铝时，SiO2,Al2O3的量；用粉煤灰分选富铁玻璃微珠炼铁时，仅需分析Fe2O3含量；而考察粉煤灰对环境的放射性，毒性影响时，则要测定放射性元素含量和有毒元素含量等。烧结粉煤灰砖使粉煤灰的掺量提高至70%—80要求就更高了。粉煤灰所含各种化学成分对烧结粉煤灰砖的影响氧化钙各种钙的化合物与氧化铝，氧化硅形成低熔点的液态化合物，因而降低混合料的玻璃化温度和耐火度。焙烧中形成液态物质，冷却时这些液体简洁形成玻璃体，起强有力的粘结作用，使制品增大抗渗透的耐酸腐蚀的性能。这种玻璃体在较低的温度下软化，过量是有可能导致坯体的严峻的变形。在低于他反响温度时，他们将降低混合料的收缩，并使混浅黄色。硫酸钙在焙烧时较为稳定。在低温烧成的砖中，他仍旧不变，是烧结砖中最常遇到泛白起霜的缘由。氧化镁在粉煤灰中，硫酸镁含量很少，即使是微量，也会产生一种白色泛霜，随马上坯体破坏。由于氧化镁颗粒的尺寸通常很细小，而且以微量存在于原料中，它的含量很难测定。度，但不如氧化钙那样严峻，而且反响也较慢，因此除了硫酸镁以外，通常危害较小。氧化镁在高温下反响生成的熔渣，较氧化钙生成的熔渣更具有粘滞性，这一点就限制了制品的快速变形。烧结粉煤灰砖对粉煤灰地要求通常按颗粒大小可分为粗，中，细三类。粗颗粒为490040%4900目筛筛4900目筛筛余量型，枯燥和焙烧都有直接影响。蒸制粉煤灰砖对原材料的要求粉煤灰尤其是对承受常压养护法生产粉煤灰砖时更为重要。一般为了保证砖的强度，生产中要求粉煤灰中应含三15%40%以上。15%以下，否则，它不但影响粉煤灰的活性，而且对高压养护的粉煤灰砖还有其他破坏作用。缘由是，粉煤灰中的未燃炭多数以厚孔的焦炭或半焦炭与煤的混合体存在。这种颗粒有较大的饱水力量，因此，增大了专坯成形时的加水量。成型水分的增大，使砖坯再蒸制过程中简洁产生较剧烈的湿，热交换破坏力，脱水后又会是砖内部不密实而降低强度。同时由于未燃炭能在大气的作用下渐渐氧化，形成孔隙；吸水后又会显著软化，和抗冻性等耐久性能.。2%以下。缘由之一是，粉煤灰中的一局部三氧化硫来自碱金属硫酸盐及硫酸镁等可溶性盐，这种可溶性盐随着水分的迁移而集中在砖的外表，脱水后这些盐有被析出而形成白霜污染制品。当砖受到干湿度的变化时，会使析出的可溶性盐进一步失去结晶水或又使无水盐转化成带结晶水的盐，这种失水或增水的过程会使砖的体积发生变化，构造受到破坏，因此会倒致砖的微裂或疏松，影响砖的耐久性能。缘由之二是，粉煤灰中的另一局部三氧化硫来自硫化铁及硫化钙，他们很不稳定，在常温并有水存在条件下，极易水解，且伴随着体积的膨胀，影响砖的耐久性。生石灰生石灰石蒸制粉煤灰砖的主要原料之一，它起着其质量的优劣直接影响产品的质量及本钱。生产中对生石灰有如下要求。有效含钙量尽可能高由于含钙量高的生石灰在制品中的用量，从而降低本钱。消化速度快消化速度快，可以缩短混合了消消化温度尽可能高由于高温有助于砖坯在蒸汽养护处理前初期强度的增长。氧化镁含量尽可能低 生石灰中的氧化镁是煅烧石灰石时其中碳酸镁分解的产物，碳酸镁解度〔900℃，因此即使在正常温度下煅烧的生石灰，其氧化镁也成为过烧成分。过烧的氧化镁在常温下消化速度极为缓慢，以至在砖坯成型后，特别在蒸制阶段仍连续甚至剧烈的消化，导致体积膨胀而使砖开裂。使用时最好是正火鲜生石灰。缘由如下：@1.过烧生石灰会使氧化钙分子之间构造变得严密或与二氧化硅，三氧化二铝及三氧化二铁等杂质在高温下熔化而形成外表渣化层，使消化速度变慢。@2.欠烧生石灰，引起石灰石中的碳酸钙未能得到充分的分解，因此使生石灰中的有效氧化钙含量削减，品质降低，很不经济，而且生石到影响。@3非颖生石灰由于很难避开长期与空气接量。〔4〕反响，提高水化物结晶度，提高砖的早期强度，特别是抗折强度等作用。它们可以是二水石膏，半水石膏或无水石膏。生产时要求石膏细度为88孔筛筛余量不大。假设使用工业废石膏时，除要求硫酸钙含量适宜外，对其中其它杂质应加以限制。如承受磷石膏时，应先用石灰中和HF含量极少。混合料的消化生石灰遇水后会发生分解，生成氢氧化钙，放出消化。在承受生石灰配置混合料时，需要进展消化处理，其目的是：第一，使生石灰充分消解，以便各原料间进展反响，并防止在蒸制过程中是会消化因其体积膨胀使砖炸裂；其次，提高混合料的可塑性，便于成型。消化。地面堆放消化地面堆放消化是将混合料置于室内，进展自然堆放，使生石灰的消解热量局部积储起来，用以提高介质的温度促成生石灰加快消化这种地面堆放的混合料放8~16〔依据气温，季节等确定石灰到达了消化的目的，又起到了氢氧化钙溶液在物料中的渗透作用，增加混合料的塑性，是混合料在压制过程中，成型压力可以适当的提高，有利于砖坯及成品的强度。其优点是操作简洁。混合料消化质量好，缺点是堆放热量散失多，消化时间长，对方占地规模生产。仓式消化仓式消化是将加水搅拌后的混合料，置于肯定容量的料仓中存放，使生石灰的消化热充分的积储起来，用提高介质温1.5~4h左右即可到达消化的目的。仓式消化按操作方式又分间歇式和连续式两种。间歇式的缺点，一是易造成易发生颗粒分别现象，影响砖的质量。连续式的缺点是耗电量大。蒸压粉煤灰加气混凝土砌块蒸压粉煤灰加气混凝土砌块是以粉煤灰，水泥，石灰为主要要材料，用铝粉做发气剂，经配料搅拌，浇注，发气，切割，高压蒸汽养护而成的多孔建筑材料。它具有质轻〔0.5~0.7g/cm3，防火性能好，抗压〔30g/cm框架构造建筑的内，外墙，工业厂房的围护墙，一般建筑及3~5层民用建筑的承重墙体材料。特别是在严寒地区〔利用其保温性〕的地震区〔利用其质轻，强度高的性能〕300~500kg〔随产品表现密度不同而变化。生产粉煤灰加气混凝土砌块对原材料质量的要求生产粉煤灰加气混凝土砌块所用主要原材料有石灰，水泥，粉煤灰，石膏，和铝粉〔或铝膏〔承受铝膏时不用调整剂等。石灰 生产粉煤灰加气混凝土砌块应承受有效氧化钙含量大于 60%，消化速度为10~30min的钙质生石灰他在制品中生产的作用主要有两方面；第一，供给钙质成分。生石灰中有效氧化钙与粉煤灰中的活性二氧化硅，三氧化二铝在水热条件下反响，生成结晶状或程中对料浆发气，稠化和硬化。水泥生产粉煤灰加气混凝土砌块应承受硅酸盐水泥和一般硅酸盐水泥为宜。它在制品生产中的作用主要是调整加气混凝土料浆的稠化时间，保证料浆浇注稳定。同时，水泥的水化，分散，硬化可提高坯体的强度，并可供给产品具有肯定的强度和较好的耐水性。粉煤灰 生产粉煤灰加气混凝土砌块所用粉煤灰的质量应符合JC409《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》的规定，其在制品生产中的作用是与石灰中的有效氧化钙在水热作用下，生成更多的水化产物，满足产品的强度和其他性能需要。需要指出的是，生产粉煤灰加气混凝土砌块，在要求具有高的强度的同时，还要求具有低于干缩值等其他的性能。因此，对粉煤灰的细度要求，并非越细越好。石膏 生产粉煤灰加气混凝土砌块时各使用。它在制品生产中的作用为抑，调整石灰消化速度，降低消化温产品强度。铝粉 生产粉煤灰加气混凝土砌块承受的铝粉有两种：带脂干铝粉和膏状铝粉。他们分别符合GB2084—80《发气铝粉》和JT/T407—91《加气混凝土用铝粉》要求。一般由于铝粉膏使用比较便利，常被优先选用。适量铝粉在制品生产过程中的作用是，在碱性料浆中反响产生足够的多的氢气均匀分布在料浆中，从而形成很多微小气孔，并使气孔具有良好的气孔构造。假设铝粉使用不当，会引起铝粉的发气速度与料浆的稠化速度不相适应，制品会消灭气泡外形不良，裂缝，料浆沉陷，沸腾，塌模等现象，导致产品不合格。干铝粉脱脂剂生产粉煤灰加气混凝土砌块用的干铝粉，在在加工细磨过程中，为了避开着火爆炸，需参加油脂。但它在使用时，只有脱去这些油脂才利于反响。因此。一般常用〔高级脂肪酸环氧乙烷〔二丁萘磺酸钠剂来脱脂。气泡稳定剂 为了确保粉煤灰加气混凝时，料料将于铝粉反响产生的足量体系中保持均匀稳定，避开由于外表，引发体系不稳定，气泡合并，裂开生，需在料浆中参加降低液体外表，即气泡稳定剂。常用的气泡稳定剂有：皂粉，可溶油，氧化石蜡皂等。其他调整剂为了改善粉煤灰加气混凝土剂等。10粉煤灰加气混凝土砌块的生产工艺粉煤灰加气混凝土砌块的生产的具体步骤包括：后加工和检验，堆存出厂等工序。其生产工艺参数见表：工程工程分项要求参数原材料粉煤灰符合JC409中I,II级粉石灰煤灰的要求钙质石灰，有效CaO含水泥量＞60%石膏宜用硅酸盐水泥和一般铝粉硅酸盐水泥可用各种石膏符合GB2084或行业标准协作比粉煤灰：石70〔10~2：〔10~20〕灰：水泥外加3%~5%石膏占干料量的万分之八的铝粉水料比比例加铝粉膏0.6~0.7浇注投料挨次粉煤灰—水—水泥，石搅拌时间灰石膏—铝粉料浆初始温30mi度粉后搅拌30s浇注高度入模时40℃2/3模高发气静置坯体最高温掌握在90℃以下切割度2~3h静置时间蒸压制度抽真空由常压至—0.08~—0.06Mpa,0.5h升压升至1.0MPa恒压维持1.0Mpa0.5h~10h(据制品表观密度，厚度不同而定)降压1.0Mpa至常压，0.5~1.5h制品堆放堆存时间至少5d时间浅析加气混凝土生产过程中裂纹的成因及解决方法〔其实工艺裂纹并不是在此过程中形成而是在此阶段显现分为水平裂纹和弧形裂纹两种。这两种裂纹都是由于发气时间与稠化速度不相适应——发气相对滞后侧端面的与模底板平行的呈断续平行的竖条裂纹，这种裂纹一般位于坯体中上部。当料浆浇注温度过高或浇注时料浆水料比较在坯体发气中后期，其其稠化速度较快，坯度相对滞后，坯体内气泡合并，造成憋气，使已分散的初期坯体长生水平层裂。弧形裂一般消灭在坯体侧面，这类裂纹较大。其成由于：在浇注过程中铝粉发气较铝粉发气过早，已经开头发气的料浆从浇注中，这些分层界面就会形成应力集中点，这些应力集中点就是裂纹形成的薄弱环节。要想彻底解决工艺裂纹，就要依据加气混凝土品种及工艺特点，从配料着手，调整发气速度和稠化速度，使二者相适应〔前期料浆流淌性好稠化相对较慢，发气速度较掌握坯体碎裂的方法配料的料浆集中度要加大35℃—36摄氏度降低白灰用量延长铝粉的配料混合拌配时间〔5s-10s〕20min以内完毕为宜。加气混凝土浇注质量不稳定现象及应对措施加气混凝土生产过程主要由原料制备，配料，浇注，静养，切割，蒸压养护六大工其他各种混凝土的独具特色的生产工序之一。浇注工序把配料工序配制好的物料，按料浆混合物，然后浇注到模具中。混合料将混凝土“加气”成功与否，即是加气混凝度料工序一道构成加气混凝土生产工艺过程定性问题是一种比较简单多变的现象。一．常见不稳定现象及分析缘由发气完毕前后，料浆外表局部少量气泡的根本缘由是料浆温度偏高而铝粉并，最终从出料浆外表而裂开。是料浆稠化速度和铝粉发气速度严峻泡时间长往往还伴随着使坯体产生收缩或下沉。气泡，造成沸腾塌模。下而上裂开合并冲出料浆外表形成沸腾塌模。响，因而也是重要因素之一。收缩下沉。收缩下沉可能因冒泡引起，气泡内压力大于初凝后料浆气泡壁的收缩。则裂纹的状况多发生在石灰久存经雨裂。成分曾多〔即未分解的CaCO3较多，下沉，模边泌水，进而形成周边较软，中不过硬，并沿模边方向消灭裂纹。二．提高浇注稳定性的主要措施造成浇注质量问题的主要缘由从上述分析中可以看出有二大方面：一是原料质量，二是工艺方法。因此，在生产中必需实行以下措施。1:5时，稠化时间分别为：用32.5#硅酸盐水泥为1532.5#矿渣水泥为11分钟，用火山灰硅酸盐1025%。由于非一般硅酸盐水泥的混合材品种般选用一般硅酸盐水泥。灰应选则消解时间在15-2080~9070%以上状况下