轧钢生产工艺流程图

..10/14铸技术的进步,棒、线材轧机的根本性的变革〔第三代高刚度短应力线轧机、高18m/s120-140m/s,105m/s2500kg；其轧钢工艺生产流程成为标准布置形式。第一章棒材生产工艺及性能掌握1：车间组成821－13：产品方案8220Mn2<HRB44HRB335>,Q235,优质碳素构造钢45,③：产品规格：带肋钢筋￠10－￠40mm 〔64万吨圆钢￠16－￠50mm 〔18万吨④：产品质量及标准GB13041-91GB702-86；成品定尺要求：长度: 6－12m交货状态: 成捆交货,捆重1－5t4>：金属平衡名称成品量烧损和氧化切头和轧废原料比例96％1％3％100％数量备注828.54225.62685.425：坯料120*120－150*1506－12m连铸坯质量符合YB2023-83、YB/T154-1999、1.2：车间工艺布置平面图〔见详图：棒材工艺流程简述设备布置在+5.0m+5.8m。600℃生产时,合格的连铸坯以单根方式从连铸坯出坯台架送入热送辊道,坯料在运送过程中由自动测长装置对坯料进展测长〔使坯料进入加热炉+5.0m平台辊道上,通过运送辊道进入入炉辊道,由推钢机推入加热炉,蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度,将坯料加热到980-1150℃,加热炉的设计力量为:冷坯160t/h,热坯180t/h。加热好的钢坯由出钢机推出加热炉到出炉辊道,不合格的钢坯由剔除装置剔出,合格的钢坯运送到粗轧机组第一架轧机中。1#6轧制,粗轧和中轧为微涨力轧制,轧件从中轧机组出来,经2#飞剪切头,切尾后6<13#-18#轧机>各机架之间设有活套,进展无涨力轧制,保证轧件的尺寸精度,为了Ⅲ级带肋钢筋的生产,在中轧机组后设置有预穿水冷却装置<预留以后上>掌握轧件进入精轧机组的温度,既掌握轧件的终轧温度。应小规格￠10－￠18mm进展切分轧制并为以后开发产品品种奠定根底。除切分产品外,轧件全线为无扭转轧制,不同规格的产品从其相应的机架轧出,最大轧制18m/s,￠10的带肋钢筋承受四切分轧制,￠12－￠14的带肋钢筋承受三,￠16－￠1816＃、18＃轧机为水平轧机。当轧线下游消灭故障时,1＃、2＃飞剪分别对轧件进展碎断处理。冷却,由齐头辊道齐头。齐头后由链式移送机构按肯定数量和肯定距离对其进展编组在由平移小车将轧件成组托起移到输出辊道上,由冷床输出辊道成排地运￠25件在横移台架上进展检查、分选、计数、打捆、称重、标志、收集,最终料捆由磁盘吊车成排吊到成品库成“十“字形堆放。短尺在横移台架上挑出,并送往短尺收集台架处收集。：轧线设备组成:轧机组成、型式全线轧机为全连续式棒材轧机：共18架；分粗、中、精3组,每组6架,最18m/s。车间的产品根本上为普碳钢和一般优质钢平立布置的轧机可以更好地保证产品对称调整,轧线固定,可整机架更换,有效提高轧机的作业率。精轧机组承受小车快速更换机架系统。机架号轧机规格机架型式轧辊尺寸<mm>轧辊直径辊身长度最大最小粗1H550H闭口610520800轧2V550V闭口610520800机3H550H闭口610520800组4V550V闭口6105208005H450H闭口4954207006V450V闭口495420700中7H450H闭口495420700轧8V450V闭口495420700机9H450H闭口495420700组10V450V闭口49542070011H350H短应力线38032065012V350V短应力线380320650精13H350H短应力线380320650轧14V350V短应力线380320650机15H350H短应力线380320650组16C350H/V短应力线38032065017H350H短应力线38032065018C350H/V短应力线380320650其它在线设备性能表1设备名称热送辊道单位 组 2简要技术性能1m/s电机备注2链式提升台1机入炉辊道 组推钢机 台

2电机4KW0-1m/s,18.5Mpa,推力速度进60mm/s,120mm/s5加热炉座120986*12800mm,燃料混合煤气>,130m3/t<冷>,产量热:180t/h,冷:160t/h6出钢机台12023kg,13.2m,1.3m/s,1.5m/s,7出炉辊道组1电机2.2KW变频调速,速度0-1m/s,81#飞剪台1剪切断面￠72mm,剪切速度0.7-1.66m/s,20mm,度≥900℃92#飞剪台1剪切断面￠50mm,剪切速度3.26-9.32m/s20mm,剪切温度≥850℃103#倍尺剪台1剪切断面￠50mm,剪切速度3.2-18m/s,剪切精度±5*Vmm,剪切温度≥600℃114#冷飞剪台1剪切断面平剪刃￠12-￠25mm,孔型剪刃￠25-￠50mm,剪切速度1-1.5m/s,剪切精度±15mm,12入辊道套1辊道长13.695m,12个辊子,倾斜角度0°,2°,4°,6°,8°,10°,12°单独2.9－24.5m/s,2.2KW变频调速13辊道套1辊道长180m,14512°,单独传动,速度为2.924.5m/s,电机2.2KW14冷床套1面积:12.5x120m2,工作间隔周期6s,偏心轮偏心距55,电机75kw15冷床输出辊道套1121.6m,76度为0.71-2.83m/s,电机1.1KW变频调速冷剪输套12.502*2m,4*2入,输出辊道速度为0.71-2.83m/s,16定尺运送套113.67m,11辊道度为0.71-2.83m/s,电机1.1KW17中间辊道套26.0m,100.71-2.83m/s,1.1KW18链式运输套2机19卸料及收套214.75m,11集辊道度为0.4－1.6m/s,电机1.5KW变频调速20成型器打套2成型器液压3台/区,压力25Mpa,打捆机捆机3/区,21称重辊道套211.12m,12度为0.38－1.5m/s,电机1.5KW22成品链式套2运运输机5.955m6度为0.152m/s;运输链电机11kw,速度为0.152m/s23炉区液压套1117ml/r,站系统额定流量519L/min,系统压力20Mpa,46＃抗磨液压油24粗、中、套1恒压变量轴向柱塞泵额定排量74ml/r,压站系统额定流量230L/min,系统压力18Mpa,46＃抗磨液压油25冷床区液套1131ml/r,压站518L/min,11－13Mpa,46＃抗磨液压油26收集区液套1131ml/r,压站581L/min,11－13Mpa,46＃抗磨液压油27粗轧润滑套10.08mm,管站式换热器,压力0.63Mpa,流量630L/min,重负荷工业齿轮油N320,28中轧润滑站套10.08mm,管630L/min,N320,29站套10.08mm,管630L/min,N320,30吊车台9加热炉垮1台、主轧垮3台、成品垮32其他设备1.5.：棒材轧制棒材轧制的主要技术、棒材轧机及其布置,120*120－150*150；：承受步进式加热炉、推钢式加热炉、蓄热推钢式加热炉；：连铸坯热装热送；：高压水除鳞；：低温轧制和掌握轧制；：切分轧制；：棒材轧后热芯回火工艺；：在线尺寸检测；：在线多条娇直和飞剪定尺剪切；：自动堆垛机;36各架轧机单独传动,承受微张力和无张力轧制；：液压、润滑系统在棒材车间的作用设备机构得以简化,从而减轻了设备质量,同时大大提高了设备的自动化程度,如粗、中轧机的换辊装置、轧辊平衡装置等皆承受液压传动,压下机构承受液压马达代替人工手动压下,辊缝、孔型调整可实现自动操作。润滑系统对保证工艺、生产设备的正常运转起着格外重要的作用,润滑系统能否正常工作直接影响着轧机的利用率和产量。：轧钢生产的自动掌握自动掌握能满足轧制速度的不断提高和生产过程的连续化,多品种范围的尺寸变更以及对轧件尺寸的精度要求,自动掌握由计算机系统、电气驱动系统和牢靠性高的检测元件组成。1.71：自动出钢过程掌握；：粗、中轧机的微张力轧制掌握；：中、精轧机的活套无张力轧制掌握；：上冷床热倍尺优化剪切掌握；：冷床入口的倍尺材分钢及制动掌握；：倍尺材定尺剪切等。其次章高材生产工艺及性能掌握1：车间组成1102－13：产品方案11020Mn245,③： 产品规格：￠5.5－￠20mm￠1250mm,盘圆内径：￠850mm,盘圆高度：最大－1650mm〔压紧后交货状态: 交货盘卷重量1.5－2.5t④：产品质量及标准YB/T14981－944>：金属平衡名称成品量烧损和氧化切头和轧废原料比例96％1％3％100％数量备注11011.45834.374114.585：坯料120*120－160*1606－24m连铸坯质量符合YB2023-83、YB/T154-1999、热坯、冷坯热坯、冷坯精轧机组精轧输送测长称重水箱控冷提升夹送吐丝装炉加热散卷掌握冷却出炉集卷粗轧机组单线轧制运卷挂钩飞剪切头P&F运输机运输分钢质量检查剪切取样中轧机组双线轧制压紧打捆分成两条单线盘卷称重飞剪剪切挂标签预精轧机组轧制卸卷预水冷冷却入库飞剪剪切发货2.2：车间工艺布置平面图〔见详图：高线工艺流程简述设备布置在+5.0m+5.8m。600℃生产时,合格的连铸坯以单根方式从连铸坯出坯台架送入热送辊道,坯料在运送过程中由自动测长装置对坯料进展测长〔使坯料进入加热炉+5.0m平台辊道上,通过运送辊道进入入炉辊道,由推钢机推入加热炉,蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度,将坯料加热到980-1150℃,加热炉的设计力量为:冷坯160t/h,热坯180t/h。加热好的钢坯由出钢机推出加热炉到出炉辊道,不合格的钢坯由剔除装置剔出,合格的钢坯运送到粗轧机组第一架轧机中。8中轧间脱头布置,由辊道相连,轧件由辊道间的分钢器分别导入中轧机组的A线〔或B线进展轧制。粗、中轧机组内部承受微涨力轧制。中轧机组轧出的轧件经导槽分线分别导入两条作业线中,在每条作业线中,由2机组的轧件尺寸精度,预精轧机组前设有卡断剪,假设轧件在预精轧机组内发生事精轧机组。3#轧机组轧制；假设轧件在精轧机组内发生事故,精轧机组入口处的卡断剪马上启动将轧件切断,防止后续轧件连续进入精轧机组,同时碎断剪启动将轧件碎断。精轧机组为顶交45°超重型无扭轧机,10架集体传动、悬臂式碳化钨辊环￠90m/s。成品由精轧机组轧出后,进入由水冷装置和风冷运输机组成掌握冷却作业线,每条作业线水冷段均设有4段水冷装置,以掌握线材的吐丝温度,在每段水箱之后均设有一段恢复段,使芯部和外表的温度均匀,经水冷后到达吐丝机处的温度800~900℃。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机,高速前进的线材经吐丝机后形成直径为1050同,按工艺制度可转变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等多种参从而获得具有良好的金相组织和所需要的均匀全都的机械性能的产品。螺旋状的线材在风冷静运输辊道上按需要的冷却速度完成组织转变后,在运输机的“尾“部通过线圈安排器平稳地落入集卷筒,形成外径为Ø1250㎜内径为350℃~600℃“托板托住“鼻尖“,集卷装置的芯筒下降回转,将立卷翻转成卧卷状态,同时另一个芯筒<无盘卷的芯筒>由水平位置回转到集卷机中心的垂直位置,使集卷工作连续进展。盘卷运输小车将套在芯筒上的松散卧卷移出,并挂处处于等待状态的悬挂式运输机<P&F>的钩子上,盘卷挂好后,运卷小车返回,等待下一盘卷,载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道运行。盘卷连续冷却,在检查站的位置由人工进展检捆好的盘卷在盘卷秤上称重、标记。钩式运输机最终把盘卷送到卸卷站,P&F的空钩连续运行,返回到集卷站处循环使用。成品库的吊车将卸卷站处的盘卷吊运至成品堆存区存储,等待发货。：轧线设备组成粗,中轧机组选择型的闭口式轧机,这种轧机的构造为：性好、操作维护便利；<2>承受液压横移机架,小车换辊,定位准确,不需要更换机架,液压锁紧,操作使用便利;<3>选用先进的弹性胶体平衡装置,代替常规的液压缸平衡或机械弹簧平衡,工作牢靠又减轻了设备重量,节约能源介质,削减流体泄漏点,减轻环境污染。2－32：预精轧机组/立交替布置,该机组的特点为：机组布置紧凑,设备构造简洁,重量轻,换辊周期短,维护工作量小；立式轧机传动通过一对螺旋伞齿轮由下传动变为侧传动,水平拉出,与水平轧机相像,这样使得根底标高距轧制线距离小,根底工作量小,安装、检修、维护便利；〔3精度,削减面板上的配管,便于处理事故；〔4承受式的轧辊辊颈密封,在密封处加一偏心板,使密封圈中心始终与轧辊中心相重合,削减密封圈的磨损,延长密封圈的寿命；〔5移动轧辊轴,到达调整辊缝的目的,而保持轧制中心线不变。3：精轧机2－34：轧机主要技术性能2－3机架号轧机规格机架型式机架号轧机规格机架型式轧辊尺寸<mm>轧辊直径辊身长度精轧机组18-27<A>45°顶交精轧机228.5/205*72*5＋170.6/153*70*5最大最小粗1H550闭口610520800轧2H550闭口610520800机3H550闭口610520800组4H550闭口6105208005H550闭口495420800中6H450闭口495420700轧7H450闭口495420700机8H450闭口495420700组9H450闭口49542070010H450闭口49542070011H450闭口49542070012H350闭口38033065013H350闭口380330650预14H<A>280悬臂28525570精14H<B>280悬臂28525570轧15V<A>280悬臂28525595机15V<B>280悬臂28525595组 16H<A>280悬臂2852557016H<B>280悬臂2852557017V<A>280悬臂2852559517V<B>280悬臂2852559518-27<B>18-27<B>45°顶交精轧机228.5/205*72*5＋170.6/153*70*5其它在线设备名称表序号设备名称单位数量备注1热送辊道组22链式提升机台13入炉辊道组24推钢机台15加热炉座16出钢机台17出炉辊道组181#飞剪台19分钢器套1102#飞剪台211预精侧活套套212预精立活套个613