斗轮式堆取料机检修工艺规程

斗轮式堆取料机检修工艺规程1.1堆取料机设备概况我厂总计有3台斗轮式堆取料机，其中DQ-5030型由哈尔滨重型机器厂制造，DQ-8030型由长春电力机器厂制造。其中2005年8月6日对#3斗轮机尾车进行改造，分为主尾车和付尾车，主尾车有单独的驱动装置，付尾车由卷扬机构来实现变幅，从而实现堆料和取料的转换。3台斗轮式堆取料机分布在燃料4个煤场，担负着煤场存取煤任务。1.2堆取料机设备规范型号含义主要技术参数基本参数设备型号DQ5030DQ8030堆料1000t/h1200t/h取料500t/h800t/h物料粒度0—250mm0—200mm物料水份<12%(煤)<12%(煤)物料比重0．85t/m30．85t/m3堆取料高度轨面上12m轨面下-1.5m轨面上12m轨面下-1.5m堆取料宽度轨面为中心左、右30m轨面为中心左、右30m堆取料长度230m230m电机总功率197.4Kw232Kw取料机构：斗子型式闭式半格式斗轮直径φ5.0mφ5.2m斗轮转数4—8r/min0—10r/min斗数8个9个单斗容量340L250L斗轮液压马达型号内曲线油马达A892·1—4NJM—40行程35mm36mm额定流量241l/min288l/min最大工作压力16MPa16MPa理论排量20.74l/r36l/r额定转数10r/min12r/min额定功率57.8Kw64Kw额定扭距450N·m8000N·m轴向柱塞泵设备型号ZBS-732ZBS-740额定转速1500r/min980r/min额定压力16Mpa16Mpa输出功率135Kw185Kw工作压力14Mpa14Mpa缸体摆角0--±25°0--±25°配用电机型号Y223M-4Y315S-6（Y280M-6）功率45Kw#255Kw、＃375Kw转数1470r/min980r/min变幅机构设备型号DQ5030DQ8030变幅范围±13°±13°变幅速度上升3.93m/r上升3.39m/min下降4.93m/r下降4.93m/min液压缸直径ф250mmф250mm液压缸行程1400mm1400mm液压缸压力8MPa最大工作压力16MPa轴向柱塞泵型号CB-F25CF63SCY-YB200L2-6理论排量25.36ml/r63ml/r最高转速1400r/min980r/min输入功率10Kw22Kw额定压力14MPa14MPa配用电机型号Jo252-4Y200L2-6功率10Kw22Kw转数1450r/min980r/min电流22A43A回转机构设备型号DQ5030DQ8030回转半径30m30m回转速度0.0343-0.147r/min0.0343-0.147r/min回转角度(以轨道为中心)左右各90°堆料左右各95°，取料左右各165°回转液压马达型号NJM1.0NJM1.0最大工作压力8MPa10MPa额定扭矩693N.m693N.m额定转数理论排量2ml/r2ml/r轴向柱塞泵型号ZBSV4063SCY-YB180L-6理论排量0-40ml/r63ml/r最高转速1500r/min960r/min输入功率38kw输出扭矩125(kgf·m)额定压力21MPa31.5Mpa斜盘倾角±19°30ˊ配用电机型号Jo261-2YYB180L-6功率17Kw17Kw转数2940r/min970r/min电流31.5A31.5A减速机型式蜗轮蜗杆减速机蜗轮蜗杆减速机速比40(A891.13.20)40行走机构设备型号DQ5030DQ8030行走速度低速5m/min低速7m/min轨距及轴距6000×6000mm6000×6000mm行走轮直径ф800mmф800mm减速机型号LSJ—95-00LSJ—95-00减速机总速比114.8114.8行走电机型号JZ--52--4/24JZ2--52—4/16功率16/4.2kw5.5/22kw高速1420r/min1410r/min低速191r/min345r/min电流高速38A高速41A电流低速3.2A低速28A悬臂皮带机设备型号DQ5030DQ8030带宽1200mm带长全长65m带速3.15m/min胶带层数5层拉紧方式配重式#2斗轮液压拉紧油缸直径Φ100mm柱塞行程1000mm拉紧滚筒Φ630mm减速机型号LZQ-550-Ⅰ速比11.288配用电机型号Y280M-6Y280M-6功率55Kw55Kw转数980r/min980r/min电流104.4A104.4A尾车皮带机（上料皮带）设备型号DQ5030DQ8030带宽1200mm1200mm带长65m下料长度70m同#02皮带机一体带速1.5m/min胶带层数5层风冷式电动滚筒型号(A711)F80·8-00减速机速比16滚筒直径Φ800mm滚筒宽度1400mm电机型号JO—82—6功率40kw转数电流77.2A补油机构设备型号DQ5030DQ8030补油泵型号CB—D45C-FLYBC45/80额定流量45l/min31.5l/min额定压力1.5MPa8Mpa配用电机型号Y100L-4Y100L2-4功率1.2kw3Kw转数1430r/min1480r/min电流5A6.8ADQ8030斗轮机尾车油缸系统油泵#2#3型号CB—45DCB—D45CFL排量45ml/r45ml/r额定压力10MPa10MPa配用电机型号Y160M-6Y160M-6功率7.5kw7.5Kw转数960r/min970r/min电流16.3A变幅角度上14°下13°30ˊ油缸直径Φ220mm油缸柱塞行程1600mm油缸工作压力10.5mpa结构特点自动升降半卧式液压系统元件：设备型号DQ5030DQ8030斗轮溢流阀YF—L32cyF—F50H回转溢流阀YFL32HyF—L40H变幅溢流阀YF—L20CyF—L20B补油溢流阀YF—L20BP—B25变幅节流阀LFL20CLFL20B补油单向阀DXF—L32H3DIF—L32H3补油滤油器Xu—A63×50SXu—A63×50S回转换向阀34DyM—B20H—T—ZZ34DyM—B20H—T—zz变幅换向阀34DyM—B20H—T—ZZ34DyM—B20H—T—zz尾车溢流阀yF—L20H尾车节流阀单向LDF—L20C尾车液控单向阀DXy—F32H3尾车换向阀电磁34D-63BK其它设备型号DQ5030DQ8030最大轮压31t31t轨道型号43Kg/m43Kg/m外型尺寸(长×宽×高)58200×8000×15000mm62100×9100×6105mm#3斗轮机尾车改造后参数：主尾车电机型号Y280S-4功率75KW弗兰德减速机型号B3HH6CP56KWOIL16L编号450.404.231.01.001皮带带宽1200mm付尾车电机型号YZ180L-8功率11KW硬齿面齿轮减速机型号ZSY250-100-IV编号40036生产日期2004.05皮带同#03皮带一体1.3堆取料机检修项目（大修）1.3.1液压系统：油箱，滤油器，补油泵，补油系统溢流阀，单向节流阀等清理检修。变幅机构中的轴向柱塞泵，电液换向阀，溢流阀，变幅油缸等解体检修。回转系统中的轴向柱赛泵，电液换向阀，溢流阀，回转油马达等解体检查或检修。斗轮机构中的轴向柱赛泵，内曲线油马达、溢流阀，液控单向阀及油箱等解体清扫检修。尾车液压系统齿轮油泵、电磁阀、液控单向阀、单向节流阀及液压缸、油箱、挂钩油缸。1.3.2机械传动系统：回转机构：蜗轮减速机，传动轴二级开式齿轮及回转齿轮主轴承。斗轮机构：斗轮轴，斗轮轴承，斗轮体等。悬臂皮带机构：悬臂减速机，驱动滚筒、改向滚筒、拉紧装置，缓冲托辊、、槽型托滚组、平行托滚、导料槽等。尾车上煤皮带机构：风冷电动滚筒，拉紧装置，槽型、平行托辊组、导料槽、落煤筒等。行走机构：三级立式行走减速机，主动车轮组，从动车轮组，制动装置、夹轨器等。1.3.3金属构架主体构架：门座架、门柱、前臂架、转盘、配重架、平衡架、尾车架等的检查与防腐。驱动台车架机构的检查与防腐，箱型结构检查与防腐。堆取料机行走钢轨及基础的检查。1.4液压传动1.4.1液压传动设备概况：液压传动技术，在燃料输煤设备中被广泛采用。堆取料机采用的液压传动设备有：变幅机构、回转机构、斗轮机构、悬臂拉紧机构、尾车变幅机构、尾车与大车挂钩联接机构。设备采用的液压传动类型，均属容积式液压传动，它主要是依靠在密闭容积内的液体压力来传递能量，是通过容积变化来达到能量转换的目的。液压传动系统能量转换过程是：电能通过电机向油泵输出扭距和转数（机械能）；油泵向液压执行元件输出液体的流量和压力（液压能）；液压执行元件向被驱动的设备输出扭距、转数和直线运动。即：电能→机械能→液压能→机械能。1.4.2液压传动的基本参数：液压系统中，油泵输出的流量与执行元件的工作速度；油泵的工作压力与执行元件的外负载是液压传动中最常见又经常调整的两个基本参数。只有熟练的掌握了它们的因果关系，才能准确无误的把握住液压设备的正常运行。流量----速度在执行元件有效工作面积不变的情况下，执行元件的工作速度取决于流量的多少，即流量越大，速度越快，流量越小，速度越慢，可用下式表示：U=Q/FU----速度Q----流量F----工作面积油泵所输出流量取决于泵的结构（容积）和带动它旋转电动机的转数。压力----外载荷在液压系统工作中，执行元件的工作面积一般是固定的，而外负载是经常变化的，无论是增大或减小，油泵的输出压力都是随着变化的（当然负载只能在系统最大工作压力范围内变化）。所以油泵的输出压力取决于外负载即：R=P·FR----外载荷；P----泵的输出压力；F----有效工作面积液压传动系统的组成：在液压传动系统中，不管设备庞大或渺小，系统简单或复杂，一个完整的液压系统都必须有以下五个部分内容：动力元件----能源。如油泵及其附件。它的作用是把电动机或其它原动机输入的机械能，转换成液体的压力能，是第一级能量转换装置。执行元件----液动机。主要是油缸和油马达。它的作用是把油泵输出的压力能转换成机械能，是第二级能量转换装置。操纵元件----控制调节装置的各种阀类。它的主要作用是：为了满足工作需要，控制和调节系统压力、流量、速度、方向等。工作介质----传递能量的物质，主要是各种油液。辅助元件----油箱、滤油器、储能器、管路接头及各种控制仪表等。它的作用是创造必要的条件，满足液压传动系统正常工作的需要。1.5检修前的准备1.5.1堆取料机检修前应对该机进行一次全面的检查，并向运行人员了解设备运行状况，认真做好各种参数的记录。由于堆取料液压元件较多，而且设备缺陷又很难直观的了解到，所以做好设备检修前运行状态下的检查是十分必要的，检查的具体项目有：油箱，补油泵，滤油器，补油系统的漏泄情况，震动情况，压力情况。斗轮的转数，压力，系统的漏泄情况。油泵、油马达的震动情况。了解回转速度，压力、换向阀的灵敏度，油马达的运行情况。变幅油缸上升，下降的速度，最大工作压力；悬臂静止状态下的油缸内泄情况；油缸上部活塞杆密封情况；变幅换向阀的灵敏度，油泵，油管路的漏泄情况。悬臂皮带的拉紧情况，皮带磨损情况，托辊，滚筒的损坏情况。机械部件运行时的温度，震动，噪音及结构件的腐蚀情况等。1.5.2修前准备根据设备现状，列出检修计划，并明确重点，做好备品配件的准备工作。检修前召开全体检修人员会议，将检修的工期、项目、组织措施，技术措施，安全措施、检修程序、工艺向全体人员进行交底。由检修班办理检修工作票，得到有关部门认可后，通知运行人员将轮斗机停放在合适的位置（以检修方便为原侧），悬臂应水平放置，而且最好搭在煤堆上。办理许可工作手续，执行安全工作程序，并做好防止误送电的措施。将堆取料机的行走轮用铁鞋或木楔掩住，防止设备发生意外情况下滑行。选用#32A型工字钢两根，长度在800mm左右，支撑在堆取料机两侧门柱架与回转盘平台之间，上下焊口均满焊，使门柱架与回转平台可靠的连成一体。1.6液压泵的检修1.6.1齿轮油泵检修项目、工艺及标准，参见齿轮油泵结构图。齿轮油泵的检修项目检查处理结合面的漏油，更换磨损的骨架油封。检查轴承的磨损情况。检查泵体和前后端盖的磨损情况。检查齿轮的磨损情况。检查轴径与对轮的配合情况，不符合要求的要进行更换。检查处理靠背轮的间隙及键与键槽的间隙。齿轮油泵的检修工艺对泵轴键槽损坏的，应相隔120°重新开槽。轴径与对轮配合间隙过大的，对泵轴轴径应进行涂镀或更换新轴。齿轮或前后端盖磨损较严重的，造成出力损失过大或无法工作的应为报废（齿轮与前后泵盖接触面配合较严，如果此间隙较大，很难修复）。对结合面漏油的，安装时应涂以适当漆片。轴封处漏油应更换新轴封。检修过程中，泵体内表面，前后端盖结合面不允许用铁器敲击和锐器划伤。齿轮油泵的检修标准外壳不得破裂，泵体及前后端盖结合面处无漏油现象，轴封处密封良好，无漏油现象。齿轮的装配间隙：轴向0.03-0.04mm，最大不超过0.1mm；径向0.03-0.06mm，最大不得超过0.13-0.16mm。泵体前后端盖结合面处要求光滑，表面粗糙度为1.6，表面不得划伤，泵体螺栓要对称紧固，紧力要均匀。轴弯曲度，不得超过0.04mm；滚针轴承不得有压伤、变形，滚针不得弯曲。齿轮油泵外表面光洁，无油垢、粉尘。任何杂物不得落入体内。齿轮泵用手盘车，转动灵活无紧涩现象。油泵试转后，不得反转，运行平稳无异常音响，振动不超过0.03-0.06mm。1.6.2轴向柱塞泵轴向柱塞泵分斜盘式、斜轴式两种。堆取料机液压传动系统中，两种型式的柱塞泵都存在，下面分别介绍两种泵的检修项目、工艺及标准。斜盘式轴向柱塞泵检修项目、工艺及标准，参见图ZBSV40型变量柱塞泵。检修项目解体清洗检查泵体内全部零件，清除铜沫、铁屑、脏物等。清洗检查泵体支撑轴承（4）、（6），油缸体支撑轴承（13），对损坏的轴承应进行更换。检查、测量柱塞（6）缸体（５）孔的磨损情况，对不符合标准的应进行更换。检查压盘（7）、铰轴、滑块的联接情况、磨损情况。检查、测量配油盘（4）的磨损情况。测量、检查传动轴（1）的弯曲和花键处的磨损情况。清洗检查流量调节机构，对易损件的斜盘（9），应详细检查。检查测量泵轴，轴径与对轮的配合情况，间隙过大的应调整进行修复。处理泵体各密封点的漏油。检修程序及工艺（拆装）将泵体（2）内的油放净，外部擦洗干净。从传动轴（1）内拧出拉紧螺栓。拆下后泵盖上面的8个螺栓。将后泵盖自泵体上拆下。注意：拆后泵盖时应慢慢拿起后泵盖，防止斜盘（9）从后磁盖掉下，防止后泵盖上两个O形密封环掉下。从泵体内取出压盘（7），及柱塞（6）。从泵体内依次取出铰球、定位套、弹簧等。注意：铰球与定位套间装有调整垫，请不要任意增减。从泵体内将柱塞缸（5）连同内轴（3）一并取出。注意：取出柱塞缸时，有可能将配油盘（4）一起吸附出，此时可以用汽油冲洗，然后慢慢滑移使其脱开。在泵体内取出配油盘。注意：重新装配时应使配油盘与泵体贴平，两者之间不要涂机油。手动伺服变量机构的拆卸：将斜盘（4）取出，注意：重新装配时，可用细铁丝（Φ1-Φ2）从斜盘中间孔穿过，对正销子的小孔，便于斜盘插入销子。拆卸上端盖的四个螺栓，取出活塞（10）。拆卸下端盖的四个螺栓。将下端盖取下。注意：装配时不要忘记装两个单向阀弹簧及O型环。泵拆卸全部结束，应对全部零件进行清洗检查、测量或修理。在操作过程中。注意：主要零件的工作表面，要防止碰击和划伤。对柱塞、缸体、配油盘、斜盘、压盘等都要认真检查测量，发现磨损严重，工作中出力损失过大的应更换新配件。对发现轻微磨损、卷边、毛刺等，可对其进行精加工（磨制）或用油石研磨，但必须保证其配合间隙和工作效率。柱塞缸（6）、配油盘（4）研损后，重要对其工作面进行研磨，但必须注意其不平度、光洁度和平行度。修研后应重新调正垫圈的厚度，保证铰球与定位套在装配后有0.2-0.5mm的轴向间隙。在泵回装过程中，应严格按拆卸的先后顺序和标记进行，将各部零件准确复位。如发现异常现象，应查明原因，否则不得盲目安装。装配过程中操作人员禁止戴手套，不得将任何杂物留在泵内。安装联轴器时，配合紧力不得过紧不得用重锤将对轮打入。检修质量标准：泵体支撑轴承和缸体支撑轴承安装正确，间隙正常，转动灵活。泵体内传动轴的弹簧压紧装置应完整可靠，在转动中压板，不得浮起。柱塞与柱塞孔之间配合间隙为0.02--0.04mm，柱塞与柱塞孔表面粗糙度不应低于0.8，而且不得有纵向划痕。柱塞在柱塞孔中伸缩自如，不得有紧涩现象。配油盘与缸体，斜盘与滑块的接触面的表面粗糙度不应低于0.8，配油盘二个腰形孔之间不得有任何划痕。柱塞、滑块、压板联接牢固，滑块的磨损量，应不影响其强度。柱塞全部安装后，用手盘车，转动灵活，无卡涩现象。各端面、轴封处无渗漏油，泵体干净，无污物。泵体地脚螺栓紧固，对轮找正允差0.1mm，震动允许0.03--0.05毫米，并无异常音响。柱塞泵流量调节机构，传动轻松灵敏，能顺利完成流量调节（O至最大），满足执行元件的流量及压力，检修结束后油泵外表应进行油漆防锈。斜轴式轴向柱塞泵，检修项目、工艺及标准，参见图2-3ZB3—732轴向柱塞泵。斜轴式轴向柱塞泵检修项目：清洗检查泵体内全部零件，清除铜沫、铁屑等脏物。对轴进行检查测量，尤其对轴承配合处，对轮配合处的检查。清洗检查，测量前泵体支撑轴承（4）、（9），和推力滚子轴承。对损坏的轴承应进行更换。检查、测量柱塞（15），缸体（23）孔的磨损情况，对不符合标准的应进行更换。检查压板（14）、垫圈（12）、柱塞杆（13）与主轴的联接情况，发现松动的应进行紧固。认真测量、检查配油盘，发现严重磨损的应进行更换。油泵流量调节机构的解体检查。处理各密封点的漏油。斜轴式轴向柱塞泵检修程序及工艺。将泵壳（16）内的油放净，外部擦洗干净。将油泵与系统解列并从泵架上卸下，将泵壳盖（27）卸下，螺栓应保管好，结合面要清除干净。此时应将后泵体（17）倾角调正为零。将后泵体后盖蚴栓卸下，将后盖（22）卸下。注意：可能将配油盘（24）同时带出，配油盘前后接触面不得任何物体碰击和划伤。将缸体外侧滚针轴承定位环（20）卸下。拆卸前泵体（5）的紧固螺栓，将前泵体（5）、主轴（1）、柱塞（15）、缸体（23）一同从泵壳（16）的前部拉出。注意：在缸体、主轴等和壳体分离时，一定要有专人在泵体的后盖处，用手紧紧推住缸体（23）的后部，使缸体与柱塞（15）、芯杆（25）等不脱离。从后泵体（15）的后部，将滚针轴承（19）定位套（18）一同卸下。将拆卸下的前泵体及附件，放在干净的木板上，将缸体（23）取下。注意：芯杆上的弹簧一起带出。拆下压板（14）上的固定螺钉，将压板（14）、七个柱塞（15）和垫圈（12）一同从主轴球窝盘（11）上卸下。拆卸前泵体孔用挡圈（2）（有的泵这个位置是螺栓固定的）将轴承压盖（3）及轴封一起卸下。拆卸前泵体轴承挡圈（29）。将主轴（1）和前泵体（5）分离。具体的拆卸方法是：将主轴从前泵体对轮侧，用铜棒敲击，力量要均匀平稳，使其轴连同推力轴承一同从右侧卸下。全部零件拆卸以后，要按先后顺序排放不得混乱、丢失。对柱塞及相配合的柱塞孔要打好标记，最好配合存放，以备安装时参考。全部零件用汽油清洗，并认真进行检查测量，对磨损严重的配合零件应进行更换。在全部零件测量、清洗和更换的件准备完毕后，方可进行安装。在安装过程中应按拆装的先后顺序和标记，将各部零件准确复位。如发现异常现象，应查明原因，否则不得盲目的安装。首先将主轴（1）、轴承压盖（3）、轴承（4）、滚针轴承（9）、推力轴承（10）、垫圈（12）、柱塞（13）、压板（14）等零件与前泵体（5）准确无误的装配在一起。并把O型胶环（6）套入前泵体密封槽中。把组装好的前泵体与后泵体（15）结合时，应该做到：将泵壳（16）放平，后泵体（15）斜角摆正，滚针轴承（19）的外套装入后泵体。将滚针轴承（19）的内套在柱体上定位，并用挡圈（21）锁死。柱体与七个柱塞装配在一起。（柱塞装配以后应一直用手托住）。将装配在一起的前泵体（5）、柱塞（15）、缸体（23）从泵壳的前部缓慢的送入后泵体，同时在后泵体的后部，应有人接应。注意：接者应用手轻轻推住缸体，不可用力拉，以免缸体滑下，缸体向后泵体的运动力应来源于前泵体。当缸体轴承与外套接触时，应转动主轴或缸体，使缸体顺利的滑进后泵体。前泵体与泵壳互相接触时，可能有些紧力（此处有O型密封环），应用铜棒轻轻敲击前泵体的外侧，使其到位。将配油盘（24）、后泵体后盖（22）安装到位，四周螺栓均匀紧固。泵体与壳体用螺栓联接并均匀紧固。后壳盖与壳体用螺栓联接，并采用可靠的锁紧措施。在全部操作过程中，工作人员禁止带手套，不得将任何细小的杂物留在泵体内。斜轴式轴向柱塞泵检修标准主轴光滑无磨损，表面粗糙度1.6，轴不允许有裂纹、内伤等缺陷，轴的各阶段不同心度，不得大于0.01mm。球窝盘上的球窝与柱塞杆，芯杆球头接触面积不应小于球窝面积的60%。柱塞杆表面粗糙度，不应低于0.8，柱塞杆与柱塞联接牢固，摆动灵活可靠但不得有轴向窜动。柱塞外圆与缸体孔配合间隙为0.025-0.035mm。缸体柱塞孔，柱塞外表面无纵向划痕，和任何磨损现象。缸体端面与配油盘接触面积不小于85%。而且两个腰形孔间，不得有任何划痕。其表面粗糙度不应低于0.8。球轴承、滚针轴承、推力轴承内外套、滚动体、保持架无划痕、无斑点、无锈蚀，并且转动灵活无卡涩现象，轴承与轴配合紧力0.003-0.023mm。各端面、轴封处无漏油现象，泵体干净无污物。流量调节机构，转动灵活，能顺利完成流量的调节。地脚螺栓均匀紧固，对轮找正不同心度不大于是0.1mm，倾斜度不大于0.15mm，振动不大于0.06mm。1.7液压马达检修工艺及标准液压马达，是液压传动系统中主要元件，它是将液压能转换成机械能的能量转换装置。DQ型堆取料机斗轮，回转传动系统，采用的液压马达，均属内曲线径向柱塞油马达。1.7.1DQ8039型堆取料机斗轮马达NJM-36内曲线径向油马达检修项目，工艺及标准，参见图NJM-36内曲线液压马达。检修项目处理设备漏油，更换各部密封环。检查轴承的损坏情况，对不符合标准的应进行更换。检查缸体、柱塞、滚轮的磨损情况。检查导轨的磨损情况。检查测量配油轴、配油套磨损情况。清洗马达内全部零件，清除铜沫铁屑等。检修程序及工艺（拆与装）将马达放置在有吊装设备的场地，配油轴一侧朝上，将马达输出轴一侧（轴承压盖处）垫以木块。要求马达摆放平稳，不得歪斜。木块不得垫在输出轴上。马达内的残油应放净，清洗马达外部箱体。拆卸配油轴侧轴承压盖螺栓（8），将轴承压盖（2）取下。注意：轴承压盖要打好标记，并且不要损坏配油轴上两个O形环（4）和密封纸垫，以备更换时参考。将配油轴（6）取下。取配油轴时应边转动，边向外拉。如紧力较大，应在配油轴端面处焊制吊装环或利用出入孔螺纹（5）安装吊装环，用葫芦向外拉。配油轴组拆卸后，如没有特殊情况，配油轴组后密封盖（22）和配油轴套（21）可不拆卸。如必须拆卸时，则应做好标记，解除各处联接螺栓和固定销，将密封盖（22）和配油轴套卸下。注意：配油轴套外圆不许任何金属器械敲击或划伤。马达解体到这种程序时，内部的转子（缸子（23）、轴承（3）、滚轮组（25）、柱塞（18）、导轨（28））以基本暴露在外界，这时可用吊装设备将转子吊出。如转子的紧力较大时，则是马达输出轴端，轴承压盖外的O型圈（24）和轴承紧力所致。所以应设法解除这种紧力。当转子从壳体内吊出时，十四个滚轮组（25）及柱塞（18），一定要有专人看护，严禁滚轮及柱塞散落在地上。拆卸后的滚轮组，柱塞应和相对应的缸体孔打上标记，不得搞乱。f、拆卸转子（缸体）（23）上两侧的轴承（3），轴承的拆卸应用专用的工具进行，而作用力应施加在内套上。如果轴承紧力过大，应采用100-120℃的热油浇在内套上，使其膨胀后，将轴承卸下。g、定子转子分解后，认真检查二侧的导轨（28）内曲面，如情况良好，导轨应不予拆卸。否则的话应把导轨卸下，进行修理，拆卸导轨时严格的打上标记，而且各结合面不得任何金属器械敲打或划伤，以免组装后漏油。h、对滚轮组进行检查，发现损坏的应进行拆卸，拆卸工艺是：首先拆卸轴用挡圈（10）取下外挡圈（11），将滚轮（13）取下，同时滚针（12）一同卸下。注意滚轮中的滚针不要丢失。i、全部零件分解后，应用汽油进行认真的清洗、检查、测量。对损坏不严重的，尚可以修复的零件，应进行修复。如轴承压盖、密封盖、滚轮等。对损坏较严重，而且直接影响马达效率的高精度配合件，应给予报废。所更换的新配件必须由生产厂家提供。如配油轴、配油轴套、轴承、缸体、柱塞、导轨等。注意：如果马达重要部件大面积损坏，并且还有修复价值，最好整体马达返生产厂家修理。j、在马达回装过程中，应严格按拆装顺序和标记进行，不得漏装、错装。在检修马达操作过程中，不得用铁器直接敲打液压件的表面，也不得在重要的结合面处打标记。在拆装过程中，如发现紧涩现象，应查明原因，否则拆装不得继续进行。检修标准a、滚轮外表面光滑无毛刺，粗糙度应达到1.6，滚轮转动灵活无紧涩现象，滚轮两侧锁紧涨圈牢固可靠，滚针轴承径向间隙为0.045-0.09mm，滚轮在转动时无轴向滑动现象。b、柱塞表面光滑，粗糙度应达到0.8，柱塞外圆柱圆锥度允差0.01mm，椭圆度允差0.01mm，柱塞外表面不得有纵向划痕，柱塞底部堵板粘结剂（环氧树脂），不得开裂。c、缸体各柱塞孔表面粗糙度不低于0.8，柱塞孔椭圆度，圆锥度不大于0.01mm。柱塞孔内表面，不得有纵向划痕。d、柱塞孔与柱塞配合间隙为0.025-0.05mm，柱塞在柱塞孔内伸缩自如。e、马达转子（缸体）上的轴承（10009/500）内孔与缸体配合过盈量为0.005-0.035。轴承轴向间隙以纸垫调正，其间隙为0-1mm。轴承内外圈、滚动体、保持架无损坏，无裂纹，无斑点，无锈蚀。f、配油轴套与配油套，接触面光滑，无毛刺和沟痕，配合圆柱的锥度与椭圆度均不大于0.02mm，两者间相对转动自如。g、马达壳体与两侧导轨应可靠的联为一体，并用销轴固定，各结合面，不得有渗油现象。h、所有部件的安装，应准确可靠的按标记、序号进行。各螺栓连接部件，应均匀紧固，并采取可靠的锁紧措施。马达装配后，应灌满液压油，经过24小时静压测试，各密封点，应无有漏油现象。i、马达经试转，运行平稳无噪音，而且经过调正较容易达到额定转数与出力。1.7.2DQ5030型堆取料机斗轮内曲线径向油马达检修项目、工艺及标准，参见图14-2A891.13.21内曲线径向柱塞油马达。检修项目a、清扫内部机体，消除设备漏油。b、转子的检查与鉴定。c、定子（导轨）的检查与鉴定。d、柱塞、滚轮组清洗、测量、检查。e、检查轴承，对磨损严重的应进行更换。f、配油机构、调速机构的检修。g、马达输出轴端内齿圈的检查测量。检修程序及工艺（拆与装）a、将马达从回转减速机接口处拆下后，放在较干净的检修场地。放掉马达内残油，将机体外壳清洗干净，并把马达配油轴一侧朝上，输出轴朝下，水平放置，不得歪斜。b、将马达进油轴处锁紧螺母（6）松开，用管扳手或铜锤将进油轴（9）旋下。注意：进油轴里侧有四个O型密封环（10）不要丢失或损坏。进油轴的旋入长度应做好标记。c、将进油轴侧密封座圈（4）拆下，同时将二个橡胶油封（5）一齐卸下。注意两个油封的安装方向。d、拆卸进油轴侧端盖螺栓，将端盖（3）取下。注意：检查端盖密封纸垫的损坏情况，还要在螺栓联接处做好标记。e、将配油轴（5）取下。在卸配油轴时，应浇少许润滑油在结合面处，然后边转动，边向外拉配油轴，万不可将轴强行拉出，以免造成配油轴与内衬（11）的纵向划痕。注意：拆卸配油轴时一定要记录配油轴调节机构的方向及位置。f、将轴承外座圈（2）取下。g、拆卸到这种程度，马达内部的转子（8）、定子（19）、滚轮组都暴露的外界。这时应将转子抽出，抽转子时应事先做好防止18个柱塞（12）和滚轮组散落的措施，并认真打好标记。抽转子时要注意移动方向与定子轴心线重合，以免擦伤工作表面。转子抽出后，两侧支撑轴承（22）、（14）应同时带出。h、将转子吊出后，应放在干净的木板上，将柱塞、滚轮组依次从缸体内孔中取下，并打好标记，不得搞乱。认真检查转子两侧的轴承（14）、（22）。如发现有不良现象，应及时更换，拆卸轴承时应用专用工具进行，而且作用力应施加在内套上。如果轴承的紧力过大，应采用100-120°的矿物油，浇在轴承内套上，使其膨胀后，将轴承卸下。i、转子吊出马达体后，应将马达输出轴侧轴承座圈，出轴端盖（23），密封座圈依次取下。注意：拆卸的各部零件，一定要认真的打好标记，并和进油轴侧相同形状的零件相区分。j、定子和转子分解后，认真检查导轨内曲面，当需要拆卸导轨（19）时，则须和壳体（1）打好标记。然后用专用工具把导轨卸下。注意：拆卸过程中，不得损伤导轨内曲线的表面。k、对滚轮组进行检查，发现滚轮部件有损伤的应进行拆卸，拆卸的工艺是：拆卸轴用弹性挡圈（15），取下轴承外挡圈（18），将轮环（15）取下，注意滚针不要丢失。l、将全部分解后的零件，用汽油进行认真的清洗、检查、测量，对损坏不严重，尚可以修复的零部件，应进行修复或重新配制。如轴承压盖、密封座圈、滚轮等。对损坏较严重，而且直接影响马达效率的高精度配合件，应给予报废，更换由生产厂家提供的配件或整体马达返厂检修。m、马达内部的全部零件，在清洗、检查、测量，确认无误后，方可进行回装，在回装过程中，严格按先后顺序和标记进行，不得错装、漏装，不得把任何细小的杂物遗忘在马达内。n、在马达拆装过程中，不得用铁器直接敲打结合面，也不得用锉刀、刮刀、铲子修复液压件的表面或结合面，如发现零件上有飞边、毛刺、沟痕等，可用油石或细沙布研磨。检修质量标准a滚轮外表面光滑无毛刺，粗糙度1.6，滚轮转动灵活，无紧涩现象。滚轮两侧锁紧涨圈牢固可靠，滚针轴承径向间隙应保证有0.02mm。b柱塞与柱塞孔表面光滑，粗糙度不应低于0.8，柱塞与柱塞孔圆锥度、椭圆度允差0.01mm。柱塞外表面不得有纵向划痕，柱塞与柱塞孔配合间隙0.02-0.046mm。柱塞在柱塞孔内伸缩自如。c马达转子两端支撑轴承的不同心度偏差小于0.02mm。轴承与轴的配合过盈量为0.003-0.023。轴承的轴向间隙以纸垫进行调正，其间隙为0.20-0.40mm。d装配后的轴承应转动灵活，轴承滚道内不得有任何杂物。转子输出轴端内齿齿面接触良好，无歪斜，齿面的接触长度不少于80%，齿厚的磨损量，不应大于30%，齿轮无裂纹，剥皮麻坑等现象。e配油轴与转子内衬，为相对旋转的表面，其配合间隙为0.036-0.09mm，配油轴与内衬的椭圆度，锥度允差为0.015mm。两者配合表面粗糙度不低于0.8，其表面不得有毛刺和纵向划痕。f马达壳体与定子圈（导轨）以平键固定，要求两者可靠的联为一体，不得有移动现象。g马达所有“O”型胶环、纸垫、轴封应完好无损坏，各部螺栓应均匀紧固，无歪斜现象，确保内部间隙均匀一致。h马达装配后应灌满油，经二十四小时静压测试，各密封点均无漏油现象。i马达装配后，应作空载及负荷试验，并仔细调整好配油轴与定子间的相位关系，使运行平稳，无异常音响。1.8.液压油缸的检修在输煤系统设备中，有很多部件的运动是利用液压油缸来实现的（这里指的液油缸包括：活塞液压缸、柱塞液压缸等）。例如：堆取料机悬臂机构变幅双作用油缸；悬臂皮带拉紧双作用油缸；堆取料机尾车变幅单作用油缸。所有液压缸的检修基本相同，这里仅介绍一种。如图为DQ5030斗轮式堆取料机悬臂机构变幅双作用油缸。液压油缸检修内容更换活塞皮碗，消除或减小内泄。更换缸体上部密封，（包括：组合橡胶密封、骨架油封、O型胶环、缸口法兰铝垫、石棉垫等）。消除缸体外漏油。检查、测量导向套的磨损情况，必要时进行更换。检查缸内壁的磨损情况。更换活塞杆防尘套。检查液压缸上下铰座的连接情况。液压油缸检修程序及工艺（拆与装）。a、液压油在检修时，首先应从将其从设备上整体拆下，拆前应将进出油管拆除，拆除油缸后，水平放在干净的检修场地，缸体下部垫以适当高度的枕木。要求缸体摆放平稳，并做好防止滚动的措施。b、首先拆除卡套（16）、（19）上的六角螺栓，拆除油缸上部防尘密封罩，清理活塞杆露出部份上的灰尘与杂物。c、松开园螺母（18），分别将球绞（17）及园螺母（18）从活塞杆上拆下清洗、检查，并检查密封环（15）有无损坏及变型。d、拆除油缸上法兰螺母，将上法兰（13）拆下。取出导向套（7），清洗检查导向套上的各种油封（如导向套拆不下来，可同下一步同时进行）。e、将球绞（17）回装到活塞杆上，采用手拉葫芦将活塞杆（柱塞杆）抽出，抽活塞杆时移动方向与缸体轴心线重合，以免造成活塞对缸内壁或导向套的擦伤。抽出后的活塞杆，应放在较干净的场地。f、对皮带拉紧油缸，应在取出柱塞杆后，将密封铜套、O型圈、V型组合密封圈，依次从缸内取出。注意V型组合密封圈的安装方向，以备安装中参考。g、油缸全部解体以后，应进行全面的清洗、检查、测量。对缸内壁和活塞杆凹槽处，应用面团粘擦，以清除污泥、铁屑、铜沫等。h、拆除、检查、更换油缸各部位密封圈时，不得采用有可能将油封损坏的工具进行，拆下后应做好标记，以便安装。在装配过程中，应严格按先后顺序、方向、数量和标记进行。i、在活塞杆回装过程中，应将缸体直立起，活塞杆吊起后应和缸体处于同一轴线。活塞杆下落时应缓慢，当活塞密封圈（2）（3）与缸壁接触时，要特别小心，不得将密封圈翻背或划伤。装配时缸内壁应涂润滑油。当缸体不能直立时，应将活塞杆用两个手拉葫芦吊起，其活塞杆轴心线与倾斜的缸体轴心线应处于一致，然后将活塞杆缓慢推入缸体。注意：装入缸杆时，不要忘记缸盖处的铝垫或石棉垫、防尘罩等。j、在压紧油缸上盖时，螺栓一定要均匀紧固，不得歪斜，紧力也不可太大，以不漏油为原则，螺栓应有防止松动的措施。k、在液压缸、拆装过程中，不得用铁器直接敲打和划伤缸内壁、活塞及活塞杆。在装配过程中，不允许任何杂物落入缸内。液压油缸检修标准a、缸体内干净无杂物，缸壁和缸杆不准有纵向划痕，内壁和缸杆表面粗糙度不低于0.8。b、缸体孔、缸杆和活塞的锥度、椭圆度不大于0.10mm。缸杆轴线弯曲度不允许超过0.1‰mm，缸杆与导向套的间隙为0.10-0.20mm。c、活塞皮碗，缸体上部组合密封件，O型胶环等，胶质不得老化，几何形状不得有缸损、裂纹，密封件不得有纵向沟痕。d、活塞固定装置，应有可靠的锁紧措施，活塞不得有晃动和丝毫的轴向位移。e、安装后不许有径向和轴向的移动，各回油孔应畅通无堵塞。f、液压缸上下铰轴销，锁紧应可靠。液压缸上下铰孔与铰轴为间隙配合0.20-0.30mm。并应转动灵活。g、液压缸充满油压后，各密封点均无渗、漏油现象。活塞杆运动灵活可靠，无震动，无紧涩现象。1.9液压控制元件1.9.1液压控制元件的作用液压控制元件（各种操纵阀）是液压传动系统中重要的组成部分。它的作用是：为了满足工作的需要，控制和调节油系统压力、流量、方向等。堆取料机所用的液压控制元件有：直通式单向阀、液压单向阀、直通式溢流阀、先导式溢流阀、可调式节流阀、电磁换向阀、电液换向阀、开闭阀等。液压控制元件的作用详见下表。液压控制元件作用表分类名称用途安装位置压力阀节流阀直通溢流阀先导溢流阀可调式节流阀防止液压系统过载。稳定系统压力恒定。调节通过的流量，控制设备运动速度。堆取料机变幅油缸方向阀单向阀阻止油流反向流动。也可作背压阀堆取料机等油系统液控操纵单向阀可以阻止油流反向流动，也可利用控制油压，开启单向阀，使油流返回堆取料机尾车电磁换向阀利用电磁铁操纵阀芯，改变油流方向堆料尾车电液换向阀利用电磁铁起先导作用，用压力油操纵主阀芯，起到改变油流方向的目的堆取料机，变幅，回转机构1.9.2液压控制元件检修项目检查测量阀芯与阀体的磨损情况。检查阀体内弹簧的损坏情况。清洗阀体、阀芯、通道及阻尼小孔。清除内部金属粉沫及其它杂物。更换已磨损、断裂的胶环，和其它密封装置，达到不渗漏油的目的。1.9.3液压控制元件检修工艺各种操纵阀类的结构，都是由阀体、阀芯和操纵机构三部分组成，所不同的只是结构与形状区别，但检修工艺基本相同。a、首先对准备检修、检查的阀，在从油系统解列之前，进行认真的检查、清洗，对检修前状况进行记录。b、将阀类从阀座或联接管路上卸下。注意：阀底座处的密封胶圈或联接螺纹处的紫铜垫、石棉垫等不要丢失或损坏，以备安装更换时参考。c、将阀类从阀座或联接螺纹处卸下后，应将阀座孔或管路螺纹孔用白布包扎好，以防杂物掉入系统中。d、将阀体、阀盖拆卸之前，应认真做好标记。拆下的阀盖及所属部件，应按先后顺序摆好，不得混乱和丢失。e、在抽出阀芯时，用力方向与阀芯的轴心线应重合，不得歪斜，不得划伤密封面。对于针形阀的顶尖部位，要特别保护，不得将针形阀顶尖损伤。抽出换向阀的阀芯时应记住阀芯的工作位置及方向。f、全部零件拆卸后，应进行认真的清洗、检查。发现阀体、阀芯磨损严重，间隙大于0.2mm；壳体开裂漏油；阀芯弯曲变形，运动受阴；弹簧拆断、变形等都应报废，更换新的部件或整体更换。g、对无损坏的零件，在清洗测量后应进行回装。在回装时应按先后顺序和标记进行，不得漏装错装、反装。h、在阀类拆装过程中，检修人员不得戴手套，不得用金属器械敲打或划伤阀座、阀芯及接触面、结合面，而应采用橡胶锤或垫以木板等进行操作。i、阀体安装完毕后，应及时回装在油系统上，否则，应将阀体内灌满液压油，并用布或丝堵将阀体上所有孔洞封死，以避免阀体内锈蚀和尽可能物落入。1.9.4液压控制元件检修标准溢流阀、节流阀、单向阀检修标准：a通流部分的磨损面积，不应大于阀内的总通流面积的三分之一。b阀体内部、阀芯工作面、沟槽、麻点深度不应大于0.1mm。c阀体与阀芯的间隙不大于是0.1mm。d针形阀顶尖部位，不得倒钝，掉渣。e调节弹簧应无锈蚀、无斑点、无裂纹、无变形。f阀体内无尽可能物，阻止小孔畅通，阀芯运动灵敏无卡阻现象。g阀和系统联接后，调节灵活，开关自如，并能较容易的满足系统所须的参数。阀体外部无漏油，调节机构的锁紧装置可靠，保证在任何状态下无松动。换向阀质量标准a阀体各处密封环无老化、无变形、无裂纹，各密封点无漏泄。b阀体两侧复位弹簧，无变形、无断裂，而且弹簧的特性要求一致。c阀芯与阀座的间隙保证在0.005-0.02mm之间。d阀芯的椭圆度和锥度允差为0.003-0.005mm。阀体与阀芯接触面粗糙度不低于0.8。e阀芯上的环形槽深度和宽度应保持在0.3-1mm以内。f阀的内泄量不大于15-20毫升/分。g阀内不得有任何杂物，各联接油孔，操作油路不得堵塞。h磁阀和液阀，换向灵活，无卡死、紧涩现象。1.10回转机构1.10.1回转机构慨况：回转机构是堆取料机重要转动部件，DQ5030和DQ8030的回转机构基本相同。DQ型堆取料机回转机构（见下图堆取料机回转机构）是由蜗轮减速机⑺，下机座⑹回转固定圈⑷传动轴⒂，主回转小齿轮及推力向心交叉滚子轴承⑵（齿圈）组成。回转交叉滚子轴承（齿圈）是回转系统中的重要设备，由于该设备在机体内，给检查清扫工作带来极大的不便，所以在检修中，应对轴承的滚动体及导轨进行详细的检查，清除油垢，疏通油道，保证轴承的正常润滑。1.10.2回转机构检修内容：回转油马达解体检修；回转蜗轮箱解体检修；回转轴套解体检修；回转交叉滚子轴承检查加油；回转交叉滚子轴承解体检修。1.10.3回转机构拆装程序及工艺；回转油马达解体检修详见有关部份。回转蜗轮蜗杆减速机检修参阅有关部份。回转轴套解体检修：（上图堆取料机回转机构）a、拆除内曲线油马达（8）上的联接油管及固定螺栓，拆除油马达。b、拆卸蜗轮减速机地脚螺栓，将蜗轮减速机⑺吊出。c、拆卸传动轴承座⑸压盖螺栓，拆除齿轮锁紧装置⒁，然后将传动轴承座⑸同传动轴⒂从上部吊出。d、拆除传动轴套⑸上、下轴承压盖螺栓，松开下部轴承压紧螺母，将传动轴抽出。部零件拆卸以后，应认真清洗检查轴承，发现轴承内外圈，滚动体，保持架损坏，应立即更换轴承。用细锉清理轴头，轴肩处的飞边毛刺，用细砂布将轴径、轴承支座孔打磨光洁。用刮刀将各法兰结合面上的底垫，漆片，胶层清除干净，更换各部毡封，毡封的厚度应大于毡槽2—3mm，毡条的接口应相切45°并吻合，安装前毡条应浸油处理。测量轴承内套与轴径间的配合公差，以确定配合紧力，当配合间隙超过标准时应采用喷涂方法解决，而不允许打麻点或加垫柴铜皮来达到过盈量。轴承的安装应采用加热方法进行，加热温度不得超过120℃，待轴承膨胀后迅度套装在轴径上，内套端面要与轴肩靠实。装配后的轴承转动应灵活。轴承间隙的调正应用压铅丝测量，立式轴承支座内的一对轴承间隙应满足0.2—0.25mm。将上机座回装到位，联接螺栓应有足够的强度，并且采取可靠的防松装置。l、将蜗轮减速机吊装到位，采用40Cr经调质处理的螺栓紧固，要求螺栓与孔径配合间隙为0.20—0.35之间，如果超差应采取其它的补救措施，以保证减速箱体与上机座间无相对的移动。1.10.4回转交叉滚子轴承检查工作应定期进行，一般情况应每年进行一次，用黄油抢通过轴承上的加油孔将新油注入轴承内，当发现轴承内的旧油被挤出后方可结束该处的加油工作，当四周全部油嘴完成后，应将回转机构转动一个方向，继续进行加油工作，轴际的园周方向全部回油后，该工作方能够结束。每三个月应进行一次轴承外齿圈及小齿轮的检查工作，当发现小齿轮磨损齿型的1/3时，应进行更换。1.10.5回转交叉滚子轴承的解体检修：该工作因需将回转轴承从斗轮机上取下，方能够进行回转轴承的解体工作，涉及到整台斗轮机上部回转机构160多吨，工作量较大，需进行单独的方案，这里不作介绍。1.11斗轮机构斗轮式堆取料机斗轮机构包括：斗子、斗轮体传动轴、轴承座液压系统组成，液压系统在前面已作介绍。斗轮机构检修的具体内容：斗轮体支撑轴承是关键部位，应做重点检查，首先应盘动斗轮，判断斗轮转动是否灵活。然后打开轴承座，用汽油清洗轴承，检查内外圈，保持架，滚动体是否有损坏的现象，用塞尺测量轴承间隙，并做好记录。轴承箱内加润滑脂的数量应是轴承箱容积的三分之二。轴承透孔盖应加油浸毡条。轴承座地脚螺栓应均匀紧固，并有可靠的防松措施。斗子是斗轮体磨损最严重的部位，如发现斗体变形、变薄，或磨漏，斗齿折断丢失，斗底链断等，都应及时修复或更换。1.12悬臂机构参见皮带机检修（略）1.13行走机构检修行走机构由行走双速电动机、三级立式行走减速机、主动轮组、从动车轮组、制动装置、夹轨器组成。1.13.1行走机构检修内容：行走立式减速机解体检修；主动车轮组检修；从动车轮组检修；制动装置检修；夹轨器检修。1.13.2行走机构各项检修工序三级立式减速机的检修三级立式减速机装于堆取料机两侧的驱动台车上。三级立式减速机有四根轴，三级减速，立式布置，其输出轴为空心轴，轴内孔带1：10的锥度，该锥度与台车传动轴相配合，为了使立式减速机高速齿，中速齿得到润滑齿轮箱底部装有柱塞油泵，压力油通过输油管和喷头，喷溅在高速齿轮和中速齿轮上。行走齿型联轴器和制动轮是配合在一起使用的。（一半是齿型联轴器cl4，一半是制动轮。）在检修中应认真联轮器的啮合情况。齿轮套，内齿圈的接触长度不应少于长度的五分之四。齿厚的磨损量不应少于齿厚的30%。对于齿的飞边，毛刺应用细锉修复。检修程序及工艺（整体拆与装）减速机从驱动台车卸下时，应先用吊车或手拉葫芦通过减速机头部的起吊环，将减速机垂直的吊住，钢丝绳微微吃力，利用铜棒和大锤打出减速机耳环上的柱销。然后利用撬杠，手拉葫芦等减速机水平向外侧移动，从驱动轴（主行走轮轴）上取下。机体内齿轮，轴承的检修工艺详见有关部分。立式减速机润滑油泵的检修将油泵从机体内拆下，检查柱塞及柱塞孔，对柱塞磨损超限，配合表面光洁度低，甚至出现沟痕的应更换。柱塞和柱塞孔的配合间隙为0.01—0.02mm之间，柱塞和柱塞孔的光洁度为0.8。检查锡磷青铜磨块，表面磨损超过2mm时应更换。滤网的过滤精度不大于120目。凡有破损的更换。钢球不得有锈蚀，斑痕现象否则应清除锈蚀及更换钢球。对于腐蚀严重、变形或断裂的弹簧应进行更换。以反向灌油的方法检查钢球与密封口处是否漏油现象可用专用工具研磨密封口，直至试验无泄漏为止。减速机整体回装：垂直吊住减速机，将减速机低速轴套在驱动轴上，固定减速机柱销，以上下轴传动灵活，箱体无移动为原则。回装油泵与喷头间的外部输油管路，最后是齿轮联轴器找中心和抱闸就位。行走主动轮，从动轮，夹轨器的检修：主动轮与从动轮的传动齿圈应完整可靠无松动，螺栓无丢失。啮合的一对齿轮接触面应均匀无歪斜，无点蚀，无磨损等现象。对全部行走轮的轴承应进行详细检查。用汽油清洗内部轴承，认真检查轴承内外圈，滚动体，保持架，如发现不良现象应更换轴承。对夹轨器进行修检，确保闸瓦无损坏，螺栓无断裂，丝杆、套、弹簧等均完好，各部件夹紧松开自如、灵活，可靠。1.14尾车机构DQ5030和DQ8030的尾车机构是不同的。DQ5030椎取料机的尾车系统，只承担进料功能，它是由二条交叉皮带组成，一条头部向着堆取料机的中心斜向布置，由一台40千瓦电动滚筒驱动；另一条皮带机顺着轨道布置，是#01主皮带机通过尾车段部分。DQ8030堆取料机的尾车系统是是半趴式结构，尾车皮带是#02主皮带的一部分，由#02皮带机驱动。尾车能完成堆料和取料的双重任务。储煤时尾车皮带架构在油缸的作用下升起，取料时降至悬臂皮带煤斗之下。尾车皮带机的检修与输煤皮带机相同，检修工艺详见第1章有关部分1.14.1DQ5030尾车皮带驱动滚筒—40千瓦风冷式电动滚筒检修、参见下图。1.14.1.结构组成：40千瓦风冷式电动滚筒。主要由电动机⑤，行星减速器，滚筒④，支撑轴承等组成。电动机轴通过一级中央齿轮带动小行星臂上的三个行星齿轮回转。中央齿轮与行星轮的齿数相等，即行星转的转速相等，而行星轮是沿内齿圈转动的，中央齿轮（或行星轮）与内齿圈的齿数比便是中央齿轮（输入轴）与行星臂（输出轴）的转速比，其关系式可表示为：Z2/Z1=N1/N2式中Z1—中央齿轮的齿数Z2—内齿圈的齿数N1—中央齿轮的转速N2—行星臂的转速由于内齿圈的齿数多于中央齿轮的齿数（Z2>Z1）从而实现减速的目的（n2<n1）行星减速器内有两组串联的行星减速装置。第二级行星臂由于转速低，扭矩大，又称大行星臂通过内滑键（内外齿）将扭矩传递给主动轴，主动轴又通过后右端盖带动滚筒旋转。滚筒的主动轴是空心轴，通过右轴承座上的加油口可向减速器内加注机油。1.14.3风冷滚筒的拆卸：将电动滚筒从#1堆取料机尾车上卸下，运到适当的检修场地（检修现场应具有起吊设备）将滚筒竖起，电机侧向下，滚筒下部用枕木垫平，不得歪斜。拆除减速机侧滚筒端盖螺栓，拆除端盖上部通风口网罩，利用端盖上部的通风孔栓钢丝绳，将滚筒外壳与电机和减速机分离。竖直放稳。拆除电动机与减速机联接螺栓，将减速机吊起，然后水平放置，此时一级中央齿轮同电机一同与减速机分离。拆除减速机右端盖，将大行星臂连同轴承一起卸下。也可以将大行星臂和内齿圈一同卸下。取下固定在小行星臂上轴承的弹性挡圈。用铜棒将小行星臂从左侧打出。此时轴承仍留在机座内。如须将轴承卸下，应从右端拆下。分别从机体上拆卸大行星臂，小行星臂的内齿圈，拆卸过程中应当注意的是：风冷滚筒机械侧的拆卸程序不允许颠倒，应先卸大行星臂，后卸小行星臂，而且两个行星臂是在箱体的两个不同方向卸下的。行星臂的拆卸；取下行星轮销轴挡圈，用紫铜墙铁壁棒将销轴打出，取下行星轮，将行星轮中的轴承及调正垫卸下。注意：滚针轴承内的滚针，和轴承内外圈，调正垫等应妥善保管，不能丢失。1.14.4风冷滚筒零件的清洗检查、测量。检查各级中央齿轮，行星轮，内齿圈的磨损情况，并测量齿侧隙，齿顶隙，当超过标准规定的应报废。检查各轴承的磨损情况，测量轴承间隙，检查轴承在轴或孔中的坚固情况，当不符合标准时应更换。主动轴轴心油道要清理干净，而且不得有任何杂物进入油路。检查轴封对主轴轴颈的磨损情况，当磨损在0.2mm之内可进行镀铬处理，磨损在1.5mm时可进行喷镀处理。检查减速机右端盖骨架油封和D型密封环及各部垫圈的情况。检查带油环的磨损情况，变形的应较正，对断裂的应进行更换或修复。检查、测量滚筒二端轴承的磨损情况，测量轴承间隙，对不合格的应更换。1.14.5风冷滚筒的安装（回装）a、首先将大小行星齿轮，销轴，普通球轴承，滚针轴承、垫圈，孔用挡圈等分别组成一个大行星臂，一个小行星臂。注意：在安装行星齿轮滚针轴承时，应用润滑脂涂满滚道，然后把滚针一个一个粘在滚道上，滚动体之间的间隙应保持在0.5mm左右（一滚针体的间隙）。滚针轴承内外套的定位环长度要相等，并要安装到位。安装行星齿轮销轴时（将行星齿轮就位于行星臂上）应用紫铜棒打入。进行此项工作要特别注意，应边打销轴，边用手校正齿轮与内部零件。b、将大小行星臂的内齿圈分别安装到位，并加以固定。c、将小行星臂上的主轴承（42234）从右端（大行星臂端）装入轴承座中，轴承外圈一定要靠住轴承机座。d、将组装好的小行星臂从机体的左端（小行星臂端）装入到位。此时小行星和（42234）轴承的内套应配合良好，并以轴用弹性挡圈固定，从而达到了限制小行星臂轴向位移的目的。不要忘记将此处的油环装入。e、将二级中央齿轮就位于小行星臂中，并用两个孔用弹性挡圈在两侧定位。从而限制了两级中央齿轮的位移。f、放入大行星臂油环，将组装好的大行星臂就位于内齿圈与三级中央齿轮之间，并装入轴承定位套，安装低速行星臂轴承，最后将减速机右端盖就位，（匆忘装入O型环），对称紧固螺栓。g、将大行星臂油封（27）装入端盖中，用压盖压紧。h、将修好的电动机与减速机组装：将电动机水平摆入，不得歪斜，电机输出轴端的一级中央齿轮朝上。吊起减速机，小行星臂端朝下，缓缓套入电机轴端的一级中央齿轮上。进行此项工作难度较大，因为装在电机轴上的一级中央齿轮要与三个行星齿轮同时啮合，有一个齿不对正，就无法装入；而在组装时，行星轮即看不到，又无法拨动，所以在组合时，电机与减速机的轴线要重合。当中央齿轮与行星轮刚刚接触时，所以在组合时，电机与减速机的轴线要重合。当中央齿轮与行星轮刚刚接触时，可轻轻转动马达或反复吊落几次，直至装到位为止。就位后均匀紧固电机与减速机的联接螺栓。I、全部安装完毕后，由右轴承加油孔注入#40机油，注意油位不得超过油位计的上限。风冷滚筒的通风孔要安置通风罩，以免杂物混入。1.14.6风冷电动滚筒检修后应达到的标准：各部轴承间隙，内圈与轴，外圈与孔的张力，销轴与孔的配合，齿轮的顶隙、齿侧间隙应答合要求（具体相关尽寸可在有关章节中得）。滚筒减速机内不得有铁销、铁锈及其它杂物。各密封处结合应严格保证不渗、漏油。安装完毕后，在滚筒壳内，减速机及电机外表不得有油污，以防腐蚀电缆，破坏绝缘。通风罩完整无损。空载试埃一小时后，电动机及减速机的温升不得大于600C，无异常声响。筒体表面包胶完好，螺钉大头应沉于胶面下2~3mm。各部螺栓无松动。1.14.2DQ8030尾车变幅油缸检修DQ8030尾车变幅油缸的拆卸，应保证尾车在取料的位置上，而且尾车油缸的下绞轴应不予拆卸，（油缸悬吊在架构上拆卸）。具体的拆卸步骤是：（具体可参照1.8节进行）a、放净油缸内全部液压油，将油缸外部清洗干净。b、用三吨手拉葫芦将油缸头部吊住，微微吃力，以保证卸下上绞轴为原则。拆卸油缸上绞轴锁紧装置，用紫铜棒配合大锤将销轴卸下。c、松动倒链，使油缸向下倾斜，倾斜的高度以能拉出轴缸柱塞为原则。然后固定油缸，保证油缸在检修中不松动。d、卸下柱塞油缸的锁紧螺母，用手拉葫芦沿油缸柱塞的轴向方向将柱塞拉出。油缸上部组合密封套、导向铜套、压盖等一同卸下。具体检修情况请参照上图柱塞油缸。e、油缸的回装应按拆卸程序的反向进行。此柱塞油缸的检修部位关键是油缸上部的组合密封装置的更换。在拆装过程中不得错装，露装和反装。1.15结构架机构金属结构架是轮斗机的主体，所以在检修中应进行认真的检查，检查主要项目有：金属结构油漆剥落情况，腐蚀情况，各焊口尤其是重点部位是否有开焊现象，各螺栓、铆钉联接部位是否松动，断裂或丢失，各部箱体结构是否有变形等。金属结构件应每三年进行一次防腐，如果结构件油漆没有剥落或很少剥落，可适当延长防腐时间或进行局部防腐。防腐前，结构架一定要认真清扫，不得有污油、粉尘和金属锈蚀屑，对老油漆起皮处应清理干净。新结构件刷漆应保证一遍底漆二遍调合漆，有防腐层的架构刷漆，保证二遍调合漆即可。对腐蚀严重或断裂的金属结构件，应采用换钢板或焊制加强板的方法进行解决。对金属结构变形的架构，应及时校正，校正后的金属结构架应及时消除内应力、或进行补焊加强，以防再次发生变形。1.16斗轮式堆取料机质量标准：1.16.1液压系统安装质量标准：油管的质量标准根据压力及使用场合选用油管，油管必须具有足够的强度，内部光滑清洁，无砂、无锈蚀、无氧化铁皮等缺陷。如发现有下列情况即不能使用。a管子外侧已腐蚀或有显著的变色。b伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上。c管子被割口，发现壁内有小孔现象。d管子表面凹入达管子直径的20%以上。管子的加工标准：a管子的焊口需用锯片破制而成，断面与轴心线垂直度为90°±0.5°，锐边应倒钝并清除铁屑。b管子弯曲加工时，允许椭圆度为10%，但不允许弯曲部位内侧有锯齿形，不允许外侧管壁明显的变薄，不允许内外侧管壁有明显的凸凹不平，弯曲后的管子最小直径不得小于50%。c管子弯曲半径一般应大于管子外径的三倍。管道的敷设标准:a为了防止振动和管路下垂，应将管路安装在牢固的地方，并设有支架。支架的最大距离为：30mm以下的钢管，最大支架距离200mm，50mm以下的管子，最大支架距离1000mm。b管路和铁板不可直接接触，在两者之间应垫木块或橡胶垫等，以此消除振动。c管路的敷设位置，应便于连接和检修，并应靠近设备的基础。管路的敷设应横平竖直，尽量避免交叉布置，倾斜布置，以利整齐美观。d管路之间的距离，不能小于10mm，以防止接触和振动。e管路安装时不允许管路之间，管路与泵、马达之间存在应力，以防止接头漏油和损坏设备。f细管道应沿着设备的主体及管路的主体布置。在敷设管路时，要求路最短，转弯数量最少，并能保证管路的伸缩变形。在系统中，任何一段管路或管件，应能自由拆装，所以在系统中，应合理布置三通或接头。。g在敷设管路的最高点时，应设有排气装置，以排放系统启动时管路中的空气。h敷设橡胶软管时，应避免急转弯，其弯曲半径应大于或等于软管外径的10倍。软管应有一定的长度余量，使其能较容易的变形和弯曲，而不应受到任何拉力。较长的软管要设有一定数量的夹子，夹子的安装应以不影响软管产生任何方向的位移为原则，软管不得以任何物体发生磨擦，不得与高温热源接触。i敷设泵的吸入管路时，最好不设置法兰和阀门，以免造成漏气。吸入管路的高度，一般不超过500mm（正压油箱出外）。j敷设回油管路时，应将回油管伸到油箱油面以下，防止飞溅引起气泡。液压元件安装、更换标准a、液压元件安装、更换前，必须进行解体检查，并用汽油进行清洗耳恭听。液压元件检修后应有记录。b、油泵等液压元件，要求较高的同心度，所以安装时，必须任命产品说明书中同心度的要求。安装联轴器时，不要用力敲打，以免损伤油泵的转子，紧力较大时，可采用加热安装。c、更换油泵时，应注意油泵的出入口方向和旋转方向，不得装反。d、更换安装液压元件时，还要注意安装位置，以便维修及调整。e、为了避免空气渗入液压系统内，液压元件连接时，应保证良好的密封。f、更换液压元件密封装置时，螺钉不可拧得过紧，过紧的压迫反而造成密封不良。g、安装各种控制阀类，一般应使轴线安装在水平位置上，这种即美观又利于调整。1.16.2新安装的液压系统清洗标准油箱应仔细的清洗，用煤油检查焊缝质量，油箱内壁严禁刷油。全部油管路应进行二次安装。一次安装后，拆下管道，先用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，再用10%的苏打水中和后用温水清洗，干燥后方可二次安装。安装时不准有砂子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内。全部管路安装后，必须用油对系统进行浸泡和冲洗。浸泡、清洗时间一般为20~180分钟。在清洗时，要对焊口处和管路反复敲打、振动，以加速或促进脏物的脱落。注意：对溢流阀、换向阀不要清洗，可在入口处遮断，以免杂物混入阀内。1.16.3斗轮机检修质量标准：堆取料机液压系统（包括：油箱、油管路，动力原件，执行元件，操纵元件）内应无杂物，各部件及液压管接合处、回转油系统无渗、漏油，设备运行时无异音，换向灵活，冲击力小，回转空载时系统压力不大于3兆帕，取煤时最大不超过10兆帕，回转速度应保持在0.0343—0.147/分。回转减速机内夏季应加#40机械油，冬季加#20机械油。加油的数量应满足油面镜二分之一处，切不可多加。回转蜗轮减速机与上机座应可靠的联为一体，运行中上下机体不应有位移。回转系统的各级齿轮，齿圈应啮合良好，接触正常，接触面积沿齿长不小于70%，沿齿高不小于50%。齿轮表面应涂以适当钙纳基润滑脂。齿圈螺栓应紧固无松动，齿轮密封罩应完好，在密封罩的接口处有毛毡封。交叉滚子轴承油道畅通，回转时滚动体转动灵活无卡涩现象。回转机体与固定机体在运行中应无碰撞，无磨擦，回转部分应设有最大回转角度保护装置限位。变辐油缸上下腔接口处无渗漏油，油缸上部密封良好，紧度适宜，油缸缸杆外露部分应装有防尘罩。油缸装配后应保证各部件运动灵活无卡阻现象，活塞的紧力不应过大，充进压力油后，无外部和内部的泄漏。油缸正常工作压力最大不超8Mpa。变辐机构在运动时应平稳无跳动，上升速度为3.39米/分，下降速度为4.39米/分。变辐油缸轴线垂直度偏差不大于1%，位于门柱两侧的绞座不同心度不大于1%。斗体完整无损坏，无变形，斗齿无丢失，无松动。斗轮与溜煤板间隙不大于30mm，斗轮转动时与静止部分不应发生任何磨擦。斗轮轴上应无任何缠绕物。斗轮轴轴承不发热，无异常声响，润滑油充足。斗轮工作压力及斗轮转数应符合要求。悬臂皮带机头尾中心横截面不重合度大于3mm，皮带机在运行中无跑偏，无撒煤。皮带机应完整无损坏，托辊无丢失，而且转动灵活，头尾部缓冲托辊应齐全好用，不得用铁辊代替。皮带拉紧程度要适宜，液压拉紧油缸的调正压力应是0.5~0.7Mpa。导料槽、刮煤板，清扫器，翻板等应灵活好用，落煤管不得有漏煤或磨薄现象。驱动减速机地脚螺栓无松动。减速机输入轴，输出轴无漏油现象。对轮找中心径向允差0.08mm，倾斜允差0.16mm.运行中机械震动值不超过0.30mm。大车行走钢轨无断裂，无裂纹，轨道螺栓紧固，轨道平直度在1%以内，铁轨水泥基础坚固无裂缝，无塌陷。所有车轮都必须同时与轨道面接触，每个车轮垂直于轮轴的轴线，车