混凝土箱涵施工方案

混凝土箱涵施工方案1工程概况本工程（二队）主要工作内容为总长10.8km（5+300~16+100）的新建工程，路面结构为20cm厚天然颗粒料底基层、20cm厚级配碎石基层、沥青粘结层及透层、10cm厚沥青混凝土面层，设计时速110km/h;其中包括道路范围内植被的清理、土石方开挖与回填、排水、桥梁的施工，标识与标线，以及路缘石、防撞护栏等交通附属设施。钢筋混凝土箱涵工程数量表序号桩号类型坡度孔径（m）涵长（m）入口高程(轴线高程出口高程1K7+680箱涵0.9%2*233.15280.092280.092279.799箱涵采用C25混凝土，其余部位均采用C15混凝土，钢筋保护层厚度为30mm。涵洞基底承载力不小于160KPa,箱涵两侧与现况箱涵、沟渠顺接。2编制依据主要编制依据如下表所示（包括但不局限于）：序号名称编号1SATCC南非规范19982《中国水电十三局安全生产标准化管理手册》3《公路工程质量评定标准》JTGF80-20044《公路工程技术标准》JTGB01-20145《给水排水构造物工程施工及验收规范》GB50141-20086《公路工程安全技术规范》JTGF90-20157工程地质、当地资源、交通状况等调查资料3施工准备（1）熟悉设计图纸、相应规范及各类文件要求，施工前向现场人员进行技术、操作、安全、文明施工、环保交底，满足《给水排水构造物工程施工及验收规范》GB50141-2008的相关规定，确保交底内容无遗漏，每份交底到位。确保施工过程中工程质量、人身安全、绿色文明施工。（2）熟悉施工现场环境，排查清理施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。针对此类工程存在的上述危险源，现场定期和不定期的自检和排查。4资源配置4.1投入人力根据本工程实际情况，确保工程建设目标，原地面处理工作由作业队伍负责，项目副经理主管，各作业工区根据施工进度及强度进行人力配备，拟配置职工65名人员配备（见下表）。劳动力配置计划表序号职务人数工作内容备注1工区现场负责人3全面负责工区现场施工管理、调度2测量员3负责测量放线、复核3技术员3负责技术管理4质检员、试验员3负责质量管理、试验检测5安全员3负责施工现场安全管理6机械操作手30负责施工设备操作7普工20负责人工作业等相关工作4.2机具配备序号名称数量序号名称数量1吊车1台5钢丝绳2根2溜槽2条6钢卷尺2把3发电机1台7十字镐5把4插入式振捣器6台8铁锹10把混凝土内的深度控制在5～10cm，与模板保持10cm的距离。混凝土振捣密实的标志为混凝土不下沉，表面泛浆，无气泡冒出。混凝土浇筑振捣示意图：混凝土浇筑连续进行，加强施工现场与拌和站的沟通联系，如因故间断，其间断时间不小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施（如用海绵、干布吸水）将水排除。继续浇筑混凝土应查明原因，减少泌水。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行收面抹平，待定浆后收面，收面完毕后及时采用土工布覆盖，并定时洒水湿润养护，养护期不得少于7天，在养护期内不得在混凝土表面堆放重物加压、冲击和有腐蚀物的触及。5.7涵身及顶板施工在底板混凝土达到一定强度后，并将底板顶面段墙身部分砼面的表面浮浆凿除、清扫干净，洒水润湿。模板采用组合钢模板，根据墙身高度、宽的和涵底铺砌层的标高进行模板组合设计。吊装采用吊车配合人工安装，在安装模板之前，用打磨机将模板表面的铁锈、灰尘、泥土清除干净，打磨后在模板表面均匀的涂刷脱模剂。为防止浇注混凝土时漏浆，在安装模板时模板接缝处用双面胶粘贴密实，接缝平顺、严密、无错台。模板应按一个顺序拼接，以使混凝土模板缝少，且均匀好看为原则。模板采用螺栓连接，并在模板背面设置横向和竖向钢管，内外侧模板采用对拉杆加固，设方木作为内支撑，做到外拉内撑，使模板安装牢固稳定、防止变形，保证模板安装满足设计及规范要求。顶板模板支架采用碗扣式满堂支架，支架必须有足够的刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中产生的各种荷载，保证涵身各部位的设计形状、尺寸及各部分相互位置的正确性，防止产生变形。支架纵横间距约90cm.墙身、顶板钢筋绑扎安装及混凝土浇筑方法同地板施工一致。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行收面抹平，待定浆后收面，收面完毕后及时采用土工布覆盖，并定时洒水湿润养护，养护期不得少于7天，在养护期内不得在混凝土表面堆放重物加压、冲击和有腐蚀物的触及。模板及支架拆除期限应根据结构物特点、模板部位、砼所达到的强度等来决定。拆除模板时应保证混凝土表面及棱角因拆除模板而收损害；模板拆除应按照设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除时严禁抛扔，用蛮力、大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。模板安装允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高基础±15墙身±10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支撑面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置35.8附属设施及砌体施工采用挤浆法进行砌筑施工，基本的原则是“分层砌筑，先两头后中间，先外圈后里边，边砌边养”，先砌外圈定位行列，再砌里层形成整体；。砂浆在砌体内须饱满、密实，不得有悬浆，砌体应分段砌筑，每隔10～15m设一道伸缩缝，并做好伸缩、沉降缝及泄水孔，泄水孔后面，应设置反滤层。砌筑过程中应边砌边养，每天对已完成的砌体进行充分养生，直至其达到7天以上养生期。6质量检验、涵洞检测方法及检测频率6.1施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。6.2施工过程中对开挖、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑及养护进行过程检查。基本要求。6.3地基承载力及基础埋置深度须满足设计要求。（1）所用的水泥、砂、石、水、外加剂、混合材料及石料的强度、质量和规格必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。（2）混凝土表观不得出现漏筋和空洞现象。（3）砌块应错缝、坐浆挤紧，嵌缝的砂浆饱满，无空洞、宽隙、大堆砂浆填隙和假缝。涵洞浇注前各部位尺寸允许偏差见下表序号项目允许偏差1轴线偏位20mm2流水面高程+20mm03孔径±20mm4涵顶高程±15mm5涵长+100mm-50mm6涵身厚度+10mm-5mm7涵身接缝错台3mm钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5△保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10板±3涵洞总体实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1轴线偏位(mm)明涵20，暗涵50经纬仪：检查2处2△流水面高程(mm)±20水准仪、尺量：检查洞口2处，拉线检查中间1~2处3涵底铺砌厚度(mm)+40，-10尺量：检查3~5处4长度(mm)+100，-50尺量：检查中心线5△孔径(mm)±20尺量：检查3~5处6净高(mm)明涵土20，暗涵±50尺量：检查3~5处7质量通病及防治为了能更好的完成涵洞施工，我项目部专门组织对涵洞施工过程中可能会出现的问题提前进行了原因分析，并针对可能出现的问题提出了防治措施。以便能更加顺利的完成涵洞工程的施工作业，具体分析如下：（1）模板1）基础混凝土沿基础的通长方向不顺直，顶面不平整，混凝土面不垂直，等现象。原因分析：a、长度方向未拉直线进行校正，模板安装时，挂线垂直度有偏差。b、模板上口内侧未采取足够支撑；模板直接支撑在基坑土壁上，无坚固的后靠力；未按要求设置对拉螺栓。c、模板设计不合理，刚度不够。防治措施：a、垫层混凝土的标高及平整度必须符合要求，模板加固完毕后，加强检查。b、支撑应该满足强度和刚度的要求，不得直接支撑在土壁上，避免虚撑现象。c、模板应予设计，并有足够的强度和刚度。2）模板走动造成墙面变形、鼓出、尺寸不准；墙身模板纵、横拼缝不密贴，棱角不挺直，错缝明显，墙面不平，花脸；墙身漏浆严重，混凝土不密实或出现蜂窝麻面，烂根现象。原因分析：a、模板设计对混凝土的侧压力考虑不足，对模板的钢管、拉杆间距设置太大，采用的拉杆、卡扣材料本身刚度不够，卡扣螺栓偏小。b、配置模板的精度不够，板缝不严密。使用后对模板表面的残渣未清理干净，拆模过早，拆模时任意敲拆，造成墙身棱角破损确角。c、墙身模安装时，基底不平，接口处缝隙未采取嵌缝找平措施，造成漏浆及烂根现象。模板接缝未完全采取封堵措施，或封堵不密实，造成漏浆。防治措施：a、墙身模板安装前，应事先准确定出墙身的立模线，并用垂线校正模板的垂直度。根据墙身断面的大小及高度，计算按混凝土的侧压力，配置适当的钢管支撑、拉杆，防止跑模、鼓模。b、模板在使用过程中，应保养，维修。拆模时应按顺序进行，严禁敲打拆模，防止损坏墙身棱角。拆模后应随时清除模板表面的残渣，并涂防护剂。如发现有变形、损坏应随即更换或整修。c、模板拼缝都应平直、严密，板面应光滑平整，在拼缝处应采取嵌缝措施，确保不漏浆。（2）混凝土混凝土质量通病主要有蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙、缺棱掉角、表面不平整、强度不够等。1）坍落度不稳定,混凝土拌和物坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围.原因分析：搅拌机水量控制器失灵，自动加水量忽多忽少。砂石料计量不准。没有按现场情况调整砂石料的实际含水量。防治措施：严格控制加水量。发现坍落度异常首先检查加水量的大小和砂石料的实际含水量是否正确。校正水及砂石料的计量装置。杜绝按体积比拌制混凝土。根据气温、湿度、砂石实际含水量调整加水量。2)混凝土表面蜂窝、麻面。原因分析：a、混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。b、模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。c、混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当或下料过高,造成混凝土离析;混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够，振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。预防措施：a、混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。严格按配合比配料。b、浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清洗干净涂抹脱模剂，施工时并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。c、混凝土浇筑高度不宜超过2米，人工配合泵车浇筑混凝土过程中，操作人员控制下料高度进行分层下料。混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3)混凝土强度偏高或偏低原因分析：a、混凝土原材料不符合要求。b、混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，搅拌时间不够。c、混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。预防措施：a、混凝土原材料应试验合格。b、严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。混凝土应搅拌均匀，搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。c、健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录4)由于混凝土的养护不到位，造成浇筑后的混凝土表面出现干缩裂纹，特别是大体积混凝土的外露面，以及大面积裸露的混凝土。严重的会影响混凝土的强度的增长，造成混凝土强度的不合格。原因分析：a、对混凝土养护未引起高度重视；高温干燥时，施工现场缺少养护用水；未采取覆盖养护措施；养护时间不够；b、混凝土强度小于2.5Mpa前，使其承受行人、模板、支架等荷载；预防措施：a、对一般混凝土，在浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，在浇筑完成后应立即加设遮阳栅罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土有模板覆盖时，应在养护期间常常使模板保持湿润。混凝土的洒水养护时间，一般为7天，可根据空气的湿度、温度和掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度；b、在混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。8质量保证体系（1）质量目标确保全部工程达到工程质量验收标准。确保工程一次验收合格率100％，优良率90％以上，实现“优良工程”的目标。（2）质量管理机构建立由项目经理、副经理、总工、质检人员参与组成的经理部质量管理领导小组，领导和组织实施本项目质量管理，兑现本项目质量目标。（3）质量保证体系从组织机构、思想教育、技术管理、施工管理以及规章制度等五个方面建立符合本项目实际的质量保证体系。（4）施工实施阶段控制源头，把住材料采购关。按照公司质量管理体系文件要求，从物资采购、供应商提供产品、产品标识和可追溯性、不合格产品控制、纠正和预防以及质量记录等环节进行控制。各种材料到达工地必须进行验收，投入使用前必须按规范进行试验。搞好技术交底，坚持按章操作。每道工序要进行详细的设计、规范、质量和操作工艺标准技术交底，作业人员必须严格按照技术交底的要求和标准施作。严格监督管理，把好试验检验关。按照施工规范和试验规程，做好施工前、施工中和施工后的各项试验检测，确保工程质量目标的实现。对进入施工现场的片石、块石使用前必须冲洗干净，最小尺寸必须满足规范要求。施工所用混凝土全部由拌合站集中拌合,并由混凝土运输车运到施工现场。砂浆在现场采用砂浆搅拌机搅拌，禁止人工拌合。模板使用前必须进行试拼，保证接缝密实，模板不变形。每次拆除的模板必须打磨干净并涂上脱模济。（5）施工过程监督及检查建立健全作业队监督检查和作业工区、班组自检的质量监督检查制度，强化以质量检查工程师为核心的工程质量监察系统。实行工序质量交检签认制，上道工序