地铁车站施工质量控制要点

地铁车站施工质量控制要点资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。建设西路站工程概况建设西路站位于桐柏北路与建设西路相交路口,在桐柏北路下呈南北向布置,站位与地铁1号线桐柏路站换乘,周边距离车站主体结构较近的建筑物有绿城数码大厦和锦艺-怡心苑小区。车站有效站台中心里程为右DK38+821.025,全长257.3米,标准段宽22.1米,有效站台宽度13米。车站主体为地下三层三跨的矩形框架结构形式,主体结构位于与1号线换乘节点北侧,换乘节点南侧设置风井,风井与换乘节点相连区间采用暗挖法施工(单线长度约113.85米),标准段平均顶板覆土厚度3.0米,基坑深度23.3米。本站共设3个出入口通道、3个风道。本站风井及车站主体结构采用半盖挖顺筑法,附属结构采用明挖顺筑法施工。建设西路站设计概况围护结构建设西路站首道混凝土支撑平面图1.1设计方案结合本站的地质条件、车站埋深、以及地下水位埋深,本站围护结构采用间隔钻孔灌注桩+内支撑(混凝土支撑、钢管支撑)支护方式,桩间挂网喷射混凝土挡土。①车站主体围护结构采用A型(Φ1200@1500mm)、B型(Φ1200@1400mm)、C型(Φ1200@1400mm)三种钻孔灌注桩,桩顶设冠梁,冠梁截面尺寸为1200*1200mm,桩间采用挂Φ6.5@150×150mm钢筋网、喷射100mm厚混凝土,以保持桩间土体稳定,围护桩和钢筋网保证可靠连接。②围护桩插入深度:A为车站基坑底面下10.0m,B为车站基坑底面下11.0m、C为车站基坑底面下12.51m。③基坑竖向设置三道支撑,第一道撑采用1000×1200mm钢筋混凝土撑;第二、三、四道支撑采用Φ609mm,t=16mm钢管支撑。西侧第一道混凝凝土支撑上方设置300mm厚,8.93m宽钢筋混凝土盖板。④钢筋混凝土盖板下方设两道纵向临时立柱桩支撑,基坑面以下为钻孔灌注桩,上部采用型钢柱,临时立柱之间设置工字钢剪刀撑及连系梁。⑤由于本站地势较低,考虑防汛需求,在明挖段冠梁上方增加1.3m高,20cm宽挡水墙兼防撞挡墙。1.2施工材料混凝土:围护桩、立柱桩桩芯均为C35水下混凝土,采用商品混凝土。冠梁、防撞挡墙、混凝土支撑、混凝土主梁、栈桥板为C30混凝土,桩间网喷砼为C25。钢材:①钢筋采用HPB300级,HRB400级;②钢支撑、钢围檩、格构柱钢板、角钢、工字钢均为Q235-B钢。焊条:采用电弧焊焊接HPB300级钢筋、Q235钢板时采用E43型焊条,焊接HRB400级钢筋时采用E55型焊条。主体结构2.1设计方案:建设西路站主体结构为地下三层,顶板覆土约3.0m,主体结构采用双柱三跨的钢筋混凝土箱型结构。负一层净高5.25m,负二层净高6.2m,北扩大端负三层净高7.94m,标准段负三层净高7.35m。北端头主体结构标准段净宽22.1m。盾构井段净宽26.5m,长15.1m。南端头风井段长16.1m,净宽26.5m。风井与换乘节点相连区间采用环形台阶法施工(左线长度57.91m,右线长度55.94m)。2.2施工材料混凝土:主体结构顶板(顶板梁)、底板(底板梁)、侧墙采用防水混凝土,抗渗等级P8(负三层为P10),强度等级C35;中板(楼板梁)采用强度等级C35的混凝土;结构柱采用强度等级C50混凝土,梁、板、柱节点处混凝土与框架柱同标号。后期填补孔洞及后浇结构采用C40补偿收缩混凝土。钢材:钢筋采用HPB300级,HRB400级。模板安装及支架体系施工车站底板、中板、顶板均采用碗扣式满堂脚手架,侧墙采用碗扣架+钢管对撑的单面立模支架型式。所有主体结构面板均采用厚15mm木胶板,背楞采双拼φ48mm×3.5mm钢管,内楞采用100mm×100mm方木。模板拼接时,相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝,保证在同一根方木或钢肋上进行搭接,设钢钉或焊接进行固定,避免出现错台。碗扣式满堂架站台层与站厅层横向间距均为900mm,纵向间距600mm,水平步距1200mm,脚手架立杆下方应连接底托并放置于垫板上,且立杆的连接错布置,相邻立杆的连接不在同一高度,其错开距离小于50cm,并不得在同一步内。靠边墙立杆距边墙40cm~50cm,水平剪刀撑间距4800mm(至少设置三道)设置一道,竖向剪刀撑间距4500mm设置一道,距端头井1m布置一道,纵向剪刀撑4500mm设置一道,剪刀撑钢管搭接不少于1m、不少于2扣,且与接触的每根立杆连接。剪刀撑与地面夹角保持在450-600。柱模板支架施工:柱模板采用组合模板,主龙骨采用Φ48×2.7mm双拼钢管,经过M16对拉螺栓对拉,次龙骨采用100mm×100mm木方,竖向布设,主龙骨竖向间距600mm,次龙骨最大间距200mm,主龙骨交叉式用扣件连接。模板外侧经过Φ48×2.7mm斜向支撑钢管与地面锚筋顶紧。顶、中板模板支架施工:车站中板、顶板均采用碗扣式满堂脚手架,面板均采用厚15mm木胶板,背楞采双拼Φ48×2.7mm钢管,内楞采用100mm×100mm方木。碗扣式满堂架站台层横向间距900mm,纵向间距600mm,水平步距1200mm;站厅层横向间距900mm,纵向间距600mm,水平步距1200mm。主体结构质量缺陷预防措施1、钢筋工程质量通病及防治措施1.1表面锈蚀(1)现象①浮锈。钢筋表面附有较均匀的细粉末,呈黄色或淡红色。②陈锈。锈迹粉末较粗,用手捻略有微粒感,颜色转红,有的呈红褐色。③老锈。锈斑明显,有麻坑,出现起层的片状分离现象,锈斑几乎遍及整根钢筋表面;颜色变暗,深褐色,严重的接近黑色。(2)原因分析保管不良,受到雨雪侵蚀,存放期长,仓库环境潮湿,通风不良。(3)预防措施钢筋原料存放在仓库或料棚内,保持地面干燥;钢筋不堆放在地面上,用混凝土墩、砖或垫木垫起,使离地面200mm以上;库存期限不宜过长,原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时,选择地势较高、地面干燥的露天场地;根据天气情况,必要时加盖雨布;场地四周要有排水措施;堆放期尽量缩短。(4)治理方法①浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期,在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结,因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外,一般不作处理。可是,有时为了防止锈迹污染,也可用麻袋布擦拭。②陈锈。采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法;具备条件的工地尽可能采用机械方法。盘条细钢筋经过冷拉或调直过程除锈;粗钢筋采用专用除锈机除锈,如自制圆盘钢丝刷除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈)。③老锈。对于有起层锈片的钢筋,先用小锤敲击,使锈片剥落干净,再用除锈机除锈;因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤,因此使用前鉴定是否降级使用或另作其它处理。1.2剪断尺寸不准(1)现象剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。(2)原因分析定位卡板活动,或刀片间隙过大。(3)预防措施①确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。②调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙,对冲切刀片作往复水平动作的剪断机,间隙以0.5～1mm为合适。(4)治理方法根据钢筋所在部位和剪断误差情况,确定是否可用或返工。1.3钢筋调直切断时被顶弯(1)现象使用钢筋调直机切断钢筋,在切断过程中钢筋被顶弯。(2)原因分析弹簧预压力过大,钢筋顶不动定尺板。(3)预防措施调整弹簧预压力,并事先试验合适。(4)治理方法切下被顶弯的钢筋,用手锤敲打平直后使用。1.4箍筋不方正(1)现象矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。(2)原因分析箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大,没有严格控制弯曲角度,一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。(3)预防措施注意操作,使成型尺寸准确,当一次弯曲多个箍筋时,在弯折处逐根对齐。(4)治理方法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时,对于I级钢筋重新将弯折处直开,再进行弯曲调整,对于其它品种钢筋不重新弯曲。1.5箍筋弯钩形式不对(1)现象箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。(2)原因分析不熟悉箍筋使用条件;忽视规范规定的弯钩形式应用范围;配料任务多,各种弯钩形式取样混乱。(3)预防措施熟悉半圆(180°)弯钩、直(90°)弯钩、斜(135°)弯钩的应用范围和相关规定,特别是对于斜弯钩,是用于有抗震要求和受扭的结构,在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩,而只有某结构部位才用斜弯钩;至于哪些结构所用构件属于受扭,配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问,了解确切后再配料。(4)治理方法对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋(包括弯钩平直部分的长度不符合要求),做以下处理:斜弯钩代替半圆弯钩或直弯钩;半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩(斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的作为废品)。1.6柱子外伸钢筋错位(1)现象下柱外伸钢筋从柱顶摔出,由于位置偏离设计要求过大,与上柱钢筋搭接不直。(2)原因分析钢筋安装后虽已自检合格,但由于固定钢筋措施不可靠,发生变化,或浇捣混凝土时被振动器或其它操作机具碰歪撞斜,未及时校正。预防措施临时箍筋临时箍筋临时箍筋临时箍筋①在外伸部分加一道临时箍筋,按图样位置安好,然后用样板固定好,浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则校正后再浇捣混凝土。②注意浇捣操作,尽量不碰撞钢筋,浇捣过程中由专人随时检查及时校正。(4)治理方法在靠紧搭接不可能时,仍使上柱钢筋保持设计位置,并采取垫筋焊接联系;对错位严重的外伸钢筋(甚至超出上柱模板范围),采取专门措施处理,例如加大柱截面、设置附加箍筋以联系上、下柱钢筋。具体方案视实际情况由有关技术部门确定。1.7同截面接头过多接头错开接头错开(1)现象在绑扎或安装钢筋骨架时,发现同一截面受力钢筋接头过多,其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。(2)原因分析①钢筋配料时疏忽大意,没有认真考虑原材料长度。②忽略了某些杆件不采用绑扎接头的规定。③忽略了配置在构件同一截面中的接头,其中距不小于搭接长度的规定,对于焊接接头,凡在35d区域内且不小于500mm作为同一截面,其中d为受力钢筋直径。④分不清钢筋在受拉区还是在受压区。(3)预防措施①配料时按下料单钢筋编号,再划出几个分号,注明哪个分号与哪个分号搭配,对于同一搭配安装方法不同的(同一搭配而各分号是一顺一倒安装的),要加文字说明。②记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头,均焊接,不采用绑扎接头。(4)治理方法在钢筋骨架未绑扎时,发现接头数量不符合规范要求,立即通知配料人员重新考虑设置方案,如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现,则根据具体情况处理,一般情况下拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太久则采用加焊帮条的方法解决,或将绑扎搭接改为电弧焊接。1.8梁箍筋弯钩与纵筋相碰(1)现象在梁的支座处,箍筋弯钩与纵向钢筋抵触。(2)原因分析梁箍筋弯钩放在受压区,从受力角度看,这是合理的,而且从构造角度看也合理(在受压区,纵向钢筋根数少,则与箍筋弯钩相处,不显拥挤)。可是,在特殊情况下,例如在连续梁支座处,受压区在截面下部,要是箍筋弯钩位于下面,有可能被钢筋压”开”,在这种情况下,只好将箍筋弯钩放在受拉区(截面上部,即受力钢筋那一面),这样做法不合理,但为了加强钢筋骨架的牢固程度(避免箍筋接头被压开口),习惯上也只好这样对待。(3)预防措施绑扎钢筋前先规划箍筋弯钩位置(放在梁的上部或下部),如果梁上部仅有一层纵向钢筋,箍筋弯钩与纵向钢筋便不抵触,为了避免箍筋接头被压开口,弯钩放在梁上部(构件受拉区),特别绑牢,必要时用电弧焊点焊几处;对于有两层或多层纵向钢筋的,则将弯钩放在梁下部。(4)治理方法改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部,但切实绑牢,必要时用电弧焊点焊几处。1.9焊缝成形不良焊缝质量满足要求焊缝成形不良(1)现象焊缝表面凹凸不平,宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大,但容易产生应力集中,对承受动载不利。(2)原因分析焊工操作不当;焊接参数选择不合适。(3)预防措施选择合适的焊接参数;要求焊工精心操作。(4)治理方法仔细清渣后精心补焊一层。1.10咬边(1)现象焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充,特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中,上钢筋很容易发生这种缺陷。(2)原因分析焊接电流过大,电弧太长,或操作不熟练。(3)防治措施选用合适的电流,避免电流过大。操作时电弧不能拉过长,并控制好焊条的角度和运弧的方法。1.11钢筋套丝缺陷合格套丝加工件套丝丝扣损坏(1)现象钢筋的牙形与牙形规不吻合,其小端直径在卡规的允许误差范围之外;套丝丝扣有损坏。(2)原因分析①操作工人未经培训或操作不当。②操作工人未按机床操作规程操作。(3)防治措施①套丝用水溶性切削冷却润滑液,不用机油润滑或不加润滑油套丝。②钢筋套丝质量用牙形规与卡规检查,钢筋的牙形与牙形规相吻合,其小端直径在卡规上标出的允许误差之内,锥螺纹丝扣完整牙数不小于规范规定。③用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直,不用气割切断钢筋。④钢筋套丝质量逐个用牙形规与卡规检查,经检查合格后,立即将其一端拧上塑料保护帽,另一端按规定的力矩数值,用扳手拧紧连接套。⑤对丝扣有损坏的,将其切除一部分或全部重新套丝。⑥对操作工人进行培训,取得合格证后再上岗,操作时加强其责任心。1.12接头露丝(1)现象拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。(2)原因分析接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。(3)防治措施①同径或异径接头连接时,采用二次拧紧连接方法;单向可调,双向可调接头连接时,采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时,先将钢筋托平对正,用手拧紧,再按规定的力矩值,用力矩扳手拧紧接头。②连接完的接头立即用油漆作上标记,防止漏拧。③对外露丝扣超过一个完整扣的接头,重新拧紧接头或进行加固处理,采用电弧焊贴角焊缝加以补强。补焊的焊缝高度不小于5mm,焊条选用E5015,当连接钢筋为Ⅲ级钢时,先做可焊性试验,经试验合格后,采用焊接补强方法。1.13接头质量不合格(1)现象①连接套筒规格与钢筋不一致或套丝误差大。②接头强度达不到要求。③漏拧。(2)原因分析①操作工人未经培训,或责任心不强。②水泥浆等杂物进入套筒影响接头质量。③力矩扳手未进行定期检测。(3)防治措施①在连接前,检查套筒表面中部标记,是否与连接钢筋同规格,并用扭力扳手把钢筋接头拧紧,直到扭力在调定的力矩值发出响声,并随手画上油漆标记,以防止有的钢筋接头漏拧。②力矩扳手出厂时有产品合格证,考虑到力矩扳手的使用次数多少,根据需要将使用频繁的力矩扳手提前检定。③连接钢筋时,先将钢筋对正轴线后拧入锥螺纹连接套筒,再用力矩扳手拧到规定的力矩值。决不在钢筋锥螺纹末拧入连接套筒,即用力矩扳手连接钢筋,致使接头丝扣损坏,造成强度达不到要求。④防止钢筋堆放、吊装、搬运过程中弄脏或碰坏钢筋丝头,要求检验合格的丝头一端套上保护帽,另一端拧紧连接套。2、模板工程质量通病及防治措施2.1轴线偏位(1)现象拆模后,发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。(2)原因分析①翻样不认真或技术交底不清,模板拼装时组合件未能按规定到位。②轴线测放产生误差。③墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢,发生偏位后又未及时纠正,造成累积误差。④支模时,未拉水平、竖向通线,且无竖向垂直度控制措施。⑤模板刚度差,未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。⑥混凝土浇筑时未均匀对称下料,或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。⑦对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。(3)预防措施①模板轴线放线后,组织专人进行技术复核,无误后才能支模。②墙、柱模板根部和顶部设置限位措施,如采用焊接钢件限位,以保证底部和顶部位置准确。③支模时要拉水平、竖向通线,并设竖向总垂直度控制线,以保证模板水平、竖向位置。④根据混凝土结构特点,对模板进行专门设计,以保证模板及支架具有足够强度、刚度和稳定性。⑤混凝土浇筑前,对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核、发现问题及时进行处理。⑥混凝土浇筑时,要均匀、对称下料,浇筑高度要控制在施工规范允许范围内。2.2变形(1)现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。(2)原因分析①支撑及围檩间距过大,模板截面小,刚度差。②组合小钢模,连接件未按规定设置,造成模板整体性差。③模板无对销螺栓或螺栓间距过大,螺栓规格过小。竖向承重支撑地基不牢,造成支撑部分下沉。④梁、柱模板卡间距过大,或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。⑤浇筑墙、柱混凝土速度过快,一次浇灌高度过高,振捣过分。(3)预防措施①模板及支架系统设计时,考虑本身总重,施工荷载及混凝土浇筑时侧向压力和振捣产生的荷载,以确保模板及支架有足够承载能力和刚度。②梁底支撑间距能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形,支撑底部若为泥土地基,先认真夯实,设排水设施,并铺放通长垫木或型钢,以确保支撑不沉陷。③组合小钢模拼装时,连接件按规定放置,对销螺栓间、规格按设计要求进行设置。④梁、柱模板若采用卡具时,其间距要按规定设置,并要卡紧模板,其宽度比截面尺寸略小。⑤浇捣混凝土时,要均匀对称下料,控制浇灌高度,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。⑥梁、墙模板上部有临时撑头,以保证混凝土浇筑时,梁、墙上口宽度。当梁、板跨度大于等于4m时,模板中间起拱,当设计无具体要求时,起拱高度为全跨的1‰~3‰。⑦采用木模板、胶合板模板施工时,经验收合格后及时浇筑混凝土,防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。2.3标高偏差(1)现象测量板标高时,发现混凝土结构层标高与设计标高有偏差。(2)原因分析楼板施工无标高控制点,竖向模板根部未做平。模板顶部无标记,或不按标记施工。(3)预防措施①每层楼板设标高控制点,竖向模板根部须做找平。②模板顶部设标高标记,严格按标记施工。③楼梯踏步模板安装时考虑装修层厚度。2.4接缝不严漏浆,表面出现蜂窝漏浆,表面出现蜂窝(1)现象由于模板间接缝不严有空隙,造成混凝土浇筑时漏浆,表面出现蜂窝,严重的出现孔洞、露筋。(2)原因分析①木模板安装周期较长,因木模干缩造成裂缝。②木模板含水过大,制作粗糙,拼缝不严。③浇捣混凝土时,木模板不提前浇水湿润,使其胀开。④梁、柱交接部位,接头尺寸不准、错位。(3)预防措施①严格控制木模板含水率、制作时拼缝严密,在拼缝处贴上双面贴,以防漏浆,然后贴上宽胶带。②木模板安装周期不过长,浇捣混凝土时,木模板要提前浇水湿润,使其胀开密缝。2.5脱模剂使用不当(1)现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染,或混凝土残浆不清除即刷脱模剂,造成混凝土表面出现麻面等缺陷。(2)原因分析①拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。②脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚。③使用了废机油脱模剂,既污染了钢筋及混凝土,又影响了混凝土表面装饰质量。(3)防治措施①拆模后,清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。②严禁用废机油作脱模剂,脱模剂材料选用原则为:既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。③脱模剂材料拌成稠状,涂刷均匀,不流淌,一般刷两度,以防漏刷,也不涂刷过厚。④脱模剂涂刷后,在短期内及时浇筑混凝土,以防隔离层遭受破坏。2.6模板未清理干净钢筋验收前将模板冲洗干净并充分湿润钢筋验收前将模板冲洗干净并充分湿润(1)现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾,拆模后发现混凝土中有缝隙,且有垃圾夹杂物。(2)原因分析①钢筋绑扎完毕,模板位置未用压缩空气或压力水清扫。②封模前未进行清扫。③墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔,或所留位置不当无法进行清扫。(3)防治措施①钢筋绑扎完毕,用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。②在封模前,派专人将模内垃圾清除干净。③墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔,预留孔尺寸≥100mm×100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。2.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔(1)现象由于封闭或竖向的模板无排气孔,混凝土表面易出现气孔等缺陷,高柱、高墙模板未留浇捣孔,易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。(2)原因分析①墙体内大型预留洞口底模未设排气孔,易使混凝土对称下料时产生气囊,导致混凝土不实。②高柱、高墙侧模无浇捣孔,造成混凝土浇灌自由落距过大,易离析或振动棒不能插到位,造成振捣不实。(3)防治措施①墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模开设排气孔,使混凝土浇筑时气泡及时排出,确保混凝土浇筑密实。②高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔,以便于混凝土浇灌和振捣。2.8模板支撑选配不当扣件脚手架碗扣脚手架盘扣脚手架支架的整体倾斜倒塌(1)现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当,结构混凝土浇筑时产生变形。(2)原因分析①支撑选配马虎,未经过安全验算,无足够的承载能力及刚度,混凝土浇筑后模板变形。②支撑稳定性差,无保证措施,混凝土浇筑后支撑自身失稳,使模板变形。(3)防治措施①模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配,以便相互协调配套。使用时,对支承系统进行必要的验算和复核,特别是支柱间距经计算确定,确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。②木质支撑体系如与木模板配合,木支撑钉牢楔紧,支柱之间加强拉结连紧,木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定,荷载过大的木模板支撑体系采用枕木堆塔方法操作,用扒钉固定好。③钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式满足模板设计要求,并能保证安全承受施工荷载,钢管支撑体系一般扣成整体排架式,其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时采用密排形式),同时加设斜撑和剪刀撑。④支撑体系的基底坚实可靠,竖向支撑基底如为土层时,在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。⑤在多层或高层施工中,注意逐层加设支撑,分层分散施工荷载。侧向支撑支顶牢固,拉结和加固可靠,必要时打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。2.9梁模板缺陷(1)现象梁身不平直,梁底不平,下挠:梁侧模炸模(模板崩坍);拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙;局部模板嵌入柱梁间,拆除困难。(2)原因分析①模板支设未校直撑牢,支撑整体稳定性不够。②模板没有支撑在竖硬的地面上。混凝土浇筑过程中,由于荷载增加,泥土地面受潮降低了承载力,支撑随地面下沉变形。③梁底模未按设计要求或规范规定起拱;未根据水平线控制模板标高。④模板平整度偏差过大,残渣未清除干净;拼缝缝隙过大,侧模支撑不牢。。⑤侧模承载能力及刚度不够,拆模过迟或模板未使用隔离剂。⑥木模板采用黄花松或易变形的木材制作,混凝土浇筑后变形较大,易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。⑦木模在混凝土浇筑后吸水膨胀,事先未留有空隙。(3)防治措施①梁底支撑间距能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面,先认真夯实,铺放通长垫木,以确保支撑不沉陷。梁底模按设计或规范要求起拱。②梁侧模根据梁的高度进行配制,若超过60cm,加钢管围檩,上口则用圆钢插入模板上端小孔内。若梁高超过700mm,在梁中加对穿螺栓,与钢管围檩配合,加强梁侧模刚度及强度:③支梁木模时遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处,考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响,下料尺寸一般略为缩短,使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。④木模板梁侧模下口有夹条木,钉紧在支柱上,以保证混凝土浇筑过程中,侧模下口不致炸模。⑤梁侧模上口模横档,用斜撑双面支撑在支柱顶部。如有楼板,则上口横档放在板模龙骨下。⑥梁模用木模时尽量不采用黄花松或其它易变形的木材制作,并在混凝土浇筑前充分用水浇透。⑦组装前将模板上残渣剔除干净,模板拼缝符合规范规定,侧模支撑牢靠。⑧模板支立前,认真涂刷隔离剂两度。⑨当梁底距地面高度过高时(一般为5m以上),采用脚手钢管扣件支模或衍架支模。2.10柱模板缺陷(1)现象①炸模,造成截面尺寸不准,鼓出、漏浆,混凝土不密实或蜂窝麻面。用双钢管和钢筋拉杆做柱箍②偏斜,一排柱子不在同一轴线上。用双钢管和钢筋拉杆做柱箍③柱身扭曲,梁柱接头处偏差大。(2)原因分析①柱箍间距太大或不牢,钢筋骨架缩小,或木模钉子被混凝土侧压力拔出。②测放轴线不认真,梁柱接头处未按大样图安装组合。③成排柱子支模不跟线、不找方,钢筋偏移未扳正就套柱模。④柱模未保护好,支模前已歪扭,未整修好就使用。板缝不严密。⑤模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。⑥模板上有混凝土残渣,未很好清理,或拆模时间过早。(3)防治措施①成排柱子支模前,先在底部弹出通线,将柱子位置兜方找中。②柱子支模前先校正钢筋位置。③柱子底部做小方盘模板,或以钢筋角钢焊成柱断面外包框,保证底部位置准确。④成排柱模支撑时,先立两端柱模,校直与复核位置无误后,顶部拉通长线。再立中间各根柱模。柱距不大时,相互间用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时,各柱单独拉四面斜撑,保证柱子位置准确。⑤钢柱模由下至上安装,模板之间用楔形插销插紧,转角位置用连接角模将两模板连接,以保证角度准确。⑥调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓,校正模板的垂直度,拉杆或顶杆的支承点(钢筋环)要牢固可靠的与地面成不大于45°夹角方向预埋在楼板混凝土内。⑦组装前将模板上残渣剔除干净,模板拼缝符合规范规定,侧模支撑牢靠。⑧柱模如用木料制作,拼缝刨光拼严,门子板根据柱宽采用适当厚度,确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。⑨较高的柱子,在模板中部一侧留临时浇捣口,以便浇筑混凝土,插人振动棒,当混凝土浇筑到临时洞口时,即封闭牢固。⑩模板上混凝土残渣清理干净,柱模拆除时的混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤。2.11构造柱模板缺陷(1)现象混凝土浇筑拆模后,表面平整度差,振捣密实性差,有胀模现象。(2)原因分析①采用的模板刚度差,两侧模板组装松紧不一。②未采用对拉螺栓,仅采用对顶支撑或铁丝拉结固定模板。③未采用振捣棒振捣密实。④浇捣口处混凝土处理马虎。(3)防治措施①周转次数多刚度差的胶合板模板不使用,模板采用50mm×100mm方木作横肋,设穿墙螺栓以∮48钢管作围檩收紧。②构造柱上口开设斜槽浇捣口,用小直径振动棒将混凝土振捣密实,严禁用器具撞击模板内外。③混凝土坍落度不过大,浇捣口部位分层用微膨胀混凝土填实。2.12板模板缺陷(1)现象板中部下挠;板底混凝土面不平;采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。(2)原因分析①模板龙骨用料较小或间距偏大,不能提供足够的强度及刚度,底模未按设计或规范要求起拱,造成挠度过大。②板下支撑底部不牢,混凝土浇筑过程中荷载不断增加,支撑下沉,板模下挠。③板底模板不平,混凝土接触面平整度超过允许偏差。④将板模板铺钉在梁侧模上面,甚至略伸入梁模内,浇筑混凝土后,板模板吸水膨胀,梁模也略有外胀,造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。(3)防治措施①楼板模板下的龙骨和牵杠木由模板设计计算确定,确保有足够的强度和刚度,支承面要平整。②支撑材料有足够强度,前后左右相互搭牢增加稳定性;支撑如撑在软土地基上,将地面预先夯实,并铺设通长垫木,必要时垫木下再加垫横板,以增加支撑在地面上的接触面,保证在混凝土重量作用下不发生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉)。③木模板板模与梁模连接处,板模铺到梁侧模外口齐平,避免模板嵌入梁混凝土内,以便于拆除。④板模板按规定要求起拱。钢木模板混用时,缝隙嵌实,并保持水平一致。2.13墙模板缺陷(1)现象①炸模、倾斜变形,墙体不垂直。②墙体厚薄不一,墙面高低不平。③墙根跑浆、露筋,模板底部被混凝土及砂浆裹住,拆模困难。④墙角模板拆不出。(2)原因分析①钢模板事先未作排版设计,未绘排列图;相邻模板未设置围檩或围檩间距过大,对拉螺栓选用过小或未拧紧;墙根未设导墙,模板根部不平,缝隙过大。②模板制作不平整,厚度不一致,相邻两块墙模板拼接不严、不平,支撑不牢,没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力,以致混凝土浇筑时炸模;或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大,不能承受混凝土侧压力而被拉断。③混凝土浇筑分层过厚,振捣不密实,模板受侧压力过大,支撑变形。④角模与墙模板拼接不严,水泥浆漏出,包裹模板下口。拆模时间太迟,模板与混凝土粘结力过大。⑤未涂刷隔离剂,或涂刷后被雨水冲走。(3)防治措施①墙面模板拼装平整,符合质量检验评定标准。②有几道混凝土墙时,除顶部设通长连接木方定位外,相互间均用剪刀撑撑牢。③墙身中间根据模板设计书配制对拉螺栓,模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力,确保不炸模(一般采用∮12～∮16mm螺栓)。两片模板之间,根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头,以保证墙体厚度一致。有防水要求时,采用焊有止水片的螺栓。④每层混凝土的浇筑厚度,控制在施工规范允许范围内。⑤模板面涂刷隔离剂。⑥墙根按墙厚度先浇灌150～200mm高导墙作根部模板支撑,模板上口用扁钢封口,拼装时,钢模板上端边肋要加工两个缺口,将两块模板的缺口对齐,板条放入缺口内,用U形卡卡紧。2.14跑模、漏浆(1)现象浇注混凝土过程跑模、漏浆。(2)预治措施及处理①模型支架搭设须进行设计,并经受力检算合格后才能付诸实施,实施过程中须严格按设计要求施工,不擅自更改降低标准,以免改变受力体系运行状况。②模型安装须牢固可靠,板缝密贴,并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性,避免在混凝土灌注过程中跑模,漏浆等质量通病出现。③模型须经自检、复检、专检合格后进行混凝土灌注施工。混凝土灌注过程中,捣固器严禁直接接触模板,以免造成变形和漏浆,并设置专门的看模人员巡视模板支架情况,发现异常情况及时处理。④在模板面板背后钉紧纵向次梁为100×100木方,用横托对顶支撑,避免其在浇砼时因侧压力而跑模。⑤工程中使用的模板表面平整,无翘曲,无损坏,每次拆模后清除模板表面垃圾,并涂刷脱模剂。使用过程中,损坏的模板须经修整达到要求后继续使用。⑥挡头模板采用木模,设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置,并保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。⑦模板质量验收标准、要求序号项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置5钢尺检查2模板上表面标高±5水准仪或钢尺检查3截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4,-5钢尺检查4相差两板表面高低差2钢尺检查5表面平整度52m靠尺和塞尺检查3、混凝土工程质量通病及防治措施3.1蜂窝(1)现象混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。(2)原因分析①混凝土配合比不当,或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。②混凝土搅拌时间不够,未拌和均匀,和易性差,振捣不密实。③下料不当或下料过高未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。④混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够。⑤模板缝隙未堵严,水泥浆流失。⑥钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。⑦基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土,造成水泥浆流失。 (2)预防措施认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确;混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2M时设串筒或溜槽;浇灌分层下料,分层捣固,防止漏振;模板缝堵塞严密,浇灌中,随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5H,沉实后再浇上部混凝土,避免出现”料脖子”。(3)治理方法小蜂窝:洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝:凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,洗刷干净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝:如清除困难,埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。3.2麻面(1)现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点 (2)原因分析①模板表面黏附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面补粘坏。②模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。③模板拼缝不严密,局部漏浆。④模板隔离剂涂刷不均匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板黏结造成麻面。⑤混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。 (3)预防措施模板表面清理干净,不粘有干硬水泥砂浆等杂物;浇灌混凝土前,模板浇水充分湿润,模板缝隙,用油毡纸、腻子等堵严;选用长效的模板隔离剂:涂刷均匀,不漏刷;混凝土分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。(4)治理方法表面作粉刷的,不处理,表面无粉刷的,在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光.3.3孔洞(1)现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露 (2)原因分析①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土。②混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严惩跑浆又未进行振捣。③混凝土一次下料过多过厚、下料过高,振动器振动不到,形成松散孔洞。④混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住 防治措施:(3)预防措施与治理办法在钢筋密集处及复杂部位,采用高一标号的细石了混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实或配人工捣固;预留孔洞,两侧同时下料,侧面加开浇灌口,严防漏振;砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内,及时清除干净。将孔洞周围的散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。3.4露筋(1)现象钢筋混凝土结构内部的主筋、分布筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹。(2)原因分析①浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少甚至漏放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。②混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振,或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。③由于钢筋成型尺寸不准确,或钢筋骨架绑扎不当,造成骨架外形尺寸偏大,局部接触模板。④结构、构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。⑤混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。⑥木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱,掉角,导致露筋。(3)预防措施①浇筑混凝土,保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠正。②受力钢筋的包合成厚度如设计图中未注明时,参照下表的要求执行钢筋混凝土保护层厚度(mm)③砂浆垫块垫的适量可靠,对于竖立钢筋,采用买有铁丝的垫块,绑在钢筋骨架外侧;同时,为了保护层厚度准确,需要用铁丝将钢筋骨架拉向模板,挤牢垫块;竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着,垫块与钢筋绑扎在一起却不能防止它向内侧倾斜,因此需用铁丝将其拉向模板挤牢,以免解决露筋缺陷的同时,使保护层厚度超出允许偏差。另外,钢筋骨架如果在模外绑扎,要控制好它的总外形尺寸,不超出允许偏差。④钢筋密集时,选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不大于钢筋净距的3/4,截面较小钢筋较密部位使用细石混凝土浇筑。⑤混凝土保证配合比准确和良好的和易性。⑥浇筑高度超过2m,用串筒或溜槽下料,以防止离析,模板充分湿润并认真堵好缝隙。⑦如露筋较深,将薄弱混凝土和突出颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,并认真养护。⑧露筋部位附近混凝土出现麻点的,沿周围敲开或凿除,直至看不到孔眼为止,然后用砂浆抹平,为保证修复灰浆或砂浆与混凝土结合可靠,原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷干净,使表面没有粉尘、沙粒或残渣,并在表面保持湿润的情况下修补,重要受力部位的露筋经过技术鉴定后,根据露筋严重程度采取修补措施,以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提,影响构件受力性能的对构件进行专门加固。3.5缝隙、夹层(1)现象混凝土内城层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物,使结构的整体受到破坏。(2)原因分析①施工缝或后浇带,未经接缝处理,将表面水泥浆膜和松动石子清除掉,或未将软弱混凝土层及杂物清除,并充分湿润,就继续浇筑混凝土。②大致积混凝土分层浇筑,在施工间歇时,施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物,未认真检查清理或未清除干净,就浇筑混凝土,使施工缝处成层夹有杂物。③混凝土浇筑高度过大,未设串筒、溜槽下料,造成底层混凝土离析。④底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未振捣密实,或浇筑混凝土接缝时,留槎或接茬处振捣不足。⑤浇筑混凝土时,当间歇时间很长,常掉进杂物,未认真处理就浇筑上层柱,造成施工缝处形成夹层。(3)预防措施①按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面,接缝处的锯屑、木块、泥土,砖块等杂物彻底清除干净,并将接缝表面洗净。②在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时,注意以下几点:a.大致积混凝土浇筑,如接缝时间超过规定的时间,对混凝土进行二次振捣,以提高接缝的强度和密实度。方法是对先浇筑的混凝土终凝前后(4~6h)再振捣一次,然后再浇筑上一层混凝土。b.在已硬化的混凝土表面上,继续浇筑混凝土前,清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不积水。c.接缝处浇筑混凝土前铺一层水泥浆或浇5~10cm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆,以利良好接合,并加强接缝处混凝土振捣使之密实。d.在模板上沿施工缝位置通条开口,以便于清理杂物和冲洗。全部清理干净后,再将通条开口封板,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再浇筑混凝土。(4)治理方法缝隙夹层不深时,将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实。缝隙夹层较深时,清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,强力灌细石混凝土捣实,或将表面封闭后进行压浆处理。3.6缺棱掉角(1)现象结构构件边角处或洞口直角边处,混凝土局部脱落,造成截面不规则,棱角缺损。(2)原因分析①木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够;混凝土浇筑后养护不好,棱角处混凝土的水分被模板大量吸收,造成混凝土脱水,强度降低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时棱角被粘掉。②冬期低温下施工,过早拆除侧面非承重模板,或混凝土边角受冻,造成拆模时掉角。③拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。模板未涂科隔离剂,或涂刷不均。(3)预防措施①木模板在浇筑混凝土前充分湿润,混凝土浇筑后认真浇水养护。②拆除侧面非承重模板时,混凝土具有1.2MPa以上强度。③拆模时注意保护棱角、避免用力过猛、过急书吊运模板时防止撞击棱兔;运料时,通道处的混凝土阳角,用角钢、草袋等保护好,以免碰损。④冬期混凝土浇筑完毕,做好覆盖保温工作,防止受冻。(4)治理方法①较小缺棱掉角,将该出松散颗粒凿除,用钢丝刷刷干净,清水冲洗并充分湿润后,用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹补齐整。②对较大的缺棱掉角,将不实的混凝土和突出的颗粒凿除,用水冲刷干净湿透,然后支模,用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填灌捣实,并认真养护。3.7混凝土裂缝(1)现象混凝土底板浇筑完混凝土后出现裂缝;混凝土楼板上表面在初凝时出现裂缝;混凝土梁、板在拆模后发现下部出现裂缝;混凝土墙体沿预留洞口部位出现裂缝。(2)原因分析混凝土构件出现裂缝的种类繁多,裂缝出现的部位、原因、裂缝长度、裂缝宽度、由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致的干缩裂缝裂缝深度各不相同,裂缝的性质也不一样。发现裂缝首先请项目技术部门汇同甲方、监理对裂缝的情况进行初步分析,对可确定其性质为不涉及结构安全的商议确定其处理方案,对于有可能涉及结构安全要请设计或裂缝方面的专家进行分析,以确定处理方案。常见裂缝产生的原因分析:①底板等大致积混凝土,混凝土浇筑完成不久后出现裂缝。②夏天气温高,水分蒸发快,特别是中午浇筑完混凝土后,经太阳暴晒,混凝土楼板面出现裂缝。③跨度大的梁,阳台、雨棚等悬挑结构,由于模板拆除过早,或由于抢进度施工荷载加载到结构上过早,造成混凝土构件出现裂缝。④由于钢筋错放、漏放造成的构件出现裂缝,如洞口附加筋、板角放射钢筋等。(3)预防措施底板等大致积混凝土施工前要编制专项的施工方案,从设计配筋,混凝土配合比,掺外加剂,控制施工入模温度,加强养护等方面预防控制大致积混凝土裂缝产生。夏天浇筑混凝土时注意在混凝土初凝时二次压光,同时加强养护,条件允许的情况下适当调整浇筑时间,避免高温天气。执行签署拆模令制度,对强度没达到拆模要求的构件严禁提前拆模,控制施工荷载的加载。严格执行三检制度,质量部门加强对重要构件,重要部位的检查,发现问题坚决要求整改完成才浇筑混凝土。严格按照设计要求放置钢筋,杜绝少放、漏放、错放等施工错误。(4)治理方法发现裂缝后,首先要对裂缝进行分析,确定裂缝的性质后再进行处理。对于某些细微的裂缝不会影响到使用,不进行处理,有些细微的裂缝能够随时间推移自行愈合。对于混凝土初凝时出现的裂缝经过二次压光的方法使裂缝愈合,之后加强养护。表面修补法是一种简单、常见的修补方法,它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响的表面裂缝及深进裂缝的处理。于影响结构安全的裂缝,在请设计或专家考察后,另行商议确定处理方案,方法有,注浆、灌环氧树脂等,或进行结构加固,采用粘钢,碳纤维加固等。需出专项的结构加固方案,请专业的队伍进行施工。3.8混凝土强度不足(1)现象试块的试验报告不合格,混凝土强度等级没达到设计强度要求。结构验收时,回弹发现混凝土构件的强度等级没达到设计要求。(2)原因分析①水泥过期或受潮,活性降低;砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多;外加剂使用不当,掺量不准确。②混凝土配合比不当,计量不准;施工中随意加水,使水灰比增大。③混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌和不匀。④冬期施工,拆模过早或早期受冻。⑤混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。(3)预防措施要求商品混凝土搅拌站加强对配合比的控制,严格按要求配合比下料。试块的制作要按规范要求取样、制作,注意制作前重新拌和及振捣密实。浇筑混凝土时,高差超过两米要采用串筒进行浇筑。混凝土振捣要遵循快插慢拔的原则,同一点的混凝土振捣时间不能过长,不能少振、漏振。(4)治理方法出现试块的试验报告不合格的情况,经过对结构进行回弹,对结果进行统计评定或非统计评定,评定结果合格的,不用对结构进行处理。回弹中发现构件的强度不足的,设计单位对结构进行复算,校核结构的安全度,研究处理方案,采取相应加固或补强措施。3.9结构漏水(1)现象结构施工完成后,出现顶底板、侧墙漏水现象。(2)原因分析①防水施工未搭接牢固;②结构施工过程中,施工缝处未清理干净或未凿除到位;③混凝土施工过程中等待时间过长,导致出现冷缝;④混凝土浇筑过程中,振捣不到位。(3)预防措施①在防水施工时,严格按照规范要求进行施工,执行”三检制”,对未能按要求进行施工的部位及时进行修补或重新施工;②对施工缝处理严格按照施工方案进行施工,凿除到位;③浇筑混凝土前,与混凝土供应商提前联系,保证混凝土能够连续供应;浇筑方量较大时,增加泵车数量,保证施工过程中出现意外情况能够保证连续浇筑;④混凝土施工前,对施工班组进行技术交底,浇筑过程中派专职技术人员现场值班,保证混凝土浇筑过程中振捣到位。(4)治理措施①把混凝土基层清理干净,检查看明显渗漏的地方,做上标记。②在明显渗漏的也洞处用风钻打孔,直径6.3毫米,以注浆管外径为准。用清水清洗干净。③布嘴,注浆嘴要布置在水源处。注浆嘴距离根据裂缝大小、结构形状而定。若裂纵横交错,在交叉处设置灌浆嘴。整个施工现场布嘴6个,平均每两个之间间隔30mm,上下各一根,各管均装阀门,以便排水和注浆。④封闭,布嘴后,在明显渗水裂缝处和注浆管根处用速凝水泥砂浆进行封闭,要求抹平赶光。⑤压水试验,封闭后,等水泥砂浆有足够强度后,用水进行试验,观察封闭有没有漏水的现象,如没有就进行下道工序。⑥注浆,按配方(或根据情况自定配方)配制浆液(注意配好后避免与水接触)。用与压水试验相同的方法灌入裂缝,控制压力一般于地下水压力0.3-0.8Mpa,注浆时从底部开始,当侧面管出浆注浆2-3秒后即关闭出浆阀门和注浆阀门,接着依次由底部到侧面,再由侧面到顶部,依次渐进。注浆时采用后压泵,单液注浆。如过渗漏水部位渗水量不大,采用双泵注浆,一泵注水,一泵注浆,二泵经过三通接头汇集至一根注浆后进入裂缝。由于浆液进入裂缝,只能在有水的情况下才能产生反应固结阴止渗水流出。如果只用单泵注浆,在渗水量很小的情况下,浆液无法在短时间内与大量水进行化学反生成固结体,因此施工时一定要采用双泵注浆。⑦封孔,待浆液完全固结后,观察没有渗漏水的现象后将注浆部位用防水砂封平。4、地下防水工程通病及防治措施4.1混凝土点渗、面渗(1)现象混凝土结构局部表面出现湿渍,严重时有明水。(2)原因分析①外包防水在实际施工中受到损坏;②混凝土浇筑过程中,振捣不密实,产生蜂窝、麻面。③直接用对拉螺杆加固,止水片焊接不到位。④砼浇筑完成后,未及时进行养护,水分挥发过快产生的微裂缝。(3)预防措施①提高外包防水施工质量,对施工过程中损坏的防水层及时修复;②加强混凝土振捣质量,确保混凝土自身防水作用;③穿墙杆件须设置止水片,砼浇筑完成后加强养护。(4)治理方法对于有明水面(点)渗,首先凿除砼面20～30mm深,再注入油溶性聚氨酯材料。钻孔间距要小于500mm,钻孔深度要大于结构厚度h的1/2,孔径小于20mm。再采用前述方法设置刚性防水层。对于无明水渗漏,直接设置刚性防水层即可。刚性防水层:凿除,清理基层后表面涂布水泥基渗透结晶性防水涂料,再抹压不小于5mm单层聚合物水泥防水砂浆。适合修堵渗漏工程的聚合物水泥砂浆抹面所选聚合物,主要有聚醋酸乙烯乳液、丙烯酸酯共聚乳液以及氯丁胶乳等。4.2混凝土裂缝渗漏水(1)现象混凝土表面出现不规则的收缩裂缝或环形裂缝。当裂缝贯穿于混凝土结构本体时,即产生渗漏水。(2)原因分析①设计对结构抵抗外荷载及温度、材料干缩、不均匀沉降等变形荷载作用下的强度、刚度、稳定性、耐久性和抗渗性及细部构造处理的合理性,考虑欠周。②基础产生不均匀沉降。③大致积混凝土结构浇筑后水泥的水化热很大,由于混凝土体积大,聚集在内部的水泥水化热不散发,因此,混凝土的内部温度显著升高,但混凝土表面散热快,这样就形成较大的温差,表面拉应力增大。此时,混凝土龄期很短,抗拉强度很低,当温差产生的表面拉应力超过混凝土的极限抗拉强度,混凝土就会在表面产生裂缝。这种裂缝,多发生在混凝土浇筑后的升温阶段。混凝土浇筑后,逐渐散热收缩,加上混凝土硬化过程中内部拌合水逐渐水化和蒸发,以及胶质体胶凝作用,使混凝土硬化时(即降温时)产生收缩。当混凝土收缩时,受到基底或结构本身的约束,就会产生很大的收缩应力(即拉应力)。此时,当收缩应力超过混凝土极限抗拉强度,就会在混凝土中产生收缩裂缝。此种收缩裂缝,有时会贯穿全截面而成为有害的结构性裂缝。混凝土收缩时,由于表面裂缝处截面削弱,且易应力集中,助长了收缩裂缝的开展,因此,地下压力水从裂缝中渗漏出来。④大致积防水混凝土施工中,没有采取积极有效的防裂措施,把防水混凝土等同于一般混凝土,造成开裂。⑤产生裂缝的原因是多方面的,但混凝土质量优劣,却是关键所在。(3)预防措施①设计方面a.设计中充分考虑地下水作用的最不利情况,即地下水、地表水和毛细管水对结构的作用以及由于人为因素而引起的周围水文地质变化的影响。b.结构设计中,根据地下工程确定的几何尺寸,地基土和桩基情况,验算整浇混凝土由于温差混凝土收缩所产生的总温度应力是否超过当时基础混凝土极限抗拉强度,并采取相应的混凝土强度和抗渗。等级,合理配置钢筋,提高混凝土的瞬时极限拉伸值,使大致积混凝土具有足够的抗裂能力而不出现裂缝。c.根据结构断面形状、荷载、埋深,基础的强度,采用结构自防水混凝土,即补偿收缩混凝土。般在混凝土中内掺WG-HEA或UEA膨胀剂,补偿混凝土的限制收缩,抵消混凝土结构在收缩中产生的拉应力,控制温差,使结构不裂。d.以膨胀加强带取代后浇缝,即在结构收缩应力最大的地方多掺入HEA或UEA,产生相应较大的膨胀来补偿结构的收缩。加强带的位置一般设在结构后浇带上,宽为2m。带之间适当增加温度钢筋10％～15％,能实现连续超长防水结构,其后浇缝设置延长至100m以上。对于温度影响大,墙薄、面大,养护困难的地下室边墙、柱墙变截面部位,只需适当增加水平构造钢筋和加强钢筋。特别重要的防水建筑,增加外防水层,即构造自防水与建筑防水相结合,双防双保险。地下工程底板采用现代高效预应力混凝土,对消除结构混凝土裂缝,有其独特的效果。e.根据结构设计,合理设置后浇带和变形缝。f.设计图中,着重绘制加强带、后浇带、变形缝和施工缝等构造详图,便于施工。②施工方面a.计算基础底板浇筑混凝土3d后,内部混凝土的实际最高温升,混凝土入模温度,两者之和,即为基础底板内部混凝土的最高温度。根据天气预报3d的自然平均温度并测量混凝土表面的温度,得出内部最高温度与混凝土表面温度之差。当混凝土内外最大温差小于25℃时,混凝土就不会产生表面裂缝。施工前为测得混凝土体内外温差,在承台底板内设置一定数量的PN结,作温度传感器,使用PN128型遥感温度巡测仪进行测温。当条件不具备时,也可在测点处埋设钢管,在管内上下位置用温度计进行施测,作好测温记录,以掌握实际温度场的变化。测温一般从混凝土浇筑12h开始,温升阶段1～3d,每2h测温一次;降温阶段4～6d,每1h测温一次。7d以后,每天测温一次,测温至少要14d。经过测温掌握各个混凝土区段的温差。当混凝土升至持续高温,再逐渐降温,直到内外温差达到控制温度值以下时,撤除保温措施。测温证明:混凝土浇筑24h,其内部温度急剧攀升,3d达到峰值,7d以后开始下降。b.为减少混凝土内部的水化热,防水混凝土用的水泥,优先选用强度等级为42．5级的矿渣硅酸盐水泥,内掺适量超细粉煤灰和高效减水剂,减少水泥用量,提高混凝土的可泵性,但注意延长搅拌时间。c.严格控制砂石含泥量,并经过精心级配,提高混凝土的抗拉强度。d.采用钢模或木模时,在模外挂草帘或麻袋浇水,并于28d后拆模,有条件的建筑,拆模后立即回填土。混凝土表面覆盖双层草袋或麻袋浇水养护;或在混凝土表面用砖做浅水池,池内放30cm深的水等,可减少混凝土内外温差,混凝土能得到充分养护。e.基础底板采用预应力混凝土,利用预应力筋张拉后的弹性回缩,消除结构裂缝。f.防水泥凝土使用同一品种水泥。当有若干个商品供应站供应同一施工区段时,由主包供应站运送同一配合比所使用之原材料,按同一配合比用料拌制混凝土。泵送混凝土配合比,砂率38％～45％,输送高度60～100m时,坍落度160～180mm,100m以上时180～230mm。g.混凝土采用分层浇筑,泵送混凝土每层厚度300～500mm,插入式振动器分层捣固,板面用平板振动器振捣,排除泌水,进行二次收浆。h.供应商品混凝土采取投、招标,其质量指标,以合同条款固定下来,施工时加强现场监控力度,专人检测混凝土的坍落度和搅拌时间。i.防水混凝土及补偿收缩混凝土的养护,严重影响结构的抗渗性,特别是早期养护更为敏感。因此及时纠正”不覆盖养护”的错误倾向。一般养护要注意:(4)治理方法①根据裂缝渗漏水量和水压大小,采取双液浆、油性聚氨酯、环氧树脂等堵漏。②对不渗漏的裂缝,直接用灰浆处理。③对于结构出现的环形裂缝,按变形缝的方法处理。4.3变形缝渗漏水(1)现象地下工程变形缝(包括沉降缝、伸缩缝),一般设置在结构变形和位移等部位,不少变形缝有不同程度的渗漏水。(2)原因分析①设计未能满足密封防水、适应变形、施工方便、检查容易等基本要求。变形缝构造形式和材料未根据工程特点、地基或结构变形情况以及水压、水质和防水等级等条件去确定。②施工无构造详图。③原材料未能抽样复检。④金属止水带焊缝不饱满,橡胶或塑料止水带接头没有挫成斜坡并粘结搭接。⑤变形缝处混凝土振捣不密实。(3)预防措施①地下工程的变形缝设置在结构截面的突变处、地面荷载的悬殊段和地质明显不同的地方,不设置在结构的转角处。②地下工程尽量减少变形缝。当设置时,根据该工程地下水压、水质、防水等级、地基和结构变形情况,选择合适的构造形式和材料。当地下水压大于0.03MPa,环境温度在50℃以下,且不受强氧化剂作用,变形量较大时,采用埋人式橡胶止水带和表面附贴式橡胶止水带相结合的防水。变形缝内还嵌止水条止水。当环境温度高于50℃处的变形缝,采用1～2mm厚,中间呈半圆形的金属止水带,并在金属止水带两边缘上下铺贴石棉水泥布,再压扁铁扭紧螺母。有油类侵蚀的地方,选用相应的耐油橡胶止水带或塑料止水带。无水压的地下工程,则常见卷材防水层防水。变形缝的宽度为24～40mm。③地下防水工程在施工过程中,保持地下水位低于防水混凝土以下500mm以上,并排除地下水。变形缝施工注意以下各点。a.用木丝板和麻丝或聚氯乙烯泡沫塑料板作填缝材料时,木丝板和麻丝经沥青浸适。填缝前,先于缝内涂热沥青一道。b.橡胶或塑料止水带,经严格检查,如有破损,须经修补。金属止水带,焊缝满焊严密。c.埋入式橡胶或塑料止水带,施工时,严禁在止水带的中心圆圆环处穿孔,埋设在变形缝横截面的中部,木丝板对准圆环中心。止水带接长时,其接头挫成斜坡,毛面搭接,并用相应的胶粘剂粘结牢固。金属止水带接头采用相应的焊条仔细满焊。d.采用膨胀止水条嵌缝,止水条具有缓胀性能,规格一般为20mm×30mm,亦可按缝宽在工厂预先订货。BW止水条运输、贮存不受潮、沾水,使用时,防止先期受水浸泡膨胀。e.底板埋入式橡胶(塑料)止水带,要把止水带下部的混凝土振捣密实,然后将铺设的止水带由中部向两侧挤压按实,再浇筑上部混凝土。墙体内的橡胶止水带,用成型的钢筋夹固,夹固的钢筋与结构钢筋绑扎或焊固,防止位移产生渗漏水。浇筑混凝土时,采用和易性较好的混凝土,避免止水带周围骨料集中。f.墙体变形缝两侧混凝土,分层浇筑,并用小捧头插入式振动器分层振捣,切勿漏振或过振。棒头不碰撞止水带。g.变形缝两侧预埋钢板在同一水平面上,不高低不平,底板和侧墙的转角处其水平和垂直方向的预埋螺栓位置要紧靠转角,止水带按实际螺栓间隔打孔,压铁按实打成直角,防止拐角处造成空隙和压紧空档。其压紧螺母多次拧紧,以防变形后松动。h.表面附贴式橡胶止水带的两边,填防水油膏密封。金属止水带压铁上下铺垫橡胶垫条或石棉水泥布,以防渗漏。i.底板变形缝顶部空腔用钢筋混凝土预制板覆盖;立墙和顶板的背水面,用可伸缩的镀锌钢板或铝板封盖,锚钉固定。(4)治理方法①如发现变形缝渗漏水,对可卸式止水带,揭开盖板,扔开螺母,将压铁及表面式止水带拆卸,清除缝内填塞物。②在变形缝渗漏水部位缝内嵌入BW止水条,每隔1～2m处预埋注浆管,用速凝防水胶泥封缝。采用颜色水试水的方法,确定注浆方量。然后采用丙凝注浆。注浆顺序先底板,次侧墙,后顶板。③注浆后2～3d,认真检查,对不密实处,作第二次丙凝注浆,直到不渗漏水为