GA1管道施工方案

长输管道施工方案编制部门：海盛公司第一项目部编制人：审定人：批准人：天津海盛石化建筑安装工程有限公司日期： 年 月 日一、编制依据(一)、工程招标文件及图纸1.xxxx施工招标文件施工图纸(二)、工程应用的规范、规程、技术标准1《油气田集输管道施工技术规范》 SY/T0422-2010；2《油气输送管道穿越工程施工规范》 GB50424-2007；3《聚乙烯燃气管道工程技术规范》 CJJ63-2008；4《石油天然气钢制管道无损检测》 SY/T4109-2005；5《油气管道地面标识设置规范》 Q/SY1357-2010；6《钢制管道焊接及验收》 SY/T4103-2006；7《煤层气集输安全规程》 AQ1082-2010；8《给排水管道工程施工及验收规范》 GB50268-2008；9《埋地硬聚氯乙烯给水管道工程技术规程》 CECS17-2000；10《埋地钢制管道聚乙烯防腐层》 GB/T23257-2009；11《埋地钢制管道阴极参数测量方法》 GB/T21246-2007；12《埋地钢制管道外防腐层修复技术规范》 SY/T5918-2004；二、编制说明本施工方案xxxxxx工程的纲领性文件，编制时对以下几方面内容给予了充分的考虑：以满足工程要求为基本原则，对工期、质量目标、项目管理机构设置与劳动力组织、施工进度计划控制、机械设备及周转材料配备、主要技术方案、安全、文明施工，环保、季节性施工等因素进行了综合考虑，力求体现安全、快速、有序、优质高效的施工特点。三、工程概况xxxxxxxxxxxxxxxxxx四、进度控制措施(一)、进度控制组织措施合理组织、流水作业，施工中各个作业区同时组织各作业组，按流水段划分进行流水作业。各项施工准备工作尽可能提前，人、机、料等务必限期到位，从而以快开工促进各项工作的推进，加快项目实施。建立现场会，协调会制度，每月召开一次现场会，每周召开一次协调会，每天召开现场碰头会，加强信息反馈，及时调整计划，做到以日保旬，以旬保月，确保各项计划的落实兑现。(二)、进度控制技术措施在施工生产中影响进度的因素分繁复杂，如设计变更、技术、资金、机械、材料、人力、水电供应、气候、组织协调等等，要保证目标总工期的实现，就必须采取各种措施预防和克服上述影响的诸多因素，其中从技术措施入手是最直接有效的途径之一。认真进行图纸审核，编制分部、分项施工技术方案，超前预想，超前准备，提前编制材料计划，确保工程按计划进行。加强质量通病的预防，根据我单位多年的施工经验，对出现质量问题的部位，提前制定预防措施，减少不必要的返工。设计变更因素是进度执行中最大的干扰因素，其中包括因设计图纸本身欠缺而变更或补充增加工程量，返工打乱施工流水节奏，致使施工进度减速，延期甚至停顿。因此，项目部将通过理解设计意图，进一步加强自审、会审并与设计部门广泛交流，采取主动姿态，最大限度地实现事前预控，把影响降到最低。运用网络计划，微机等现代化的管理手段或工具为本工程的施工服务，并充分利用本企业现有的先进技术和成熟的工艺，保证质量，提高工效，保证进度的按期完成。五、质量控制措施现场建立项目质量保证体系，体系中的人员要严格按照公司的有关文件履行各自的职责，用优质的工作质量保证优良的工程质量。加强施工队伍的管理，确保操作质量。重点抓好以下几个环节：施工队伍进场严格执行入场教育制度，由安质人员和施工技术人员对他们分别进行安全管理制度教育、质量意识教育和操作技能的教育。加强岗位培训。对一些高、难、新技术的岗位施工人员由熟练工人带培，进行岗位技术训练。指定专人管理，随施工、随检查、随指导，发现问题及时纠正。六、安全保证措施工程开工前，项目部针对施工工地自然环境、地方病及作业情况对施工人员进行健康知识培训，使每位职工学会自我健康保护。在开工前项目部组织所有员工进行身体检查，建立员工健康档案。工作环境，如噪音、振动、粉尘、温度等因素应符合有关规定。参加施工作业人员要穿戴统一制作的各种劳动防护用品，避免施工作业中意外情况引起的危及作业人员健康的事件发生。为进入施工现场的业主及监理工程师等外来人员提供必要的安全防护措施及防护用品(如：安全服、安全帽等)。劳动防护用品为保障员工的安全和健康，项目部为所有参加施工作业人员配备统一制作或采购的个人防护用品，并在危险性较大的作业区域配备相应的防护设施。劳动防护用品的质量必须符合国家有关标准，结构须满足安全要求。个人劳动防护用品主要是服装、鞋帽，要兼顾人的生理卫生和工效学要求，做到既能保护肌体不受外来损害，又能使穿着不影响劳动效率。七、施工准备技术物资施施 工工 队现场质量体系运转

设计文件、图纸收集、工程招标文件收集熟悉设计文件、图纸及标书内容、组织内部会审施工现场调研勘察、参加设计交底、图纸、设计文件会审甲供材料、设备落实、自购材料计划编制与审批特殊管件的购置与加工、自行生产、加工所需材料、设备的落实、计划与申报建立项目组织机构，健全各项管理制度组织各工种人员的培训、岗位练兵和考试取证施工设备的检修养护、改装及特殊要求设备的购置或研制审办当地施工许可证，审办水、电、路、讯使用许可证与地方政府主管部门签订有关协议合同现场平面布置及标志、标志牌的制作施工营地建设、施工暂设修筑、现场“三通一平”工作安排项目工程质量计划、质量方针、目标、项目经济责任制、特殊工种岗位责任制项目工程质量审核计划、焊接工艺规程施工组织设计、质检、特殊工种资格证施工技术规范八、施工技术方案(一)集气支线敷设钢管、管件及阀门检验钢管、管件及阀门的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查出厂合格证、质量证明书或复(校)验记录，且内容齐全。各抽查10％，且不少于3份。钢管、管件及阀门在使用前应进行观察检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔，不得有超过璧厚负偏差的锈蚀或机械损伤、凹陷。检查方法：外观检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。应按类型各抽查5％，且不少于1件。钢管及管件检验工程所用钢管必须按国家现行标准验收，验收应按批进行。公称直径≤DN250的管线选用无缝钢管，执行标准为《输送流体用无缝钢管》 GB/T8163-2008；公称直径＞DN250的管线选用直缝高频电阻焊钢管， 材质为L360，执行标准为《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第 2部分：B级钢管》GB/T9711.2-1999。钢管凡具有下列情况之一者应进行复检：质量证明书与到货钢管的钢号不符或钢管上无钢号；质量证明书内容不全或对其有怀疑；钢管为高压钢管(10～70Mpa)。高压钢管复检应按《天然气集输管道施工及验收规范》(SY0466-97)2.1节的规定进行；管件的结构形式、尺寸与公差、焊端坡口、产品标记及技术要求应符合国家现行标准《钢制对焊无缝钢管》GB/T12459、《钢板制对焊管件》GB/T13401、《钢制对焊管件》SY/T0510的规定，材质与主管材相同。管件的外径与端部壁厚须与装置所用管线的外径和壁厚相一致，结构尺寸及技术要求执行GB12459-2005相关规定。弯管、异径管、补偿器、封头的管径、椭圆度、璧厚及端面偏差应符合《天然气集输管道施工及验收规范》(SY0466-97)2.2条的规定。阀门检验阀门安装前，按《阀门的检查与安装规范》(SY/T4102)的规定逐个检查并进行强度试验和严密性试验。经试验合格的阀门，应立即排尽内部积液并吹干。密封面应涂防锈油，关闭阀门盖好密封盖，填写阀门试压记录，并在阀门上做好标记。按型号、规格分类保管，并应防止雨水、泥沙等脏物进入阀体。法门在安装钳应对传动装置和操作机构进行清洗和检验，转动应灵活可靠，无卡涩现象。安全阀在安装前应送压力容器检验站按设计规定的压力进行定压标定，并打好铅封，同时出具相应的标定证书。管道焊接4.1坡口加工及管道组对组装前进行仔细清理。管道组对前管道端部椭圆度不得超过±1%，不得有超过壁厚10%深的机械伤痕。距管端20mm范围内的管内、外壁及坡口表面应用棉纱和钢丝刷等工具进行清理，达到无泥、无水、无油、呈金属光泽。管道端部应无裂纹、无重皮。如果发现管口缺陷要及时通知监理并按要求修复，不符合要求的管子不得组装。逐根测量管子的长度，按顺序对管子进行编号，记录有关技术数据。(4)管道组对不得强力对口。管线采用对接形式，坡口形式为

V型，钝边

1.6±0.4mm坡口角度

60°±5°，高压管道对口错边量不超过壁厚

10%且不大于

1mm，中压管道对口错边量不超过壁厚

15%且不大于

1.6mm。管道组对中心线偏斜量不得大于1mm。弯头的组装应在直管段就位后施工。直管段上两环向焊缝间距必须大于1.5倍的管道外径，环向焊缝距弯头起点的距离不得小于1.3倍的管道外径。弯头严禁切割使用，严禁采用斜接口。对口时不得强行组装。组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接规程的有关规定。螺旋管的两管口环向焊缝在圆周上必须错开100mm以上。对于个别周长不一致的但仍在规范规定的范围内管道组对时，错边要沿圆周均匀分布，个别处需要锤击时，使用铜锤和紫铜垫板。组对完成后，由组对人员依据标准规定进行对口质量自检，并由焊接人员进行互检，检验合格后进行焊接。管口组对合格后，方可进行定位焊。定位焊应与正式焊接相同。根焊厚度为2—4mm，移动对口器时，管子应保持平衡。使用外对口器时，定位焊不应小于三处，厚度为2-4mm，沿圆周均匀分布，定位焊长度应为10-15mm。、所有已焊好的管段两端，每天下班前在管口安装具有防水功能的临时管帽，但不能与管线点焊。4.2管道焊接对无齐全的钢材焊接性能试验报告的管材，进行焊接性能试验。确定钢材焊接性能后，应按规定进行评定。管道焊工必须持有相应项目的资格证书。现场施焊的钢材种类、焊接方法、焊接位置、有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。必须有负责焊接工程的焊接技术人员，焊接检验人员。与管线相连接的管件必须保证具有良好的焊接性能。设专人管理焊接材料。严格按生产厂家要求和标准规定验收、运输、保管及使用焊条。采购的焊接材料必须具有产品合格证和产品说明书。焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀现象。施焊前，应检查坡口，并清除坡口表面和两侧至少10mm范围内的铁锈、水分、油污及灰尘等。焊接后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅物。每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接间隔时间不宜过长。一般层间间隔时间应小于5分钟。在雨天、相对湿度超过90%的情况下，手工电弧焊时风速不超过8m/s。当施工环境达不到上述要求时，应采取相应的防护措施，否则不得施焊。用砂轮机把层间焊清理干净后，才允许焊接下一遍。焊道间起弧和收弧位置应错开20-30mm。严格按规范和焊接工艺规程进行焊前预热及焊后缓冷，层间温度不低于规程规定。焊条在使用前必须进行烘烤，烘烤温度为350-400℃，烘烤时间1.5-2h，烘烤后的焊条应放在 100-150℃恒温箱中待用。现场焊条要放置在随身携带的保温筒内，随用随取。不良天气时采用全封闭、可移动式防风棚，以保证焊接质量。严格按规范要求进行焊道外观检查，外观检查合格后进行无损探伤。对无损探伤不合格的焊缝，按返修工艺进行返修。工艺管道的安装焊接、焊接热处理均严格执行《石油天然气建设工程施工质量验收规范-站内工艺管道工程》SY4203-2007。站内所有埋地工艺管线管顶埋深不得小于1.3m(甲醇线除外)。管道对接焊缝的位置应符合相邻两道焊缝的距离一般不小于1.5倍管道公称直径，最小不得小于150mm。管道焊接完成后，应先进行外观检查，对于对接焊缝应进行100%外观检查，且应符合《石油天然气建设工程施工质量验收规范-站内工艺管道工程》(SY4203-2007)的规定，焊缝外观检查合格后进行无损探伤。工艺放空管线、甲醇液管线、水管线、燃料气管线，设计压力为P≤1.6MPa。管线应进行100%超声波无损探伤，合格级别为Ⅱ级。对于壁厚<5mm的管道可不进行超声波探伤，但要进行20%的射线探伤检验，合格等级为Ⅱ级。穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查，合格级别为Ⅱ级。管道焊缝超声波探伤焊缝射线探伤应符合《石油天然气钢质管道无损检测》 (SY/T4109-2005)的规定。5.管道防腐埋地不保温管道、埋地罐采用普通级防腐。6.压力试验集气管线设计压力均为0.6MPa。管线安装完毕和无损检测合格后，必须进行强度和严密性试验。试压介质为中性洁净水，强度试验压力为1.5倍的设计压力；严密性试验压力为设计压力。在进行水压试验时，升压应缓慢，达到强度试验压力后，稳压10min，检查无漏无压降为合格。然后将压力降到设计压力，进行严密性试验，稳压30min，经检查无渗漏无压降为合格。试压装置安装在试压段始终点安装不小于2块的压力表和管式温度计，压力表量程为试验压力的1.5～2倍，且精度等级应达到1.5级，温度计的刻度为℃。升压6.1启动增压设备，开始向管内注气升压，升压应均匀平稳。当压力达到强度试验值的30%、60%时，各稳压30分钟，对试压设备及管线进行检查，外观检查无异常后，继续升压，控制压力增量，使其压力平稳的上升。在升压过程中，不得撞击和敲打管道，稳压期间安排专人负责巡逻、 发现管道破裂和异常情况，及时联系汇报。6.2当试验压力达到强度试验压力值时，要及时停泵，并再次检查阀门和管线是否有异常现象。强度试验强度试验稳压4小时，每间隔30分钟记录一次。强度试验时，若压力出现急剧下降，要在管线查找泄露点，泄压后组织抢修，并重新进行试压。强度试验以并沿线检察，管道无断裂、无变形、无渗漏，压降不大于1%试验压力值且不大于0.1MPa为合格。管线严密性压力试验试压管线的强度试压合格后，将试压管段的压力降至设计压力。严密性试验稳压24小时压降小于1%且不大于0.1MPa时为合格。严密性试验时，每隔0.5小时人工记录一次压力值和温度。泄压经监理及建设单位现场管理人员认定试压结果合格后，缓慢开启卸压阀，进行缓慢泄压，卸压过程中压力不得急剧变化。安全管理试压过程中，安全小组的人员应坚持巡回检查制，对试压段所过的路口要有专人进行监护，进入居民区要加派人员进行防护，防止有人、畜及车进入安全禁区。在稳压过程中，参加试压的人员应分段进行检查，发现漏点严禁补漏，必须待泄压后方能进行修补。管道试压：(分三部进行)必须在监理、建设单位管理人员的监督下进行。发现问题及时整改。①试压的介质：空气。②试压的设备：0.6m3电动空气压缩机。③试压范围：每条PE管线支线分别试压，集气干线与集气支干线按一定长度分段试压。④试压方式：a、试验压力为0.6Mpa(即设计工作压0.6Mpa×1.15=0.69Mpa)。b、试压：试压时管径小于 De100mm，长度少于100m采用1块压力表试压；其余采用2块经上的试压表分别安装在管道的两端及其它合适部位进行试压。c、试压对已焊接好的管道进行回填夯实 (每个焊接部位每端留 2m不回填)。d、试压：按如下步骤进行→压力表与管道连接→管道与设备连接→设备起动→达到试验压力40%时(0.3Mpa)→设备停止运行，对试压区进行认真检查，(试压时管径小于De100mm，长度少于1Km为30分钟，其余为1小时)一切正常→设备进行第二次起动→达到试验压力70%时(0.5Mpa)→设备停止运行(试压时管径小于De100mm，长度少于1m为25分钟，其余为30分钟)，按第一次设备停止运方式，再次起动打压设备，达到试验压力为止。e、当试压完成后稳压；稳压时间分别为：试压时管径小于De100mm，长度少于1km为1小时，其余为2小时。管线试压时，严禁用硬的物品撞击管道，试压设备在试压过程中，不许移动。每次放压都要注意人要站在放压孔的背面，而且要慢慢地开启阀门。超过4.0Mpa时阀门只能开启行程的1/3，禁止一次全部开启排放阀。(二)采气支干线的施工方案施工顺序施工准备管组对焊接

测量放线 施工便道修筑管道下沟、调整、固定

扫线运输装卸管材管沟开挖布配件安装试压回填土(首先管道外壁的保护) 埋设标志桩 地貌恢复。主要工序施工方法2.1测量放线测量基准按项目监理书面递交的测量基准点，导线点，三角网点以及自己工程需要增设的控制点进行对本工程施工测量、放线工作。测量仪器测量仪器必须有测量质检部门的仪器鉴定报告书，精度在测量允许范围内。坐标放线和定线使用的经纬仪为 J2。高程测量使用的水准仪为 S3。高程系统、座标系统高程系统采用国家 85高程测量基准，坐标系统采用北京坐标系。测量放线由参加接桩的测量技术员主持，测量放线之前应做好以下准备工作：准备放线区段完整的施工图；交接桩纪录及认定文件；经法定计量部门校验合格且在有效期内的符合精度要求、完好的测量仪器；足够的木桩、标笔及定桩工具；放灰线的材料和工具。放线前，根据设计图纸以及设计控制数据(中线成果表)，现场对设计轴线控制桩、水准控制桩进行复核。如发现线路走向与图纸不符或设计不合理时，及时向监理、设计、业主反映，求得妥善解决。设计控制桩复核完毕后，根据施工图、设计控制桩、水准控制标桩进行测量放线。对于丢失的控制桩，根据交接桩记录，测量成果表等进行补桩。测量放线要放出线路轴线(或管沟开挖边线)和施工作业带边界线，在其上设置百米桩及转角桩并撒白灰线，对于地貌起伏较大地段，适当加密轴线控制桩，确定线路轴线。在线路轴线上根据设计图纸要求设置纵向变坡桩、曲线加密桩、标志桩。①地形起伏较大的地段的管道，其纵向变坡点应根据施工图标明的变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线。设置纵向变坡桩，并标明变坡点的位置、角度曲率、切线的长度、外矢矩。②在采用曲线敷设段，其水平转角应根据切线长度、外矢距等参数在地面上放出曲线。在曲线的始点、中心及终点上设桩，并在曲线上设置加密桩，间距小于或等于 10m。曲线的始、中、终点桩上注明曲线半径、角度、切线的长度和外矢矩。③在山坡、道路穿越段的两端，在管线的直径、壁厚、材质、变化分界处设置标志桩。轴线控制桩统一编号，标明桩号、里程、开挖深度，转角桩上应注明角度、转角方向。线路轴线和施工作业带边界线定桩后，用白石灰沿桩放出边界线。施工作业带边界线在作业带清理前放出，线路轴线在布管前或管沟开挖前放出。应做好轴线控制桩的起始桩以及转角桩的引桩工作，引桩设置在借地范围之内不易被破坏的地方。为利于施工检查、核对，在管道轴线划线后，管沟开挖前，将管道轴线上的所有桩平行引至作业带组装焊接一侧边界线外，距边界线200mm的位置。引桩的位置应垂直于管线轴线且至轴线的距离相等。测量放线过程中做好测量成果等各项记录，包括控制测量(复测)记录，转角(2)施工作业带宽度，一般地段机械化流水作业带宽度为 13.2m。线路轴线和施工占地界线见示意图：管沟中心0.2 线管线界临1m界临时55m7m时征征地地12m(13)临时工地及施工便道的提供和最终拆除除非在合同中专门提出， 都要安排对工程要求的以及与工程的完成相联系的所有临时工地道路和施工便道的建设、 维修和后面的拆除及恢复。恢复工作包括把这些道路和施工便道区域恢复到原状，起码恢复到开始工作时的现状程度。施工便道修筑施工便道原则上利用原有的道路及乡村小道作为施工便道，并保证道路的交通和清洁，在道路的限制范围内使用，并负责使用期间道路地维护和保养。对不满足施工用道要求的小道，适当对其拓宽、垫平、碾压，以减少修筑工作量。新建施工便道选择植被稀少地带。施工便道要平坦，并具有足够的承载能力，能保证施工车辆和设备的行驶安全。施工便道的宽度大于4m，每300～500m设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度大于8m，弯道的转弯半径大于18m。根据施工带地质情况、距离公路或行路远近、修筑难易程度综合考虑；编制修筑施工方案。当作业带距伴行路较近时， 修筑作业带到伴行路的便道； 否则沿作业带修筑便道。便道修筑纵向坡度不大于25°，横向水平。在有横向坡度的山坡上修筑施工便道时，根据土壤性质和坡度确定修筑施工便道的方法。施工便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、等地下构筑物或设施时，要与使用管理单位及时联系，商定保护措施。一般地段拟采取用推土机推扫平整后，用机械压实，较平整的坡地，采用机械配合人工就地挖填的方式修建便道。对施工沿线不能阻断的道路，采用埋设涵管方式穿越道路。由其他单位修筑的便道要进行验收，不合格的要重新修筑。在施工完成后及时拆除各类便道，恢复地貌。作业带扫线施工作业带宽度以测量放线的边界线一致，原则上不得超出，特殊地段需增宽要与业主商定后处理。清理和平整施工作业带时，要先将原线路桩平移至管线作业带边界外，施工时注意保护线路桩，如果损坏立即补桩恢复，以便施工过程中能及时对管线进行检测。施工作业带清理时，尽量减少破坏地表植被和原状土。采用推土机将作业带内的所有障碍物(树木、石头、杂草、作物等)清除，并将作业带扫平、压实。对于作业带内的电力、水利设施、地下障碍物和古迹等，应配合业主与有关部门联系，取得管线穿越原有设施的通过权，并加以保护。遇有不允许阻断的道路，采用埋设涵管的方式穿越。横坡上施工作业带的开拓采用机械为主、人工配合的方法施工。施工作业带宽度应小于或等于12m。管线拉运、卸管拉运前质检人员要检查防腐及坡口质量，标出合格字样。并办好技术、物资交接手续。拉运前，先按现场地区类别及各段所需数量、规格核定清楚定好拉运计划，按需要量及指定位置拉运堆放，堆放管子的场地必须平整，底层管下垫道木或垫砂袋，管子与地面的最小距离为 0.3m，该距离要通过在管子下的面铺垫枕木或装满软材料的编织袋来实现。垫枕木时，枕木上要有厚度不少于 5mm的橡胶衬垫层。现场卸管按标记由专人负责验收和码放在指定位置上。钢管通过运管车运输到现场。拉运车辆的拖斗与驾驶室间设止推挡板，车上装运管专用支架，支架与管子接触面处均用δ=20mm厚的胶皮垫好，宽度不小于100mm，确保防腐层不损伤，严禁划伤，严禁管口之间碰撞。管子装卸使用专用吊具，吊装时轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。吊钩要有足够的强度且防滑，确保使用安全。装卸过程中要注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。装卸管过程中，要注意四周。吊车要避开电力线、通讯线和其它地面及地下设施，确保施工安全。所有施工机具和设备的任何部位与架空电力线路的安全距离要符合有关规定。运至施工现场的防腐管在卸管时，需按规范要求逐根检查，填写检查记录。缺陷超过标准的，不得使用；未超标的，按监理批准的方案修复。所有记录要有双方代表签字并经监理签字确认。卸管位置及卸管数量均需严格按照施工图纸上的长度及规格作好现场布置计划，尽量减少二次倒运及多管回收情况的发生，最大限度地减少钢管外防腐层的划伤。防腐管存放场地要平整，无石块，地面不得积水。存放场地保持1%—2%坡度，并设有排水沟的位置。作业带卸管时，一车一堆或两车一堆，管堆间距和相应管堆钢管长度一致。底层防腐管两端垫土或砂袋。为保证管垛稳定，最下层防腐管要用砂袋挤紧。任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应少于0.2m。布管布管时使用专用吊管吊带，确保钢丝绳不直接与管体接触，且钢丝绳吊钩或吊带的强度要满足所吊重物安全要求，起吊后钢丝绳与管子的夹角不小于30°。布管前，使用人工沿布管中心线修筑条形管墩，管墩间距为单管长度。地势平坦地区管墩高度为0.5～0.7m，地势起伏较大地区应根据地形变化设置。管墩可用编制袋装砂。布管前，由专人测量管口周长，偏差超标的不得使用。管口局部有压痕或椭圆度超标的采用涨管器、千斤顶等专用工具校正。布管在施工作业带管道组装一侧进行。依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，将管子放在设置好的管墩上，管与管应首尾相接，相邻两管错开一个管口，成锯齿形布置。不同壁厚、防腐等级的分界点与设计图纸要求的分界点不超过12米。在大于5°以上的纵坡、横坡上布管时，在钢管的下坡面用砂袋支挡稳妥，防止溜管、滚管事故发生。所有支撑严禁使用冻土块、硬土块、碎石土、石块等。吊管时单根吊运。在吊管和放管过程中，要轻起轻落。吊管时，由专人牵引管子，防止碰撞管子。管道焊接7.1坡口加工及管道组对组装前进行仔细清理。管道组对前管道端部椭圆度不得超过±1%，不得有超过壁厚10%深的机械伤痕。距管端20mm范围内的管内、外壁及坡口表面应用棉纱和钢丝刷等工具进行清理，达到无泥、无水、无油、呈金属光泽。管道端部应无裂纹、无重皮。如果发现管口缺陷要及时通知监理并按要求修复，不符合要求的管子不得组装。逐根测量管子的长度，按顺序对管子进行编号，记录有关技术数据。(4)管道组对不得强力对口。管线采用对接形式，坡口形式为

V型，钝边

1.6±0.4mm坡口角度

60°±5°，高压管道对口错边量不超过壁厚

10%且不大于

1mm，中压管道对口错边量不超过壁厚

15%且不大于

1.6mm。(5)管道组对中心线偏斜量不得大于

1mm。弯头的组装应在直管段就位后施工。直管段上两环向焊缝间距必须大于1.5倍的管道外径，环向焊缝距弯头起点的距离不得小于1.3倍的管道外径。弯头严禁切割使用，严禁采用斜接口。对口时不得强行组装。组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接规程的有关规定。螺旋管的两管口环向焊缝在圆周上必须错开100mm以上。、对于个别周长不一致的但仍在规范规定的范围内管道组对时，错边要沿圆周均匀分布，个别处需要锤击时，使用铜锤和紫铜垫板。组对完成后，由组对人员依据标准规定进行对口质量自检，并由焊接人员进行互检，检验合格后进行焊接。管口组对合格后，方可进行定位焊。定位焊应与正式焊接相同。根焊厚度为2—4mm，移动对口器时，管子应保持平衡。使用外对口器时，定位焊不应小于三处，厚度为2-4mm，沿圆周均匀分布，定位焊长度应为10-15mm。所有已焊好的管段两端，每天下班前在管口安装具有防水功能的临时管帽，但不能与管线点焊。7.2管道焊接对无齐全的钢材焊接性能试验报告的管材，进行焊接性能试验。确定钢材焊接性能后，应按规定进行评定。管道焊工必须持有相应项目的资格证书。现场施焊的钢材种类、焊接方法、焊接位置、有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。必须有负责焊接工程的焊接技术人员，焊接检验人员。与管线相连接的管件必须保证具有良好的焊接性能。设专人管理焊接材料。严格按生产厂家要求和标准规定验收、运输、保管及使用焊条。采购的焊接材料必须具有产品合格证和产品说明书。焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀现象。施焊前，应检查坡口，并清除坡口表面和两侧至少20mm范围内的铁锈、水分、油污及灰尘等。焊接后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅物。每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接间隔时间不宜过长。一般层间间隔时间应小于5分钟。在雨天、相对湿度超过90%的情况下，手工电弧焊时风速不超过8m/s。当施工环境达不到上述要求时，应采取相应的防护措施，否则不得施焊。用砂轮机把层间焊清理干净后，才允许焊接下一遍。焊道间起弧和收弧位置应错开20-30mm。严格按规范和焊接工艺规程进行焊前预热及焊后缓冷，层间温度不低于规程规定。每条焊缝必须一次完成。焊条在使用前必须进行烘烤，烘烤温度为350-400℃，烘烤时间1.5-2h，烘烤后的焊条应放在100-150℃恒温箱中待用。现场焊条要放置在随身携带的保温筒内，随用随取。不良天气时采用全封闭、可移动式防风棚，以保证焊接质量。严格按规范要求进行焊道外观检查，外观检查合格后进行无损探伤。对无损探伤不合格的焊缝，按返修工艺进行返修。管线防腐对于防腐层涂敷环氧粉末普通级，一次成膜，干膜厚度不小于300um，工厂预制，现场补口补伤。补口采用辐射交联聚乙烯热收缩套。对于穿越段及进出站管线，防腐层涂敷环氧粉末加强级结构，一次成膜，干膜总厚度不小于400um，现场补口补伤。补口采用辐射交联聚乙烯热收缩套。8.1质量检验表面预处理质量检验：表面预处理后的钢管应逐根进行表面预处理质量检验，对照规范进行目视比较，表面清洁度应达到设计规定，表面粗糙度应每 4h至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度，锚纹深度应达到 50um~75um。防腐层外观采用目测法逐根检查。聚乙烯层表面应平滑，无暗泡，无麻点，无皱折，无裂纹，色泽应均匀。(3)防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为 1.5kv，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时，按补伤方式进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该管为不合格。8.2补口、补伤管口补口、补伤是关键施工工序之一， 其质量直接影响管道的使用寿命， 这是我们高度重视的施工环节，施工时严格按设计要求执行，补口采用辐射交联聚乙烯热收缩套。施工前对操作人员进行培训，考试合格后持证上岗。按设计和规范要求对补口、补伤材料进行检验、验收。热收缩片表面应平整，无气泡、麻坑、裂口及分解变色现象，且胶层应无裂纹，内衬护薄膜应完好。采用电动砂轮机除锈方法对管口露铁表面进行除锈，按要求将管口两侧防腐层200mm范围内的油污、泥土及铁锈清理干净。当金属表面呈现金属、没有黑色或红色斑点时，即可停枪检查。除锈质量应达到GB8923《涂装前钢管表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5级的要求。管口预热、测温。管口加热时，应在管道两侧两人对称进行，加热应均匀，特别是钢管底部与侧面的温度应一致。加热后按生产厂家使用说明用红外线测温仪测量管顶、管侧、管底4点温度，温度达到要求后，可安装热收缩片。否则应继续加热，直至符合预热温度要求。预热温度达到要求后，应迅速进行热收缩片的安装。①安装收缩片时，先将内外防晒、防砂保护层拽掉，调整收缩片两端搭接长度，使其均匀搭接且与防腐层的搭接宽度不应小于 100mm。补口时先涂一层双组份无溶剂环氧底漆，然后再包覆热收缩片。为确保补口质量，必须使用同一型号的双组份无溶剂环氧底漆和热收缩片，而不能随便搭配，以免无溶剂环氧底漆和热收缩片分层，影响补口质量。②热收缩片加热采用专用液化气烤把，使用前调好火焰的长度和温度，以火焰不冒黑烟为宜。加热时，首先对环向接缝及固定片加热，火焰应呈轴向摆动，戴耐热手套挤压“鼓包”将空气挤出。然后由两人对称从中间沿环向快速摆动火焰，逐渐向端部移动，一边收缩一边用轮碾压排挤空气，以免产生气泡，加热至所有接缝处都被粘胶充满溢出。必要时用加热后的螺丝刀从热收缩片的端部插入将气泡引出，特别是环向接缝处空气要排干净。 加热火焰不能对准一点长时间喷烤，以免烧坏烤焦聚乙烯层，发生碳化现象。待热收缩片收缩完毕、全部紧紧贴合后，轴向接缝和环向接缝有粘胶均匀溢出时， 即可认为热收缩片安装收缩完毕。③热收缩片补口施工结束后，按设计和规范进行外观、厚度、粘接力、针孔漏点检查，不合格的口，按修补工艺进行修补。a、外观。安装完的收缩片应光滑平整，无皱折、鼓泡，涂层两端坡角处与热收缩片贴合紧密，不留空隙，收缩片接缝均应被粘胶充满溢出， 表面不应有烧焦碳化现象；b、电火花检漏。表面检查合格后，按照设计要求用电火花检漏仪进行检漏，无漏点时为合格；c、粘接力按规范要求进行抽查试验 ,达到规范要求为合格。④补伤。熔结环氧粉末外防腐层现场补伤采用双组份无溶剂液态环氧涂料，补伤处最小厚度不小于 500μm。⑤在雨天、风沙天、风力 5级以上或相对湿度大于 85％等不良天气时，采用防风篷进行有效的防护，否则应停止防腐、补口补伤作业，以保证补口质量。管沟开挖根据设计要求煤气输送管线埋深为 1.3米，本工程管道大部分敷设在山坡、山涧、河沟区域，地表土方较浅，开槽时可采用挖机将地表土开挖；岩石采用空压机打眼爆破的方式开挖。前期准备①在土方开挖前，需详细记录地表本来特征，还应对地下排水管、给水管、电缆、通讯线等管线标出其详细位置和记录其尺寸。对将来可能引起争议的地段，必要时可使用像片进行记录，这些资料将做为将来恢复的依据。以上调查数据随开挖工作进行，结合实际情况，不断补充更新。②管沟开挖前应进行移桩，转角桩按转角的角平分线移动，其余轴线桩应平移至堆土或组焊一侧距施工作业带边界线200mm处。对移桩困难的地段，可采用增加引导桩、参照物标记等方法来确定原位置。③开槽前应测定轴线，边线及标高，经校核无误后，方可开槽。开挖每段管沟开挖前应编制管沟开挖计划，报监理后方可施工。管沟土方开挖①断面尺寸断面尺寸必须达到设计要求，沟底平直，无塌方、无其它杂物，转角符合图纸要求，其中心线偏移不大于100mm，管底标高允许偏差为-100mm、+50mm，沟底宽度允许偏差为±100mm。②管沟宽度除非项目监理指示或在别处有详细说明，在选择中管沟宽度应遵循以下原则：a、有足够宽度可以安全生产或进行正常敷设；b、尽量减少对车辆、行人或其他交通的影响；c、尽量减少对邻近建筑物、公用设施或其他设施的影响；d、尽量减少对作农作物及表面植物的影响；e、应便于管道铺设和安装，应考虑夯实机具便于操作和地下水便于排出。f、管沟的最小宽度(B)应满足下式：B=D ＋2b=114+2×400=914(mm)式中：D—管外径(mm) b=400mm③开挖方式a、本标段的管沟主要采用机械开挖，坡度暂定为 1:1，施工时根据现场试挖来确定边坡比，沟底允许高程差为± 20毫米，超挖部分用垫层材料回填。管沟每日开挖长度宜为满足两天的安装工作量。b、有地下障碍物时，障碍物两侧各3m范围内应采用人工开挖。对重要设施应征得其管理部门的同意，并在其监督下开挖管沟。c、管沟开挖时，应将挖出的土方堆放在施工便道的相反的一侧，距管沟不小于1m，回填时应将表层土恢复到原处。d、如果已开挖的管沟产生一定程度的塌方，下沟前对塌方段进行清沟。e、直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。、沟槽开挖过程中，随时用经纬仪和水准仪控制沟槽轴线和槽底标高。连头作业坑在管沟开挖时一起挖出，其深度和宽度应满足施工要求。如果已开挖的管沟产生一定程度的塌方，下沟前对塌方段进行清沟。本标段管线所经地段地面表层多为中密的沙土，管沟挖深为1.8m。个别特殊地段可酌情加深。为保证在管线下沟时管沟沟底平整，管沟应在上述深度的基础上再加深不小于50mm。管沟岩石方开挖①本标段的岩石管沟部分主要采用机械打眼爆破的方式开挖，坡度暂定为1:0.33，施工时根据现场试挖来确定边坡比，管沟深度必须超出设计高程 -200毫米，超挖部分用垫层材料回填夯实 (确保管道不直接放置在岩石层上；以保证管道防腐层不受破坏)。②管沟开挖时，应将挖出的土方堆放在施工便道的相反的一侧，距管沟不小于1m的位置堆放，以便于管沟回填充分利用。③管沟开挖爆破的岩石方，按建设、监理单位要求进行堆放、处置。④管沟岩石爆破的方式为震动爆破的方式进行 (震动爆破时岩石飞散半径小，飞散出爆破现场的岩石少；采用震动爆破虽然降低了施工效益， 但大大提高了安全保障系数和减少施工区域环境破坏程度 )。⑤爆破眼的布眼方式采用双排梅花形布眼；管沟内岩石厚度小于 50cm时，炮眼和炮眼的间距不大于50cm；管沟内岩石厚度小于1m时炮眼和炮眼的间距不大于80cm；管沟内岩石厚度大于1m时炮眼和炮眼的间距不大于1m。爆破眼的深度为管沟底标高+30cm。⑥爆破的炸药采用硝酸胺固体炸药；引爆原采用 6kg0秒和6秒铁壳雷管两种。⑦爆破的引爆顺序：a、在河沟、山涧、山体垂直方向的管沟内，山体石方爆破，采用 0秒同时引爆。b、在山体横向爆破引爆方式为：山坡山体2001500秒引爆炮眼3-6秒引爆D+2d因靠山体一侧强度大，爆破产生的冲击波对山体一侧的破坏较小， 因靠山体外侧强度小，爆破产生的冲击波对山体外侧的破坏较大， 对管沟沟体破坏影响较大，为尽量减少对管沟沟体的破坏程度，首先将靠山体一侧强度减弱 (所以采用0秒引爆)。⑧管沟开挖爆炸产生的岩石按建设单位、监理部门要求进行处置。管沟的坡度深度在5m以内管沟最陡边坡坡度土壤类别最陡边坡坡度坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载马兰土1：1.001：1.251：1.5中密的碎石类土(填充物为沙土)1：0.751：1.001：1.25硬塑的亚粘土、粘土1：0.331：0.51：0.67老黄土1：0.11：0.251：0.33软土(经井点降水)1：1.00―－岩石1：0.331：0.51：0.67管沟的检验直线段的管沟应顺直畅通，曲线段的管沟应圆滑过渡，无凸凹和折线现象；沟壁和沟底应平整，沟内无塌方、无积水、无损伤防腐层的硬质物体；管沟验收应符合下表中的规定：管沟检验标准检验项目 管沟中心偏移 管沟深度 管沟宽度允许偏差(mm) ≤100 ±50 ±1010.管道下沟下沟前，复测管沟、沟底标高，沟底宽度应符合设计要求并经监理认可后方可进行，并清理沟内塌方、石块、及杂物。管道下沟前，有安全员对管道进行安全检查，确认沟内无清沟作业人员、设备及机具，管道内侧无人站立，无施工物品、用具存放。在下沟前要按规范要求对管线防腐层进行认真的检漏，发现漏点要及时修补。检、补漏工作应有监理工程师在场才能进行，完成检、补漏工作并经监理认可签证后方可进行下道工序。管道下沟由专人统一指挥作业，并安排专人巡视，无关人员不得进入现场。使用专用吊具下沟，起吊点距离管道环焊缝距离不小于2m，管段两个起吊点距离根据管径大小而确定，但最大吊点距离不得大于19m，起吊高度以距离地面1m为宜。在特殊地段可采用经监理批准的的其它下沟措施。管道下沟时，要注意避免管壁与沟壁挂撞，如有防腐层损伤，及时修补。管道下沟后，管道应贴地放在管沟中心位置，管道轴心距沟中心线的偏差小于100mm。对管顶标高，曲线的始点、中点和终点标高进行测量。管道标高应符合设计要求。管道下沟后由现场监理人员对下沟的质量进行检查和复测，确认合格并在下沟记录上签字后，应立即细土回填及稳管，预留连头处管口用盲板封焊，防止进水。一般地段采用推土机进行管沟回填，管道穿越地下电缆、管道、构筑物的管沟回填采用人工配合机械完成。特殊段回填采用人工配合机械完成。在管线进出站连头处；需要碰死口连头的两端。应留出30m长的管道不予回填。管沟回填土应高出地面0.3m，并应全部堆放在管沟开口内。清管、试压管线试压介质采用气压试验。管道焊接完毕下沟回填后，前先进行清管和吹扫，清管和吹扫应确保将管道内的污物清除干净。以清除管道施工中可能存在的杂物。下游出口空气变为无色透明后方可认为清管吹扫合格。准备工作成立压组织机构，编制通球试压方案。对试压用的管件阀门及仪表等进行检查和校验。试压方案由技术人员向全体参加试压及有关人员进行交底。做好沿线的宣传工作。清管试压前，试压段内的管道已连通，并已组焊完毕，经监理检查合格。管沟回填工作全部完成。试压巡逻车的车行道路和沿管线检查的人行道路已畅通。清管试压管段的有关技术资料包括竣工图，管沟开挖、管道下沟及回填纪录，焊接记录等能随时查阅存档。吹扫试压：管线组焊完毕，组焊按照焊接工艺指导书进行检查验收并经相关部门认可且， 且应进行检查吹扫和试压.管线吹扫方法被清扫管线两端分别焊上临时盲板 ,采用空气压缩机所产生的压力，用空气压力吹扫管道内杂物。临时清管设施制作(见下示意图)压力表 DN50输气管道直径不小于50m≥500排杂物区警戒隔离带压力表 DN20输气管道空气压缩充气吹扫：充气用空压机进行。压力为0.05MPa-0.2MPa,打开吹扫口阀门,可逐步提高压力,但最大不超过管道设计压力的30％。吹扫管时应及时检查清管效果,以吹扫口不再排除杂物且排出空气为无色透明时为合格。气压试验强度试验压力，由于充分考虑了每段地形起伏