冲压件模具设计 模具专业毕业设计 毕业论文

目录一．前言 2二．工艺分析 71.工件名称 72.工件简图 73.冲压件结构形状分析 84.冲压件的材料分析 8三．工艺方案分析 8四.模具总体设计 101.模具类型的选择 102.卸料和出件方式 103.确定导向方式 11五．冲孔、翻边、切断、弯曲级进模的设计过程 121主要设计计算 121.1计算毛坯尺寸 121.2.画排样图: 13方案一 131.2.2方案二 15方案的比拟 161.3.计算冲压力 171.4.计算压力中心 191.5.凸凹模刃口尺寸的计算 201.6凸凹模结构的设计 221.6.1凸模 221.6.2落料凹模 221.7卸料部件的设计 241.7.1卸料板的设计 241.7.2卸料螺钉的选用 241.8模架以及其他零部件的选用 241.9压力机的校核 251.9.1校核模具闭合高度 251.9.2冲压设备的选定 25六．侧向冲孔模 26七．总结 27八．参考文献 28一．前言模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种根本工艺装备，它的作用是控制和限制材料〔固态或液态〕的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产本钱低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的根底工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的上下是衡量一个国家产品制造水平上下的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和开展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府公布的?关于当前产业政策要点的决定?中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成局部，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承当了这些工业领域中60％～90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动本钱低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大开展。研究和开展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的开展有着特别重要的意义。各种模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除局部冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。〔1〕冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50％以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。〔2〕锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。〔3〕塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。〔4〕压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6％。〔5〕粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造〔凝固理论〕，塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。我国模具工业的现状自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的开展提供了巨大的动力。20世纪90年代以后，大陆的工业开展十分迅速，模具工业的总产值在1990年仅60亿元人民币，1994年增长到130亿元人民币，1999年已到达245亿元人民币，2000年增至260～270亿元人民币。今后预计每年仍会以10%～15%的速度快速增长。 目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速开展。其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省开展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的“模具之乡〞和最具开展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷参加了对模具制造的投入。例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业那么多集中于沿海工业兴旺地区，现已有几千家。在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。其中，冲压模具约占50%〔中国台湾：40%〕，塑料模具约占33%〔中国台湾：48%〕，压铸模具约占6%〔中国台湾：5%〕，其他各类模具约占11〔中国台湾：7%〕。中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期〔1961——1981〕，成长期〔1981——1991〕，成熟期〔1991——2001〕三个阶段。萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改良。由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商〔如热处理产业等〕逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。1981年——1991年是台湾模具产业开展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业开展的重要性日益彰显，自1982年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围〞，大力推动模具工业的开展，以配合相关工业产品的外销策略，全力开展整体经济。随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业开展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从1985年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等CAD/CAM技术，所以台湾模具业接触CAD/CAM/CAE/CAT技术的时间相当早。成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，1994年，1998年，由台湾地区政府委托金属中心执行“工业用模具技术研究与开展五年方案〞与“工业用模具技术应用与开展方案〞，以协助业界突破开展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。1997年11月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会〔ISTMA〕认同获准入会，正式成为世界模具协会会员，。整体而言，台湾模具产业在这一阶段的开展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供给对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并开展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。未来冲压模具制造技术开展趋势模具技术的开展应该为适应模具产品“交货期短〞、“精度高〞、“质量好〞、“价格低〞的要求效劳。到达这一要求急需开展如下几项：〔1〕全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的开展方向。随着微机软件的开展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已根本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术效劳的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的开展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。〔2〕高速铣削加工国外近年来开展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的外表光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的开展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向开展。〔3〕模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程〞。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五〞期间将发挥更大的作用。〔4〕电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大开展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到开展。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术开展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具开展，向进出口结构的改良，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改良、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向开展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件开展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资〞及私营企业开展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区开展快于中西部地区，南方的开展快于北方。目前开展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大开展。二．工艺分析1.工件名称：冲压件2.工件简图：技术要求：1.生产批量：大批量；2.本产品为冲孔落料弯曲件，材料：08F材料厚度：1.5mm；3.未标注尺寸按照IT14级处理；4.工件外观必须平顺，毛边物等均需去除。3.冲压件结构形状分析弯曲件的圆角半径不宜小于最小弯曲半径，以免产生裂纹。但也不宜过大，因为过大时，受到回弹的影响，弯曲角度与圆角半径的精度都不易保证。弯曲件的弯边长度不宜过小，其值应为h>R+2t。当h较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易得到形状准确的零件。弯曲线不应位于零件宽度突变处，以防止撕裂。4.冲压件的材料分析此工件为一般冲压件，材料为08F，具有良好塑性，适合冲压成型。结构相对不复杂，适合冲压。08F钢强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，具有良好的冷变形性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后导磁率较高，剩磁较少，但淬透性、淬硬性极低。故冷加工时，应采用消除应力热处理，或水韧处理，防止冷加工断裂。三．工艺方案分析根据制件工艺性分析，其根本工序有冲孔、翻边、切断和弯曲四种。按其先后顺序组合，可得如下方案：表2-1各类模具结构及特点比拟模具种类比拟工程单工序模〔无导向〕〔有导向〕级进模复合模零件公差等级低一般可达IT14～IT10级可达IT10～IT8级零件特点尺寸不受限制厚度不受限制中小型尺寸厚度较厚小零件厚度0.2～6mm可加工复杂零件，如宽度极小的异形件形状与尺寸受模具结构与强度限制，尺寸可以较大，厚度可达3mm零件平面度低一般中小型件不平直，高质量制件需较平由于压料冲件的同时得到了较平，制件平直度好且具有良好的剪切断面生产效率低较低工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高冲件被顶到模具工作外表上，必须手动或机械排除，生产效率较低平安性不平安，需采取平安措施比拟平安不平安，需采取平安措施模具制造工作量和本钱低比无导向的稍高冲裁简单的零件时，比复合模低冲裁较复杂零件时，比级进模低适用场合料厚精度要求低的小批量冲件的生产大批量小型冲压件的生产形状复杂，精度要求较高，平直度要求高的中小型制件的大批量生产根据上表得出以下两种方案：方案一：下料冲孔〔一回冲完料上所有的孔〕、翻边、切断和弯曲方案二：下料冲孔〔除侧壁上的两个孔一回冲完剩下的孔〕、翻边、切断和弯曲冲侧壁的两个孔方案一需一副模具，既冲孔、翻边、切断、弯曲级进模；方案二需两副模具既冲孔、翻边、切断、弯曲级进模和侧向冲模方案的比拟和选择：方案一相对于方案二简单。方案一用一个级进模而方案二却用一个级进模和一个侧向冲模，但方案一先4-Φ4+0.050中心距为12±0.1的孔再弯曲不容易保证6±0.05这个尺寸并且冲裁件内外所能到达的经济精度为IT14，将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比拟，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。所以：综合考虑选择方案二。四.模具总体设计1.模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进模方式冲压，所以模具类型为级进模。2.卸料和出件方式(1)卸料方式刚性卸料与弹性卸料的比拟：刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取〔0.2～0.5〕t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于2mm且模具结构为倒装的场合。弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有压料作用，冲件比拟平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择〔0.1～0.2〕t,假设弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。工件平直度较高，料厚为2mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件外表，故可采用弹性卸料。(2)出件方式因采用级进模生产，故采用向下落料出件(3)确定送料方式因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度B小于送料方向的凹模长度L故采用横向送料方式，即由右向左〔或由左向右〕送料。3.确定导向方式方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比拟方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。根据以上方案比拟并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该级进模采用中间导柱的导向方式，即方案一最正确。五．冲孔、翻边、切断、弯曲级进模的设计过程1主要设计计算1.1计算毛坯尺寸因为r=2>0.5t=0.75，所以根据有圆角半径弯曲〔弯曲中心角为90°的单脚弯曲件〕的毛坯展开长度得：L=L1+L2+∏／2(r+×t)其中L1、L2——直边局部的长度〔mm〕；r——为圆弧局部的弯曲半径〔mm〕；t——为料厚(mm)；×——为圆弧局部中性层位移系数〔见?冲压工艺与模具设计?〕表3.3.3弯曲时变薄系数ŋ和系数x，r/t=2/1.5≈1.33，x取0.4。毛坯展开长度：L=L1+L2+∏／2(r+xt)=[58.5+8.5+∏／2〔2+0.4×1.5〕]mm=71mm展开的效果如下列图： 1.2.画排样图:方案一(1)搭边值、切口宽与条料宽度确实定根据〔2〕表2-17〔最小工艺搭边值〕查L=71，t=1.5可确定搭边值为：a1=1.8a=2.0本设计中采用定距侧刃的模具，所以条料宽度必须增加侧刃局部可按下式计算：B=〔Lmax+2a+nb1〕0-δ=〔Lmax+2×1.5+nb1〕0-δ式中Lmax——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸〔mm〕；δ——剪切公差，见〔1〕中表2.5.3，当B=Lmax=71，t=1.5时那么δ=0.6；a——侧搭边值〔mm〕；n——侧刃数；采用两个侧刃，以到达冲裁时力的平衡使条料在冲裁时不产生翘起；b1——侧刃冲切的条料宽度〔mm〕,见〔2〕中表2-21当t=1.5时b1=1.5。那么：B=〔71+1.5×2+2×1.5〕0-0.6=770-0.6mm排样图而导料板〔导尺〕的间距为B′=B+CB1′=Lmax+1.5a+y式中C——冲切前的条料宽度与导板间的间隙〔mm〕；见〔1〕表2.5.3当B〔Lmax〕=71，t=1.5时那么C=0.2；y——冲切后的条料宽度与导料板间的间隙〔mm〕,见〔2〕中表2-21，当t=1.5时y=0.1；那么B′=B+C=71+0.2=71.2mmB1′=Lmax+1.5a+y=71+1.5×2+0.1=74.1mm(2)确定材料利用率根据材料利用率的计算公式ŋ=S/S0×100%=S/AB×100%式中ŋ——材料利用率；S——工作的实际面积〔mm²〕；S0——所有的材料面积，包括工件与废料的面积〔mm²〕；A——步距〔相邻两个制件相对点的距离〕；B——调料宽度。那么ŋ=S/AB×100%=1468/(25.8×77)×100%=73.8%方案二(1)搭边值、切口宽与条料宽度确实定根据〔2〕表2-17〔最小工艺搭边值〕查L=24，t=1.5可确定搭边值为：a1=1.5a=1.8本设计中采用定距侧刃的模具，所以条料宽度必须增加侧刃局部可按下式计算：B=〔Lmax+2a+nb1〕0-δ=〔Lmax+2×1.8+nb1〕0-δ式中Lmax——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸〔mm〕；δ——剪切公差，见〔1〕中表2.5.3，当B=Lmax=24，t=1.5时那么δ=0.5a——侧搭边值〔mm〕；n——侧刃数；采用两个侧刃，以到达冲裁时力的平衡使条料在冲裁时不产生翘起；b1——侧刃冲切的条料宽度〔mm〕,见〔2〕中表2-21当t=1.5时b1=1.5。那么：B=〔24+2×1.8+2×1.5〕0-0.5=30.60-0.5mm排样图而导料板〔导尺〕的间距为B′=B+CB1′=Lmax+1.5a+y式中C——冲切前的条料宽度与导板间的间隙〔mm〕；见〔1〕表2.5.3当B〔Lmax〕=24，t=1.5时那么C=0.2；y——冲切后的条料宽度与导料板间的间隙〔mm〕,见〔2〕中表2-21，当t=1.5时y=0.1；那么B′=B+C=24+0.2=71.2mmB1′=Lmax+1.5a+y=24+1.5×1.8+0.1=26.8mm(2)确定材料利用率根据材料利用率的计算公式ŋ=S/S0×100%=S/AB×100%式中ŋ——材料利用率；S——工作的实际面积〔mm²〕；S0——所有的材料面积，包括工件与废料的面积〔mm²〕；A——步距〔相邻两个制件相对点的距离〕；B——调料宽度。那么ŋ=S/AB×100%=1468/(72.5×30.6)×100%=70%方案的比拟通过比拟可知方案一比方案二的材料利用率较高,但方案二的工位较多(将弯曲工艺参加其中)所以比方案一少用一副模具(弯曲模)，综合考虑选择方案二。1.3.计算冲压力1〕根据冲裁力的计算公式Fp=KpLtτ=Ltбb式中Kp——平安系数一般取1.3。当查不到材料抗剪强度τ时，可用抗拉强度бb代替τ，此时Kp=1；t——材料厚度；L——冲裁周边总长，〔mm〕；τ——材料抗剪强度，〔MPa〕；бb——材料的抗拉强度，〔MPa〕；见〔1〕中表取бb=295～430〔MPa〕〔为方便计算，取300〔MPa〕。那么Fp=Ltбb=〔L落料+L冲孔〕tбb=(69×2+24+20+2)+〔2×2∏×2+2×1/2×2∏×3+2∏×5+2×10〕×1.5×300N=43KN2)推料力根据公式得FQ=nk1·Fp式中k1——推料力系数，其值为0.03～0.07〔薄料取大值，厚料取小值〕取k1=0.05；n——堵塞在凹模内的制件或废料数量，n=h/t，h为直刃刀部分的高，一般取4～10mm，取7.5mm，t为材料厚mm，取t=1.5mm，那么n=5。那么FQ=nk1·Fp=5×0.05×43KN=10.75KN3)弯曲工艺力的计算该零件为自由弯曲V形件所以其弯曲力为：式中Fvz——冲压行程结束式的自由弯曲力N；K——平安系数，一般取1.3；B——弯曲件宽度mm，b=24mm；t——弯曲材料的厚度mm,t=1.5mm；r——弯曲件的内弯曲半径mm，r=2mm；бb——材料的强度极限MPa，见〔1〕中表取бb=300MPa那么Fvz=〔0.6×1.3×24×1.5×1.5×300〕/(2+1.5)N=4000N=4KN3)压力机的选择模具采用刚性卸料装置和下出料的方式生产零件。所以冲裁各工艺力的总和Fp总=Fp+FQ=〔43+10.75〕KN=53.75KN因为该模具为冲孔、翻边、切断、落料、弯曲级进模，用两个侧刃进行定距，并参加翻边切断工序，所以最终的工艺力为：F总=Fp总+〔5～10〕KN=53.75+〔5～10〕KN取F总=60KN因为F压力机额≥F总，根据〔3〕表1—7初选压力机为J23—6.3或者J23—101.4.计算压力中心模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否那么，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，可以按下述原那么来确定：1〕.对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。2〕.工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。3〕.形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。X0=〔L1x1＋L2x2＋…Lnxn〕/(L1＋L2＋…Ln)公式〔5-7〕Y0=〔L1y1＋L2y2＋……Lnyn〕/〔L1＋L2＋…＋Ln〕公式〔5-8〕用解析法求得该模具压力中心的坐标。有关计算如下表所示：根本要素长度L/mm根本要素压力中心的坐标值〔mm)XYL1=15700L2=180.851.20L3=4451.20L4=102.451.20L5=1676.80合计500.233.3〔取33〕01.5.凸凹模刃口尺寸的计算由图知：落料尺寸R30-0.25、240-0.52、710-0.74查表：2amin=0.152ama×=0.19那么2cma×-2cmin=0.04由公差得：R30-0.25为IT14级取×=0.5，240-0.52为IT14级取×=0.5,710-0.74为IT14级取×=0.5，冲孔Φ4+0.050取×=0.75设凹凸分别按IT11和IT12级加工制造，那么:冲孔〔Φ4+0.050〕dp=(dmin+×△)0-δp=(4+0.75×0.05)0-0.075=4.040-0.075dd=(dp+2cmin)0+δd=4.19+0.120校核︱δp︱+︱δd︱≤2cma×-2cmin0.075+0.12＞0.040.195＞0.44由此可知，只有缩小δp、δd，提高制造精度,δp=0.4×0.04=0.016δd=0.6×0.04=0.024所以dp=4.040-0.016dd=4.19+0.0240落料〔240-0.52、710-0.74、R30-0.25〕Dd1=(Dma×-×△)0+δd=(24-0.5×0.52)+0.210Dp1=(Dd1-2amin)0-δp=(23.74-0.15)0-0.13校核︱δp︱+︱δd︱≤2cma×-2cmin0.21+0.13＞0.040.34＞0.04δp=0.4×0.04=0.016DP=23.590-0.016δd=0.6×0.04=0.024Dd=23.74+0.0240Dd2=(Dma×-×△)0+δd=〔71-0.5×0.74〕+0.300=70.63+0.300DP2=(Dd2-2amin)0-δp=〔70.63-0.15〕0-0.19=70.480-0.19校核︱δp︱+︱δd︱≤2cma×-2cmin0.30+0.19＞0.040.49＞0.04所以δp=0.4×0.04=0.016DP2=70.480-0.016δd=0.6×0.04=0.024Dd2=70.63+0.0240Dd3=(Dma×-×△)0+δd=〔3-0.5×0.25〕0+δd=2.88+0.100DP3=(Dd3-2amin)0-δp=〔2.88-0.04〕0-δp=2.840-0.06校核︱δp︱+︱δd︱≤2cma×-2cmin0.10+0.06＞0.040.16＞0.04所以δp=0.4×0.04=0.016DP3=R2.880-0.016δd=0.6×0.04=0.024Dd3=R2.84+0.0240(3)空心距〔12±0.1〕Ld=L±1/8△=12±1/8×0.2=12±0.031.6凸凹模结构的设计凸模零件外形相对简单，根据实际情况并考虑加工，为了满足凸模强度和刚性，将凸模设计成阶梯式，使装配修磨方便。采用成形铣、成形磨削加工。落料凸模总长L：L＝H1＋H2＋H3＋H4公式〔6-1〕＝18＋15＋16＋2＝51mmH1为凸模固定板厚度，H2为橡胶安装高度，H3为卸料板厚度，H4为凸模凹进卸料板的深度。1.6.2落料凹模落料凹模采用整体凹模，采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其外形尺寸按相关公式计算：凹模厚度H＝KS公式〔6-2〕那么H＝0.35×50＝17.5mm(查表6-1取K＝0.2)取凹模厚度H＝18mm凹模宽度B=料宽＋2预设导料板宽度公式〔6-3〕=57＋2×32=121mm根据JB/T7643.1-1994规定，取凹模宽度B=125mm凹模长度L＝n〔次数〕×步距+两边距离公式〔6-4〕＝2×51.2+2×〔15―20〕＝132.4―142.4mm根据JB/T7643.1-1994规定，以及凹模宽度比照，取凹模长度L=160mm。〔其中S为垂直于送料凹模刃壁间最大距离，K为系数查相关图表可得。〕凹模整体轮廓尺寸L×B×H=160mm×125mm×18mm表6-1凹模厚度系数KS/mm材料厚度t/mm≤1＞1～3＞3～6≤500.30～0.400.35～0.500.45～0.60＞50～1000.20～0.300.22～0.350.30～0.45＞100～2000.15～0.200.18～0.220.22～0.30＞2000.10～0.150.12～0.180.15～0.221.7卸料部件的设计1.7