合肥市怀宁北路一标市政工程施组织设计

目录TOC\o"1-2"\h\z\u前言泳②侦对于演纵向暂接缝跌我部颠备下呆三米涉直尺袋，及康时检俗查两腐台摊洽铺机永拼幅响处的斗平整亿度情礼况，脆一方友面及悔时调旋整摊辫铺机爬，另早一方顽面采庙取有蛙效措摘施，固在碾继压前愁确保探将高放低不畏平处范给予胖调整队。狗H过养生熟叫耍派专佛人用译洒水权车洒装水养订生，答保持泊湿润诉，以艇减少吊干缩侵裂缝春，在毁养生晚期间挪严禁骗运输讲车辆闪在其抚上行族驶。并水泥稳定碎石基层施工a)水泥稳定碎石基层的一般要求城市道路的快速路和主干道的水泥稳定级配碎石混合料应采用厂拌法进行拌和。并用摊铺机摊铺混合料。水泥稳定级配碎石做基层施工时水泥及混合料必须合格，粒料级配符合要求，配合比、混合料拌和均匀。铺筑后的高程、厚度、横坡、压实度各项质量指标符合规定要求。在雨季施工水泥稳定级配碎石基层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应立即停工，已经摊铺的水泥碎石混合应尽快碾压密实。并做好下承层的排水工作。施工中尽可能缩短拌和内加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过2小时。洒水养生不宜少于7天基层表面始终保持湿润。b)材料要求Ⅰ、水泥水泥稳定碎石中的水泥宜用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，应选用初凝时间4h以上的水泥，不应使用快硬、早强水泥。水泥应符合规定的技术标准。水泥剂量宜为5%,具体应根据试验确定。Ⅱ、碎石通过下方筛孔（mm）的质量百分率（%）筛孔尺寸31.519.09.504.752.360.60.075基层10068~8638~5822~3216~288~150~3Ⅲ、水凡饮用水（含牲畜饮用水）均可使用。c)施工准备Ⅰ、材料准备采用商品混合料。应取所定材料中代表性材料样品按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行原材料试验：水泥的强度等级测定，初终凝时间。碎石的颗粒分析，压碎值试验，泥土杂物含量测定，有机质含量（必要时做），硫酸盐含量（必要时做）。将合格的碎石材料堆存在拌和站场地上存放备用。Ⅱ、测量准备工作在基层边缘以外30cm处，直线段第隔10m、平曲线段每隔5m钉基准铁桩，铁桩直径15~25mm,长600mm铁桩一端制成尖状。测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁亦为铁制（直径12~15mm，长300mm），固定好的横梁呈水平状。在基准桩横梁上架设直径为3mm钢丝绳基准线。基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层面的垂直距离为10~30cm。基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧、其拉力应不小于800N。施工中做好基准点、线的看护工作。Ⅲ、现场准备工作做好底基层的验收工作。当底基层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。路面底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。不合格及时修理。在施工该基层前结底基层进行清扫和洒水使表面潮湿，如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。在拌和站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌设备，对连续式拌和机，应根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验，据此对连续式拌和机所生产的混合料质量进行控制，使确定的混合料配合比级配、水泥含量、含水量均能得到准确的实施。d)施工要点Ⅰ、混合料的拌和在中心站用厂拌设备进行集中拌和，采用连续式拌和机。在集中拌和站建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机回水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%~2%情况下拌和均匀。每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。集中拌和掌握以下三个要点：A、配料要准确B、含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。C、拌合要均匀。要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。拌和好的混合料及时地用大型自缷汽车运抵现场摊铺。Ⅱ、混合料的运输采用大型汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。自缷汽车的车厢要保持干净，第天收工后要进行冲洗或清扫。装运混合料为防止离析，装料后用苫布盖。以防止运输途中水分蒸发。Ⅲ、摊铺水泥稳定级配碎石基层施工前，应铺筑试验路段。检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。试验段满足技术规程要求后并入工程之内。如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。为消除施工纵向接缝，采用多台摊铺机分幅全段面摊铺水泥稳定级配碎石混合料。摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行，进行混合料的铺筑。摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。摊铺机运行速度一般控制在2～4m/min。在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。但是摊铺机的行驶速度要放慢，一般宜控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。Ⅳ、压实水泥稳定碎石应用12t以上的压路机碾压，用12t~15t三轮压路机碾压实时，每层的压实厚度不应超过15cm，用18~20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm，压实度≥98%。施工时严禁用薄层贴补法进行找平。水泥稳定碎石基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速通行外，禁止一切机动车辆通行。在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。Ⅴ、接茬接缝采用平口结合，处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的末端拉成一横向垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。下一段施工时，将在施工高程和平整合格处予以切齐，碾压时做好接头的碾压。用摊铺机摊铺混合料时，时间不宜中断，如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向按茬处理。此时摊铺应驶离混合料的末端。操作人员将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料平且符合设计高程。方木的另一侧用砂砾回填整平长约3m，其高度稍高出方木。将混合料按高程碾压密实，然后将方木和砂砾材料除去，并将底基层清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。Ⅵ、养生与交通控制、水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水，进行覆盖养生。洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。养生期不宜少于7天。对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。并应限制重车通行，其他车辆通行车速度不应超过25km/h。e)水泥稳定碎石基层施工工艺框图水泥稳定碎石基层施工工艺框图级配碎石级配碎石水泥水底基层验收与清理施工放样拌合机和混合料培路肩材料摊铺机就位储料罐混合料质量检验运输水泥稳定级配碎石摊铺碾压检查与修整养生压实度高程平整度检测人行道施工位于填方段的人行道，填方中应去除含有淤泥、腐植土及有机物质等的土料，避免在碾压夯实后有翻浆、“弹簧”现象，人行道下地基土压实度不少于90%，待基层验收合格后进行基层及预制方砖铺砌施工。铺砌前检验尺寸是否合格(两对角线允许误差±3mm，厚度允许误差±3mm，边长允许误差±3mm,缺边掉角长度不大于5mm)，表面平整、线路清晰和棱角整齐，且表面不得有蜂窝、露石、脱皮裂缝等现象；铺筑砂浆：于情理干净的底层上洒水一遍使之湿润，然后铺筑1:4水泥砂浆。砂浆配料要准确，粗砂要过筛，和易性要好，厚度为2cm，按照虚高用刮板刮平。铺砂砂浆应随砌块同时进行。检查方格坐标：按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌(铺装样板条)，且随时检查位置与高程；方砖铺装时轻拿轻放，用橡皮锤或木锤(钉橡皮)敲实，避免损坏砖边角；纵、横缝：保证平正直顺，避免弯曲不平，缝宽符合设计要求；铺好方砖后检查平整度，发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，立即修正，最后用干沙掺1/10水泥拌合均匀将砖缝填满并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，保持砖面清洁；养生：洒水养生5-7天，主要是湿润缝处，且在养生期间严禁上荷载。挡土墙工程a)基坑开挖挡墙基坑的开挖是施工中的重要环节，基坑开挖一次性开挖到位，挖好的基坑应保证基础的中心线、标高和坡度均能符合设计要求。挡土墙基础开槽后，应及时通知勘查、设计单位共同进行验槽，如发现人工杂填土等软弱土质与“工程勘察报告”出入较大时，请勘察、设计单位提出处理意见。开槽前应落实现状管线的位置、高程，如有矛盾时应找管线单位共同协商加固范围。b)挡土墙墙身的施工挡土墙的墙身各部尺寸、钢筋数量、长度和间距严格按设计图要求进行控制，坡度设置为：填方段，先进行挡土墙基础处理，墙身混凝土浇注并养护7天后，再进行回填，按照路基回填要求回填；挖方段，挡土墙基础放坡坡度按1：1.00，按照路基回填要求回填。钢筋的品种、规格、数量及布置按设计图纸要求。钢筋的表面要求洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，除锈后的钢筋表面有严重的麻坑、斑点等已伤截面的应降级使用或剔除不用；带有蜂窝状的锈迹钢筋也不得使用。钢筋平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。按设计尺寸和型号规格将钢筋调直下料、搭配接头、钢筋弯制要按大样进行，做到不扭曲、不变形。根据焊接接头要求选择合适的电焊机、预留准备的搭设长度、选择合适的电焊条（结506焊条）、选择合适的技术参数（电压、电流、铅扣最大距离、最大送料行程）、认真细致的半成品检查（外观、轴线、抗拉、抗弯试验等）。钢筋接头避免设置在钢筋承受应力最大处，并应分散布置，配置在同一截面的受力钢筋接头数量应满足规范要求。安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，按设计要求设置。钢筋加工在基坑上部加工场进行，成型钢筋人工运至基坑进行绑扎。对于螺纹钢筋接头全部采用闪光对焊，并抽样进行抗拉、抗弯试验，强度符合要求后再施工。绑轧钢筋前，先在垫层上将轮廓线用墨线弹出。在轮廓线内放出主筋位置，按图纸所示位置，准确绑扎钢筋。挡墙基础模板采用竹胶板，顶部护栏采用定型钢模。模板支架、支撑及加固。挡土墙底部模板用方木（10*10）或圆木斜撑，直接支撑于基础土体上，并牢固不沉降。土质较弱时，支撑点处加设方木垫块或旧枕木。混凝土采用的是商品混凝土。质量控制措施如下：墙身砼浇筑时吊机配合，当浇筑高度大于2.0m时采用窜筒或溜槽。砼浇筑采用人工振捣。振捣时捣固棒应与侧模保持5～10cm的距离，避免捣固棒碰撞模板、钢筋。对每一振动部位必须振动到该部位密实为止，其标志为混凝土停止下沉、不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。在浇筑过程中或浇筑完成时，若混凝土出现泌水过多，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，用海绵将水吸出。c)挡土墙施工要点在基坑开挖时，分段进行，开挖一段后立即施工该段，防止边坡倒塌，并应随时观察，发现异常情况立即反映并采取相应措施。对于沉降缝的设置，每隔16米设置一道，缝宽2cm，缝中填沥青木丝板，但如果基底处于土石或不同土质分界处，则必须在分界处设置一道沉降缝，其他沉降缝同时作相应调整。挡墙墙背回填时，墙背1-1.5米范围内应回填砂性土，有利于回填夯实，易满足回填土的密实度要求，有利于排水。挡土墙体预留泄水孔，内置直径4cm镀锌钢管，间距4米，距地面以上30cm,孔口进水处用直径2.5~7cm的砾石堆料，堆料直径不小于50cm。路缘石、边石安砌缘石、边石安砌前核对道路中心线无误后，依此丈量出路面边界，进行路边线放样，定出边桩；直线段的边桩与边桩间可拉线做准绳，弯道及交叉路段须按设计半径，加密边桩，保证曲线圆弧尺寸。缘石、边石施工根据施工图确定的平面位置和顶面标高所放出的样线执行，适当距离留一块缘石、边石平铺，以便路面雨水流出。缘石（边石）错缝对中相接，间宽1cm，缘石（边石）间的缝隙小于等于1cm；与路面接边线必须顺直。缘石（边石）灌缝必须用水泥砂浆灌缝饱满密实，勾缝可为平缝或凹缝，不得阻水。缘石（边石）的排砌必须稳定，背后的回填必须密实。基底洒布粘层沥青，其用量为0.25-0.5kg/㎡。埋置式路缘石必须在沥青面层施工前安装完毕。路缘石埋置后将回填材料压实，严禁在各层沥青面层铺筑后开挖面层埋设路缘石。路面工程透层水稳基层的透层宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷晒；如洒了透层油以后不能马上铺砌沥青层，可在喷洒透层油后一破乳立即撒布用量2m3/1000m2的石屑保护。透层油应采用沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴应根据透层油的种类和粘度选择，并保证均匀喷洒，沥青洒布车喷洒不均应时可改用手工沥青洒布机喷洒；喷洒后应通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm，并能与基层连接成为一体，透层油用量可通过试洒确定，在1.6~2.4L/m2范围内。透层沥青洒布后，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车破坏透层。粘层粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳，水分蒸发完成，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染，粘层油应采用沥青洒布车喷洒，喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积；喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予以刮除。除设计注明外，路缘石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料接触的侧面也应喷洒粘层油。粘层油用量应通过试洒确定，一般水泥砼下卧层0.3~0.5L/m2，其他0.3~0.6L/m2。粘层油所使用的基层沥青标号宜与沥青砼相同。0.3~0.5L/m2气温低于10℃、路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后待表面干燥后喷洒。喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层。粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青沥青乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。下封层改性乳化沥青稀浆封层必需使用专用的摊铺机进行摊铺。ES-2型稀浆封层的矿料级配参见《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）。稀浆封层混合料中改性乳化沥青的用量应通过配合比设计确定，混合料的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的技术要求。5.2.2沥青混凝土面层a）施工方法1材料①沥青根据气候分区及交通等级使用要求，沥青采用A级70号道路石油沥青，各项技术指标见下表。SBS聚合物作改性剂的改性沥青，应采用适宜的生产条件和方法进行，通过试验确定合理的改性剂量和加工温度，改性剂应分散均匀并达到一定的细度，各项技术指标见SBS改性石油沥青质量技术要求表。道路石油沥青质量技术要求检验项目技术要求针入度（25℃，100g，5s）（0.1mm）60-70针入度指数PI-0.8-+1.0软化点（R&B）（℃）不小于4860℃动力粘度（Pa.s）不小于180延度10℃，5cm/min（cm）不小于25延度15℃，5cm/min（cm）不小于100含蜡量（蒸馏法）（％）不大于1.8闪点（℃）不小于275溶解度（％）不小于99.5TFOT后质量变化（％）不大于±0.5残留针入度比（％）不小于65残留延度（10℃）（cm）不小于6SBS改性石油沥青质量技术要求检验项目技术要求针入度（25℃，100g，5s）（0.1mm）40-60针入度指数PI0软化点（R&B）（℃）不小于6060℃动力粘度（Pa.s）不小于3000135℃动力粘度（Pa.s）不大于3延度5℃，5cm/min（cm）不小于20闪点（℃）不小于230溶解度（％）不小于99弹性恢复25℃，（％）不小于75贮存稳定性离析，48h软化点差，（℃）不大于2.5TFOT后质量变化（％）不大于±1.0延留针入度比（％）不小于65延留延度（5℃）（cm）不小于20进场沥青都必须附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、货运日期及定货数量等，并对每批次重新进行取样和检验。其抽检的频率应满足规范要求，使用一个月前将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验，报送监理工程师和业主审批。注意事项：目前在沥青运输中，多采用罐装液态。沥青到场后通过导油管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽内，再通过沥青泵送入贮油罐进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮藏时间一般不会过久。若作长期的贮存，为防止其硬化，需令其作间断的罐内循环。沥青罐装贮存时，必须确保操作安全，有专人负责。一定要留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀而溢灌。当大型贮罐内的沥青需加热时，必须注意要在较长时间内作间断地加热以防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。对于不同种类的沥青要分别存放，不同的沥青使用在不同的路段要有明确的记录。②粗集料路面集料采用反击式破碎的石料，所有石料均应具有良好的颗粒形状，具有足够的强度和耐磨性。不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净。表面层粗集料采用玄武岩。粗集料与沥青应具有良好的粘附性，表面层所用集料与沥青的粘附性应达到5级，其他情况粘附性不应低于4级。当粘附性达不到要求时，应通过掺入适量的消石灰、水泥或抗剥落剂等措施，提高粘附性等级及混合料的水稳定性。其技术要求应符合下表：沥青混合料粗集料质量技术要求混合料类型石料压碎值(％)洛杉矶磨耗损失表观相对密度吸水率(％)坚固性(％)针片状颗粒含量水洗法＜0.075mm软石含量磨光值(PSV)与沥青粘附性表面层≤20≤28％≥2.7≤2.0≤12≤13％≤1％≤3％≥425级中下面层≤24≤30％≥2.6≤2.0≤12≤15％≤1％≤5％4级③细集料沥青面层的细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，采用适当级配的机制砂，不能采用天然砂、石屑，严禁采用山场下脚料。其质量应符合沥青混合料用细集料质量技术要求，其规格应符合沥青混合料用机制砂规格。沥青混合料细集料质量技术要求表观相对密度坚固性(＞0.3mm)部分含泥量(小于0.075mm的含量)砂当量亚甲蓝值棱角性≥2.5≤12％≤3％≥60％≤25g/kg≥30s集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料要分仓堆放，采用宽60cm、高150cm的隔墙，做到堆放整齐，界限清楚，并设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等详细内容。④矿粉用于沥青混合料的矿粉应采用石灰岩经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应洁净、干燥，能自由地从矿粉仓流出，禁止使用回收矿粉。其质量技术要求见沥青混合料用矿粉质量要求表。沥青混合料用矿粉质量要求表观密度≥2.5含水量（％）≤1颗粒范围＜0.6mm（％）100＜0.15mm（％）90～100＜0.075mm（％）75～100外观无团粒结块亲水系数＜1塑性指数＜4加热安定性实测记录⑤抗剥落剂当沥青混合料的粘附性达不到要求时，可以采用掺抗剥落剂来改善沥青与石料的粘附性，抗剥落剂的剂量应通过试验确定，要求测定抗剥落剂高温稳定性。B）施工准备①工作面准备：下面层沥青砼应在验收合格监理工程师批准的封层上铺筑，准备铺筑沥青砼路段的下承层，必须安排人员清除浮石屑等杂物，后一层沥青砼铺筑时应在前一层沥青砼（或结构物）上浇洒粘层沥青，要严格控制用油量；②施工放样：施工路段必须先恢复中桩，并根据路面设计宽度设定中线、边线及摊铺机行走导向线，下面层采用钢丝绳带线的高程控制方法，中面层直接采用浮动基准梁的方式控制摊铺层的厚度以及平整度。C）材料试验及配合比⑴材料选择与准备在前面已经就材料作了详细的说明，这里强调取样必须具有很好的代表性，以保证试验的准确性。⑵配合比设计：①确定矿料级配选用同一料源的符合设计、规范要求材料，用各档代表性样品的筛分结果通过实验确定矿料的组成级配；②绘制最大密度曲线并对矿料级配范围进行优化选择，计算出1～3种粗细不同的级配范围，以供合理选用；③马歇尔试验用马歇尔试验方法结合相关技术指标，通过密度、空隙率、VMA、VFA的测定，和几种沥青用量的实验结果，计算出目标配合比；试配的沥青混合料必须在规定的条件下进行车辙试验、马歇尔试验、冻融劈裂试验和弯曲实验、渗水试验等，确定符合所有的技术指标后，上报监理工程师；④生产配合比设计通过热料筛分来设计生产配合比，最后通过试拌，按照招标文件的要求进行各项技术指标的验证，不符合要求的，必须更换材料或重新进行配合比设计。验证合格后方可进行生产。d）试验段施工任何不同配合比和结构的面层开始铺筑前都必须先进行试验，试验段的长度不少于200m，通过试验路段主要是为了验证沥青混合料的生产稳定性及掌握该项目施工的第一手数据，包括设备拌和能力、摊铺速度、碾压速度及遍数、碾压温度、松铺系数、机械组合情况等，以达到最合理的施工组合，用于指导全线的沥青混合料施工，以确保沥青砼面层的质量。试验段摊铺按监理工程师批准的砼配合比及施工方案进行，根据已往的经验，确定松铺系数，再根据实际情况进行调整。试验段摊铺时先在下承层上用红漆标上若干个点，分别测得路面摊铺前、摊铺后及压实后的标高，并记录施工中的所有有关数据，取得综合结果，并向监理工程师上报试验段总结报告，确定规模施工的施工方法、施工工艺和相关参数。（一）、普通沥青砼面层的施工⑴拌和沥青混合料的拌和质量是整个路面工程施工质量的关键保证。为保证沥青砼的施工质量与进度，全部生产过程均由控制室电脑控制，步骤如下：将各项控制数据输入电脑，由装载机将各种规格集料分别装入冷料仓中，经燃烧筒加热，筛分后进入热料仓。控制计量后进入搅拌缸中，其他粉料通过两个粉料仓计量填加，干拌5～10S后再加入沥青，充分拌和后通过动料斗进入贮料仓，等待汽车运料。沥青拌和站的所有操作要严格遵照安全操作规程。拌和时注意事项：①从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查冷料仓无串料和堵仓现象，目测混合料的拌和是否均匀、有无花白、粗细离析、油石比是否合理、结块现象、沥青出厂温度过高，混合料冒棕色的“烟”或有燃油混入等，发现上述情况的不得使用。②质检人员随时注意沥青混合料的材料加热温度和出厂温度和外观检查，整个拌和过程中应进行频繁的各种检测试验，包括对原材和沥青混合料的实验检测，试验室至少每天做两次马歇尔试验及抽提试验，以检验稳定度、空隙率、流值、密度、级配、油石比等指标的波动情况，建立动态的质量管理体系，严格控制混合料的拌和质量；一般的经监理工程师批准的生产配合比在施工过程中不得随意变更。如有特殊情况，应及时采取措施报监理工程师审批后进行，使沥青混合料的质量保持相对稳定。③质检人员随时注意沥青混合料的温度和外观检查，当发现混合料出现温度变化大、拌和不均、有花白、粗细分离、结块现象或沥青出厂温度过高，混合料冒棕色的“烟”或有燃油混入等，该料不得使用。④严格控制沥青拌和时间，按照设计规范要求控制。⑤间歇式拌和设备的筛网规格必须与相应结构层的矿料规格匹配，最大筛孔要比混合料的最大粒径略大，并考虑连续级配，使热料仓材料大致均衡，不同的结构层、不同的级配，必须配置不同的筛网组合。⑵运输沥青混凝土采用大型自卸车运输，运输前要将车辆清洗干净，包括车轮与车身，为防止沥青与车板厢粘结，装料前厢内清扫干净，车厢侧板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜，以防止混合料附在汽车车厢上，在向车内装料之前要注意除去过剩的防粘剂。各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下，装料时为防止粗细集料离析，每卸一斗应挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料应采用油布、棉被等覆盖物，用以保温防污染，沥青混凝土运至摊铺点后应凭运料单接收，并检查拌和料质量，测量温度，到场温度不得低于145℃。在连续摊铺过程中，运料车应在先行的摊铺机前直线停放。沥青拌和厂设置专用的取样测温台，对每辆运输车辆进行重量和温度的检测，并记录好时间，签发运料单。施工前场凭运料单接收沥青混合料。⑶摊铺摊铺前，应再一次检查下承层的质量，粘层不足、污染部位等，如有要及时处理。摊铺前0.5～1小时，将摊铺机熨平板加热到100度以上，将摊铺机和沥青转运车的受料斗涂刷薄层隔离剂防粘，并按照实验路段的各项参考数据，设置好机械工作状态，且停在现场的沥青混合料运输车辆不少于5辆。运料车卸料时应停在转运机机前10～30cm处，并不得撞击转运车，此时运料车应挂空挡，缓缓顶起料斗，将混合料均匀的卸到沥青转运车的料斗内，再由沥青转运车二次拌和后将混合料输送到摊铺机的料斗内，由摊铺机完成摊铺。采用两台摊铺机连续均匀梯队作业的摊铺方式，前后间距10～20m，在错开车轮的位置有10～20cm的搭接，摊铺宜均匀进行，尽量减少停机。在连续摊铺过程中，由摊铺机推动沥青转运车，沥青转运车推动车辆前移。由于特殊原因停机待料，应以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于135℃时，应抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。沥青混合料摊铺的热搭接缝上下层要有20cm以上的错开，在渐变加宽摊铺过程中，计划采用2台大型沥青摊铺机，以便提高施工质量与效益，避免或减少纵向冷接缝的数量。为了更好的保证工程的高程、平整度、厚度等，下面层采用5m控制桩。中、上面层的沥青混凝土摊铺均采用浮动基准梁引导控制厚度方式，摊铺中并不断检测摊铺厚度，以确保摊铺质量，上下两层的纵向接缝不宜重合，须间隔1m以上，施工横缝必须垂直。每天施工结束，按照施工技术规范沥青路面质量过程控制及总量检验方法的原则，计算平均厚度，并建立动态质量管理系统，加强整个沥青面层施工的控制。沥青混合料摊铺时应注意的以下几点：①摊铺必须均匀、缓慢、连续不断的进行。②气温较低时摊铺混合料必须打开熨平板加热系统，缩短碾压长度。③当气温低于10℃时，不进行摊铺沥青砼。④沥青混合料的摊铺严格按照温度控制。⑤摊铺好的混合料未经碾压禁止行人、车辆在上走动。⑥摊铺中应严格控制“五度”——温度、宽度、厚度、平整度、横坡度，并随时进行外观检查和仪器测试，对不符合要求应及时调整。对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工摊铺，摊铺时应注意：①沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣揪摊铺，严禁扬揪远甩，以防温度降低、离析。低温大风时施工，每次卸下的混合料要用毡布覆盖。②边摊铺边整平，不得反复用刮板刮平，以防离析。③摊铺不得中途停顿，各工序应衔接紧密，尽快压实，因故不能及时碾压时不能摊铺。④半幅施工时，距路中间一侧事先设置档板。⑷压实、成型在摊铺的的沥青混合料上面，采用双驱式振动压路机和轮胎压路机尽快在高温下碾压，以达到最佳压实效果（具体的压实工艺由试验段确定）。特别地段使用小型压路机或人工热夯。沥青砼的压实分为初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，压路机碾压应慢而均匀，并符合规范和招标文件的规定。①初压时混合料温度控制在130℃以上，并且碾压中不得产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压，端部成梯状延伸，最后一轮斜压，压完全幅为一遍。初压一般碾压2遍，初压后立即检查平整度，必要时进行修整。②复压紧跟在初压后进行，复压温度应控制在125～130℃但不得低于120℃，复压时先采用振动压路机，振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定，一般为4～6遍，复压路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。③终压紧接在复压后进行其温度应在80～120℃但不得低于80℃，选用双钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面应无轮迹，终了温度要符合规范要求。碾压时应注意以下几点：①压实中应严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。②摊铺后立即碾压（碾压段长度30～50m，压路机械与摊铺机之间距离应尽量短，最短可为4～5m），除初压时速度保持1.5.～2.0Km／h，以免发生推移外，可适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。③压路机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；压路机起动、停止应减速缓慢进行；压路机在一碾压段内的终压点上应成台阶状延伸，相邻碾压带应相错0.5m～1m，使压实接头成45°角，保证压实接头不在同一横断面上。④碾压时应划分好初压、复压、终压区段，防止出现漏压、少压现象。碾压完成后的停驶压路机只能停放在终压已完成且温度低于50℃的路段上。⑤当钢轮压路机有沾轮现象时，应涂防粘剂于轮上。⑥压路机无法压实的桥梁、弯道内、挡墙等构造物接头等局部地点，应采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆应经常检修，以防漏油。⑦当天碾压未冷却的沥青混合料面层上不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。热拌沥青混合料的施工温度（℃）沥青加热温度155～165矿料加热温度（间歇式拌合机）集料加热温度比沥青温度高10～30沥青混合料出料温度145～165混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于195混合料运到现场温度，不低于145沥青混合料摊铺温度，不低于正常施工135低温施工150开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工130低温施工145碾压终了的表面温度，不低于钢轮压路机70轮胎压路机80振动压路机70开放交通的路表温度，不高于50⑸接缝处理接缝处理应操作仔细，接缝应紧密平顺。1）纵缝接缝部位施工：①摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝，将已铺部分留下100～200mm宽作为后续部分的基准面，然后跨缝作业消除缝迹；②纵缝一般在先铺部分的尚未冷却时，通过检测将边沿不满足要求的部分切除留下毛茬，施工前要将毛茬清理干净并适量洒粘层油，摊铺时搭接宽度不宜超过10cm，新铺筑的厚度应通过松铺系数计算求的；③当搭接宽度合适时，将搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料过多，用平口锹刮平，将多余料运走。④纵缝采用冷接缝，缝边成直线，设置在通行车辆轮辙之外，与下层接缝的错位至少为30cm，在纵缝上的混合料在摊铺后立即用一台钢轮压路机在已成型面上重叠15～20cm慢慢推进碾压，直至接缝平顺、密实。2）横接缝部位施工相邻两层的横向接缝均应错位5m以上，铺筑接缝前，应清理干净，并洒粘层油，把熨平板放置于已压实端部的垫板上并加热熨平板，垫板高度由松铺系数求得，再开始摊铺。我们拟采用平接缝施工。在一摊铺段施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚、平整度、外不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机重心位于已压实的混合料层，伸入新铺层的宽度宜为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。⑹开放交通在热拌沥青混合料路面摊铺、压实成型后且表面温度低于50℃后，施工车辆方可通行，但禁止其他车辆通行。（二）、SMA改性沥青砼面层施工⑴材料沥青混合料所有采用材料在前面已有详细说明，在此就不予赘述。⑵配合比设计除前面讲的沥青配合比设计之外。改性沥青的配合比除普通沥青混合料的要求外，在马歇尔实验时双面击实50次，并对高温稳定性、低温抗裂性、水稳定性，动稳定度、抗车辙能力等均有所提高，要严格按照招标文件、设计图纸与技术规范的要求设计符合要求的混合料。⑶拌和进行改性沥青混合料生产时要充分考虑筛网尺寸的选择和粗集料偏多，细集料偏少的特点，在混合料生产过程中不出现粗集料等料，细集料溢料等不正常情况。改性沥青混合料的生产按监理工程师批准的生产配合比进行，除必须满足基质沥青混合料的一般要求外，主要表现为对温度的高要求和沥青混合料拌和的均匀性，要较一般沥青混合料温度提高10～20℃。拌和好的混合料立即使用，需在储料仓中存放时，以不发生沥青析漏为度，且温度下降在不超过10℃，否则按废料处理。沥青拌和厂设置专用的取样台，供在运料车上对混合料取样、测量温度、盖篷布使用。⑷运输由于改性沥青的粘性较大，运料车的箱底板和侧板应涂洒一层隔离剂，并排除游离余液。运输过程中采取严格的保温措施，除采用油布覆盖之外，一律用棉被等保温性好的材料加强覆盖，防止表面混合料因降温结成硬壳。运料车在运料过程中不得随意停歇，到达现场后要严格检查到场温度，到场温度不低于摊铺温度。⑸摊铺在改性沥青正式施工前进行200m的实验段，进行改性沥青的试拌、试铺、试压等实验，并将实验段的施工工艺，施工组织总结上报监理工程师，按批准的施工程序进行施工，以确保优良的工程质量和路面工程的顺利开展。我们将使用两台同型号的沥青摊铺机摊铺沥青上面层，并在每台摊铺机上安装同型号的非接触式平衡梁自动找平系统，摊铺前由测量人员放好边线，保证沥青面层的摊铺宽度。摊铺前摊铺机熨平板要进行加热，加热温度不低于130℃，沥青混合料的摊铺温度应不低于在160℃。摊铺过程中，要加强检测，及时调整，确保结构层厚度。对部分需要调整的要缓慢调节传感器，不得出现波浪等。为保证沥青混合料的均匀性，在每台摊铺机前采用沥青混合料转运车，摊铺要连续、均匀、缓慢进行。为保证上面层的平整度和混合料的及时碾压，摊铺过程中不得随意调整速度或中途停顿，不得随意调动压力梁和振动夯锤频率，保证松铺系数的统一，确保上面层的平整度。同时要加大对横坡和摊铺机熨平板的检测，对于发现的问题要及时调整。在摊铺过程中，适当提高夯锤的振捣频率，使混合料在摊铺机夯锤振捣与熨平板的共同作用下达到85%的预压效果，剩余压实系数变小，初压轮迹极小，保证路面的平整度。改性沥青混合料在运输、等候及铺筑过程中，应注意观察，如发现有沥青析漏情况，应停止卸料，分析原因，采取降低施工温度、减少沥青用量或增加纤维用量等措施。⑹压实成型改性沥青的压实同样分初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，初压和复压过程中采用同类型钢轮压路机并列成梯队压实。初压用2台双钢轮紧跟摊铺机后静压两遍，复压用2台双钢轮高频低幅振动碾压3～4遍，最后用一台较宽的压路机终压一遍。压实过程中必须对温度严格控制，初压温度不得低于150℃，复压温度不得低于140℃，终压温度不得低于130℃。碾压要有专人负责，跟踪检查碾压遍数，外观质量，检测平整度，对于不足的地方进行处理。压路机碾压时宜均匀行驶，并符合规范规定。碾压改性沥青还应注意以下几点：①不允许采用轮胎压路机碾压，以防出现“泵吸”现象。②用高频低幅振动碾压，严格控制碾压遍数，密切注意粗集料的压碎、棱角、嵌挤、泛油等情况，防止出现过碾压现象。③碾压过程要保持均衡、连续，速度要慢，掉头倒退时关闭振动。切实做到“紧跟、慢压、高频、低幅”。采用欧式碾压，对每一道碾压起点或终点可稍微扭弯碾压，以消除碾压实接头轮迹。④压路机不允许在新铺混合料上转向、掉头、左右移动位置、突然刹车或休息，其他机械禁止在未冷却结硬的路面上停留。⑤桥涵、通道等构造物的接头，匝道以及港湾式紧急停车带处等摊铺机和压路机难以按正常施工工艺操作的部位，要辅以小型机械或人工施工，这些地方要特别小心，以免影响路面的整体质量。改性沥青混合料的施工温度（℃）沥青加热温度160～165改性沥青现场制作温度165～170成品改性沥青加热温度，不大于175集料加热温度190～220改性沥青混合料出场温度170～185混合料最高温度（废弃温度）195混合料贮存温度拌合出料后降低不超过10摊铺温度，不低于160初压开始温度，不低于150碾压终了的表面温度，不低于90开放交通的路表温度，不高于50压路机的碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机2～343～563～66轮胎式压路机2～343～564～68振动式压路机2～3(振动或静压)3(振动或静压)3～4.5(振动)5(振动)3～6(静压)6(静压)⑺接缝处理除要求满足前述下面层的施工接缝要求以外，改性沥青混合料的处理要迅速、及时，接逢应在混合料尚未完全冷却接硬之前进行，切逢后必须用水冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油，方可铺筑新混合料。还应合理安排施工尽量减少施工缝，有桥梁伸缩缝的施工段落以桥梁伸缩缝作为横向接缝，减少横缝，提高路面使用质量。不得不采用施工缝时，可在施工段落末端设一与压实厚度相同的横向钢支撑，应作到平顺、密实的要求，对于平整度不合格、坍塌、未充分压实的要切除。与路线中线垂直的直线，在下次摊铺前要涂粘层沥青。⑻交通管制及成品保护考虑改性沥青面层具有较大的用油量特点，在沥青面层摊铺压实成型后，需进行交通管制，不仅要满足50℃以下才能放行的条件外，除特殊需通行车辆，一般要管制一周左右，尽最大可能不在半成型路面上开放交通。同时考虑其表面构造较大的因素，加强路面的污染管制，以防表面构造被污染物等填堵。（三）、水泥混凝土桥面的沥青砼铺装⑴大中型水泥混凝土桥面铺装的沥青铺装层，应满足于混凝土桥面的粘结、防止渗水、抗滑及有较高抵抗振动变形能力等功能性要求，其下卧层必须符合平整、粗糙、整洁的要求，并按照图纸要求设置桥面排水系统。⑵沥青混凝土施工前的桥面应平整、粗糙、干燥、整洁，不得有尘土、杂物或油污，桥面横坡应符合要求。对尖锐突出物及凹坑应予打磨或修补。⑶应对水泥混凝土桥面进行进行检查，特别是高程、横坡与两头路基的高程衔接，如有需要向监理工程师上报并提出处理意见。⑷铺筑防水层前应洒布乳化沥青类防水粘结体系，在施工过程中严禁包括行人在内的一切交通，喷洒粘层油，直接采用智能型沥青洒布车分2～3层喷洒乳化沥青的防水层，必须做到均匀一致，且达到要求的厚度，待完全破乳后立即摊铺沥青混合料下面层，施工时要确保桥面完全干燥。⑸桥面沥青采用改性沥青施工，沥青面层的施工碾压宜采用轮胎压路机复压或轻型钢筒式压路机终压的方式，在不影响桥梁结构时，可采用振动压路机碾压。⑹桥面高程相差较大的路段，会同监理工程师根据现场情况采取适当措施，要防止高程误差导致沥青面层过厚，直接影响路面平整度和压实度，也要避免结构层过薄影响路面使用性能。⑺特别注意事项①在混合料拌制过程前，测定不同转速时各冷料斗对应的流量，设定参数，施工过程中要及时修正。②加强原材的检测，对于雨后含水量变化、级配微变等情况，要及时调整拌和机的技术参数和产量等，确保混合料的质量。③采用基准线施工，可较好的控制高程。但每次作业前都要重新检查基准线，有无碰撞、张紧程度、标高等，要修正至规范要求范围内。④中上面层施工时，安排专人清扫浮动基准梁的运行轨道，不允许留有任何散料和杂物。⑤检查摊铺厚度的变化，每摊铺5米后就要检查一次，查清原因后，在20米范围内缓慢、均匀调整纵向控制器手柄，以免铺筑面产生波浪。⑥摊铺过程中，摊铺机料斗内始终保持1/3左右混合料，搅笼内保持2/3高度的混合料，以免混合料离析。⑦及时检查路面平整度，已铺路面是否发生凹凸，如果有此情况，则检查纵向控制器是否感应度过高。检查液压缸内液压油是否不足导致压力下降等并采取有效措施。⑧经常检查路面横向平整度和横坡，是否发生凹凸，如果有此情况，则要检查摊铺机熨平板的拱度，并加以修正直至消除。⑨沥青面层不得在雨天施工，当施工中遇雨时，应停止施工，雨季施工，要与气象台联系，做好施工组织工作，未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除。当施工气温低于10℃时或大风天气时，应停止摊铺。⑻检验沥青面层施工结束后，及时安排人员检验，自检合格后报监理工程师验收，外观检验主要内容有：平整密实，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象，无明显轮迹；接缝紧密、平顺，烫缝不应枯焦；面层与路缘石及其他构筑物衔接平顺，无积水现象；沥青面层内部及表面的水要排除到路面范围之外，路面无积水。5.2桥梁工程5.2.1清溪路立交桥5.2.1.1施工工序桥梁施工程序为：钻孔灌注桩施工→承台施工→墩身施工→上部结构满堂支架现浇箱梁→桥面系施工。混凝土采用商品砼，吊车或输送泵泵送入模。5.2.1.2桩基①准备场地、工作平台首先进行场地平整、压实工作。根据施工图上提供的相关数据，进行桩位的坐标及方位角计算，报经监理复核，利用全站仪进行桩位精确放样，并经监理复测合格后埋设护桩，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失，以利于钻孔过程的桩位复核。②埋设护筒护筒因考虑多次周转，采用8-10mm钢板制成，护筒内径比桩径大30-50cm。埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，保持护筒内水头高出施工水位（或地下水位）1.5m，护筒宜高出地面0.3～0.5m，为避免护筒底悬空，造成塌孔、漏水、漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm。护筒埋置深度，在旱地或浅水处，对于粘土应为1.0～1.5m。对于砂土不得小于1.5m，并将护筒周围0.5～1.0m范围的土挖除，夯实粘土至护筒底0.5m以下。护筒采用振动打桩锤振入，比较长的钢护筒要适当加强，以保证振入过程中钢护筒不发生变形。护筒埋置要严格按照测量放样的桩位准确就位，垂直入土。③制备泥浆制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重在1.1～1.2之间；粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重在1.25～1.5之间。并备有大量泥浆粉，根据地质情况不同按需要添加，以确保泥浆的各项性能指标满足规范要求。④钻机就位、钻孔施工待场地平整夯实或工作平台搭设完成后，钻机即可就位，把钻头吊起进行钻机对中、整平工作，保证桩位中、钻盘中、钻机吊点在同一铅垂线上。然后把钻头徐徐放入护筒内，对正桩位，启动泥浆泵，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可正常钻进。泥浆池的设置要根据每根桩所处位置的特点而定。泥浆池分沉淀池和造浆池。为了做到文明施工、不污染环境，在桥位处指定地点开挖泥浆积蓄坑，把多余、废弃的泥浆集中统一排放到积蓄坑里，坑边要树立警示牌、标语，以确保安全。钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始钻进及钻至护筒刃脚部位时，应低档慢速钻进，进入砂性土时应低速慢档钻进，并随时测定泥浆性能指标，以保证泥浆护壁良好。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5m以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进尺2～3m应在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料相核对。钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。钻至设计深度时，用测绳测定孔的深度，算出孔底标高，采用换浆法进行一次清孔。清孔时必须保证孔内水头，清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求后，报请监理检查。终孔检查合格后，拆卸钻杆，提杆时避免钻头碰着孔壁，吊出钻头。然后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地自己加工，监理工程师检验合格后，方可使用。⑤安放钢筋笼、导管经监理工程师验孔全部合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。首先；按照图纸要求及分配长度对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎，钢筋笼在钢筋加工场做成骨架后，用拖车运输至钻机旁，钢筋笼存放场地应平整，保证钢筋笼不受损变形，骨架长度由起吊设备的高度控制，一般做成一节，钢筋笼的接长采用闪光对焊（或双面焊接）连接，钢筋的连接一定要符合规范要求。放置钢筋笼时必须严格控制其标高，根据护筒上口标高和钢筋笼总长度推算钢筋笼顶端离护筒顶的长度，并依据此长度制作四根吊筋焊接在钢筋笼上口，用吊筋把钢筋笼固定在护筒上，使钢筋笼准确定位，又可防止在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要点焊钢筋保护层。⑥清孔、灌注水下砼砼浇筑前要进行二次清孔。水下砼采用导管法进行灌注，导管内径为25～35cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25～0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管底部能埋入砼中0.8～1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。随着砼的不断浇入，及时用测绳测量砼顶面高度，根据砼顶面高度和导管剩余长度推算导管埋置深度，根据埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度始终保持2～6m之间。防止导管埋置过深或过浅，浇筑过程中要不断上下抽动导管，以保证导管周围砼的密实。每根桩的水下砼浇筑工作，应在该桩首批砼初凝前完成，在做钻孔桩砼配合比试验时应掺入一定量缓凝剂，推迟砼初凝时间。砼采用砼输送泵输送到位，砼的坍落度应满足水下砼施工要求和泵送要求，砼浇筑应连续进行，为保证成桩的质量，应留比桩顶标高高出0.5～0.8m左右的桩头，处于地表处的桩头，可在砼初凝后、终凝前清除。技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。施工前要充分做好工料机的准备工作，调试好备用电源，以确保砼施工的连续性，杜绝断桩事故的发生。⑦环保措施由于钻孔桩施工过程中，需产生大量的泥浆，容易造成环境污染，因此，施工时要特别注意。按照施工实际作业场地及环保要求，在指定区域设置一个大的泥浆储存池，把废弃及多余泥浆统一由泥浆泵或排浆沟排放至储浆池。禁止泥浆乱流、乱排，既要保证现场的文明施工，又要保证不污染环境。钻孔施工流程图测量放样测量放样测量检查测量检查护筒制作孔位放线埋设护筒护筒制作孔位放线埋设护筒钻机就位钻机就位作作钻孔成孔检查成孔检查清孔清孔钢筋试验清孔检查钢筋试验清孔检查钢筋笼制作钢筋笼检查钢筋笼制作钢筋笼检查导管制作导管制作下钢筋笼下钢筋笼砼配合比选定砼配合比选定密封承压试验导管安装密封承压试验导管安装混凝土检查砼拌合灌注砼混凝土检查砼拌合灌注砼钻机移位钻机移位5.2.1.3承台、桥台承台采用机械和人工开挖配合作业，竹胶板模板立模，泵送砼浇筑成型。具体施工工艺如下：①基坑开挖基坑开挖采用机械与人工相结合的开挖方式进行，基坑的开挖尺寸要满足承台的几何尺寸、支模及操作的要求。基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，视现场的具体情况确定。开挖的基坑在雨天要设置排水沟及积水坑，及时排水，防止基底被水浸泡而降低基底承载力，基坑开挖到位后，须铺设垫层砼，经监理验槽合格后，方可进行钢筋、模板施工。②模板及钢筋在设置模板前应按施工要求做好承台底的处理工作，破除桩头，调整桩顶钢筋，做成喇叭口状。模板采用大块定型竹胶板，模板接头用双面胶嵌缝，用对拉螺栓及斜支撑固定。以保证模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。模板在拼装前及拆卸后都要用脱模剂均匀涂抹。由人工安装就位，支撑要牢固。钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，保证钢筋连接质量满足施工规范要求，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。③砼浇筑a．砼的配制除要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足砼泵送对坍落度的要求。要严格按照实验室出具的施工配合比进行配制。砼的拌和采用拌和站集中拌和，由砼输送泵或砼输送泵车运送到浇筑位置。b．砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度要根据振捣器的功率确定，一般每20～30cm为一层，要满足技术规范的要求。砼振捣要均匀，振动棒要紧插慢拔，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再有气泡逸出，表面呈现平坦、泛浆。防止漏振、过振。振动棒应避免碰到模板、钢筋及预埋件。④砼养护和拆模砼浇筑后要适时进行养生，气温较高时要尤其注意，以防砼开裂。砼强度达到拆模要求后再进行拆模。⑤基坑回填拆模后，在两侧对称用路基回填材料回填、分层夯实。承台施工工艺框图基坑开挖基坑开挖桩头凿除基坑清理基础排水桩身质量检测、桩位复核承台垫层浇注承台模板安装承台钢筋安装施工准备施工放样施工测量砼养护、模板拆除砼准备承台中线测放浇注承台砼基坑周边设排水沟钢筋加工成型基坑回填5.2.1.4墩柱①准备工作⑴墩身、模板制作：模板采用大块整体钢模，并在工厂统一加工。面板采用5mm钢板制作，墩身模板的面板应尽量减少焊接接缝。模板加工时必须保证模板有足够的强度和刚度，并保证板面的平整度，结构尺寸满足施工技术规范要求。⑵测量放样：沿纵横轴线放出墩身中心轴线。⑶支架搭设：对于主桥墩身施工，采用在墩身外侧搭设钢管支架，便于钢筋、模板安装及砼浇筑。⑷凿毛及清理：墩身与承台砼的结合面在立模前必须将其上部浮浆凿除、清洗，确保砼的连接质量。⑸为了便于墩身模板周转组合使用，墩身施工时需在承台顶面采用混凝土或型钢预垫一定高度，然后再安放墩身模板。②钢筋制作和安装⑴钢筋骨架的制作采用常规绑扎钢筋施工，在进行钢筋加工前，必须将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，并且在加工前必须对钢筋进行检验，合格后才能使用。主墩墩身在钢筋棚集中配料，在现场完成分段绑扎，施工过程中严格按设计图纸和规范要求进行钢筋加工。⑵钢筋骨架安装进行钢筋安装前，检查承台顶面墩身位置的砼凿毛情况，符合要求后方可进行钢筋骨架的安装。在进行钢筋骨架安装时，需先将承台上预留墩身钢筋调顺直，采用人工在现场进行双面焊接接长钢筋施工。施工中必须确保钢筋骨架的垂直度及接头质量，钢筋的各项技术指标严格按施工技术规范和设计图纸要求进行控制。钢筋连接完成后，及时设置钢筋支撑，确保钢筋骨架在立模前的整体稳定性，确保施工安全。钢筋施工中的一些注意事项：①要准确放样。②放出钢筋骨架位置线，以及墩身尺寸线。③保护层厚度利用高标号砂浆垫块或塑料垫块来保证。④模板的接缝必须严密，不发生漏浆。⑶立模钢筋骨架经过验收后进行模板安装，模板安装前，必须先清洗墩底位置的残留杂物、砂浆、石子以及散漏的砼。在模板具备安装条件后将已加工检查好的模板运至施工现场后，在现场将模板进行组装，涂刷脱模剂，然后用吊车将模板分节进行拼装。模板安装时严格按照放出的边线进行控制。为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，设置加劲龙骨和对拉螺杆。模板拼装时应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。模板安装完成后，及时对模板进行检查调整并做好支撑。模板施工的一些注意事项：模板采用大刚度大块钢模板，且尽可能减少螺杆眼。模板的刚度、强度、稳定性、顺直度和平整度符合模板设计要求，模板接缝严密满足砼浇筑时水泥砂浆不得流失，确保砼外表美观。为保证模板的水平缝和竖向缝光顺，不露浆，采取措施如下：⑴水平接缝与竖向接缝可采用泡沫双面胶衬垫并用打磨机打磨平整。⑵每次拆模后均及时将模板表面清理干净并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。⑶每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。⑷砼浇筑和养护⑴砼的拌制砼采用商品砼，采用砼输送车运输到每个墩位处，由泵车泵送浇筑墩身砼。对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以调整骨料和水的用量。⑵砼浇筑模板经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇筑。砼所用的粗、细集料，水泥的品种、标号，初、终凝时间都必须经过严格的试验，符合要求后才能使用。砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，砼的配合比由试验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少砼的表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。砼拌和时须有专职的试验人员在场把关、控制，以确保砼的准确性。混凝土采用罐车运输，泵送方式进行浇筑，为确保墩身砼自由倾落高度不超过2m，防止砼产生离析现象，砼入模必须通过串筒入模的方式，保证砼自由倾倒高度控制在2m以内。串筒采用镀锌铁皮制作成喇叭状，直径为20～30cm，每节长度为1.0～1.5m，串筒根据墩身高度确定组合数量。在进行砼浇筑时做好钢筋保护层砂浆垫块和模板支撑，固定工作，确保浇筑的墩身垂直度。砼振捣采用插入式振捣器振捣，砼的施工严格按照技术规范要求进行，控制好浇筑速度。混凝土采用分层浇筑分层振捣，每层浇筑厚度为50cm。在每层砼浇筑过程中，随砼的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5～10cm的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层砼，振动棒应插入下层砼内5～10cm。每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。对每一振动部位，必须按照技术规范要求振动到该部位砼密实为止，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。确保砼的振捣，保证砼的密实度，使墩身内实外光。砼浇筑时，前、后场必须服从统一指挥并协调好前后场，使砼浇筑连续快速进行。砼浇筑过程中应保证有足够的砼运输设备，并保证设备性能处于良好状态，进行砼浇筑前应进行全面的检查和保养，以确保完成墩身浇筑的砼运输和浇筑任务。砼浇筑完成后，及时进行养护。砼的养护可采用撒水或者外套塑料薄膜或土工布保温保湿养生的方法进行。砼的养护时间一般为7-14天。墩身强度达到一定值后拆除模板。拆除过程中应避免模板碰撞结构物。拆除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个墩位施工。模板拆除后及时对结构进行保湿养生。墩台身施工工艺框图测量定位墩身模板安装测量定位墩身模板安装墩身模板拆除墩身钢筋绑扎墩身砼浇注安装顶帽模板顶帽钢筋绑扎浇筑顶帽砼承台基础表面砼凿除钢筋制作砼拌运检查垫石中心标高砼拌运垫石砼浇筑模板制作整修制作试件养护钢筋制作制作试件制作试件5.2.1.5满堂支架（一）测量⑴施工准备阶段，应对首级控制网进行同等级复测。根据施工精度要求，对控制网进行加密。⑵测量等级应采用《公路桥涵施工技术规范》（JTJT041-2000）中的最高等级要求，并符合相关的规定。平面控制网的坐标系统，应与设计采用的坐标系统相同。如果采用其它系统，应采取可靠的方法进行坐标转换。⑶高程控制测量应采用《公路桥涵施工技术规范》（JTJT041-2000）中的最高等级要求，并符合相关的规定。⑷施工过程中应随时进行复测，对结构的变形过程进行随时检测和记录，并及时报告给业主、监理和设计单位。（二）施工工艺流程⑴满堂支架搭设及预压①地基处理对于原路面未被破坏的部位，可直接作为满堂支架的基础使用；对于因为桩基、承台施工造成破坏的，回填级配碎石或其它的合格材料进行整平，采用振动压路机进行分层辗压密实，再在其上浇注15cm厚C15砼。在满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设枕木。为避免地基受水浸泡，在两侧开挖排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。②支架安装支架采用φ48×2.8mm碗扣支架进行拼装，钢管脚设立杆垫座(WDJ碗扣架构件)，顶面采用调节范围不小于50cm的可调节顶托(WDJ碗扣架构件)作为支撑。对碗扣式支架，按照受力的不同立杆采取不同的钢管间距，对立杆应事先测定砼垫石标高后，计算出需要立杆高度，在按需要的高度进行安装立杆，对顶托的调接高度，按最大30cm计，对超过此高度的，应加横杆。支架每隔4m，加十字交叉斜撑，十字交叉斜撑在纵横向都进行设置。在支架搭设时，对立杆应按原地面的高程进行选择，按顶托能调节30cm高度进行立杆加工和安装，并通过顶托进行立杆高度微调。支架顶外侧设置栏杆（扶手），作为安全防护设施，防止坠落。并在扶手上设置防落物的安全网，保证桥梁施工两侧行车及行人安全。支撑横杆步距为1.2m。搭设支架过程中及时放置斜撑杆，剪刀撑及必须的缆绳，避免支架在搭设过程中发生偏斜和倾倒。当多根立杆搭接时，应保证顶端着力点与底部立杆竖向吻合，不得一侧偏心搭接接长。立杆与横杆必须用碗扣扣紧，不得隔步设置与遗漏。相邻立杆的接头位置应错开布置，在不同的步距内，与相近横杆的距离不宜大于纵距的l／3，上下横杆的接长位置应错开布置，在不同的立杆步距中，与相近立杆的距离不大于纵距的1／3。相邻步距的横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。剪刀撑沿架连续布置，横向也连续布置，纵向每隔6根与立杆设一道，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与支架或横杆扣紧外，在其中应增加2～4个扣结点。由于支架搭设是依靠碗扣和扣件螺栓紧固完成的，因此每节点的碗扣和扣件螺栓施工中都必须进行检查是否上紧。支架地基既有路面破坏恢复处理完毕后，待混凝土具有一定的强度，方可进行支架的搭设。支架搭设结束后由专人对其进行验收，验收合格后方可支模。支架立杆在每跨的桥墩处予以加密，以确保在预应力张拉后，箱体在跨中产生上拱，箱体重量由均衡转移至两端支承处。③支架预压安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：A、检查支架的安全性，确保施工安全。B、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。预压荷载为箱梁单位面积最大重量的1.2倍。本方案预压方式采用编织袋装砂，堆码在底模上，重量按该梁体自重的1.25倍考虑。为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每5米布置一排，每排4个点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸载。卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量，用总沉降量减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。⑵模板工程箱梁底模、外模采用大块高强覆膜竹胶板模板，内模采用较难变形的木模板。铺设外模时，严格控制各部位的标高和模板的拼缝、平整度，使得梁底线型平顺。箱室内模应先立侧模，待第一次砼浇注后，再立其顶模。模板要求精工细作，尺寸满足设计和施工要求；模板安装完毕后，应对其中线、平面位置、标高、节点联系及纵横向稳定性等进行复验；模板接缝中嵌入吹塑纸等软质物，以防砼漏浆。a)模板安装模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置，用线锤校正模板垂直度。模板立好后检查保护层厚度和钢筋垫块是否符合要求，如有不当立即纠正。模板之间的接缝在拼装时用吹塑纸或海绵衬垫，拼好后的模板缝隙用腻子进行嵌批。在铺设主梁底模时设置预拱度，预拱度值由设计值、支架沉降值、模板变形值、支架挠度值叠加而成。内模安装应在钢筋安装完毕后进行，木模的接缝中嵌入吹塑纸，以防漏浆。泄水孔及其他预埋件、预留孔须安装牢固、位置准确。如果因故不能及时完成砼浇筑工序时，或立好模板经过暴晒、雨淋时间超过24h，要重新对模板各部位尺寸、模板拼缝、支撑可靠性、垂直度等进行检查，如有偏差立即予以纠正。模板在第一次使用前一定要涂足隔离油或脱模剂，但不得玷污钢筋和成型后的砼表面。模板安装完成后要组织验收，当监理认可后方可进入下道工序。b）模板拆除与维修保养拆除模板时应保证砼表面及棱角不被破损；，一般在砼抗压强度达到2.5Mpa后方可拆除侧模。模板拆除后，特别要注意对成品砼的保护。拆模时不允许用猛力敲打或强扭等粗暴的方法进行，拆卸下的模板、配件一一吊下，不准从高空抛落。对于重复使用的模板，拆下来后及时清除灰浆污垢，维修整理、妥善存放，以利周转使用。堆放时应选在不易被他物碰撞的地方，并加盖防晒防雨材料，以防变形。对不可再使用的材料，则立即清除出场，以满足文明施工要求。模板拆下后，应仔细检查其平整度与边框损坏情况，一旦出现模板有扭曲不平整及损坏情况时，要对其损坏程度进行评估并作出相应的决定。⑶混凝土施工1)浇筑前的准备工作在浇混凝土前要进行周密的准备工作和严格的检查。一般来说，就地浇筑施工在正常情况下一次浇筑的混凝土量较大，且需要连续作业，因此准备工作相当重要，不可疏忽大意。①支架与模板的检查在浇筑混凝土之前应对支架和模板进行全面、严格的检查，核对设计图纸要求的尺寸、位置，检查支架的接头位置是否准确、可靠，卸落设备是否符合要求；检查模板的尺寸、制作是否密贴，螺栓、拉杆、撑木是否牢固，是否涂抹模板油及其他脱模剂等。②钢筋的检查检查钢筋是否正确地按设计图纸规定的位置布置，钢筋骨架绑扎是否牢固。锚具处应特别注意防止漏浆，检查锚具位置、压浆管和排气孔是否可靠。③浇筑混凝土前的检查应检查混凝土供料、拌制、运输系统是否符合规定要求，在正式浇筑前对灌注的各种机具设备进行试运转，以防止在使用中发生故障。要依靠浇筑顺序布置好振捣设备，检查螺帽紧固的可靠程度。对大型就地浇筑施工结构，必须准备备用的机械、动力。2)混凝土的浇筑砼采用商品混凝土，砼输送泵送砼，插入式振捣器振捣。浇筑分二阶段进行，第一阶段浇筑底板、腹板；第二阶段浇筑顶板。要求在砼浇筑前，将粘在钢筋上的砼清除干净，对砼表面进行凿毛处理，清除松动石子、浮碴，并用高压水冲洗干净。浇筑顶板砼时，应严格控制其顶面标高，以免影响铺装层厚度。浇筑时，应边浇筑、边抹平。在初凝前进行第二次抹面，消除收水裂缝，并拉毛。顶板可根据施工需要，设置临时施工人孔，位置设在1／4跨径附近，尺寸为50cm(横桥向)*100cm(顺桥向)，纵向错开布置，净距离不小于1m，人孔待使用完毕后再封闭，孔口封闭前，按设计恢复所有的钢筋并适当加强，封闭砼采用微膨胀砼。a)砼的坍落度控制在12~16cm，除此之外，根据工程特点，砼配合比采用双掺技术，掺入适量磨细粉煤灰和外加剂，以减少水泥用量，增加砼表面光洁，减少气泡现象，以避免出现色差。b)准备工作在砼浇筑前，组织有关人员对砼拌和、运输、振捣等各环节准备工作进行检查，并会同监理对钢筋、模板、预埋件等隐蔽工程进行验收，经监理签认后，由质量员签发开拌令。施工前的模板要清除干净，模板拼缝高低不平处用腻子嵌平，中间用吹塑纸嵌实，以防漏浆。振捣设备应有足够的备货，便于故障发生后及时更换，同时要了解振捣设备的机械性能，振捣时移动距离严格控制在作用半径以内。c)砼运输向上输送砼时，由于砼下坠作用，易使砼产生逆流，造成输送效率下降，因此要保证砼的和易性和可泵性，对于设备来讲，首选功率大、性能优良的汽车泵和移动式砼输送泵，并在施工现场配置一台同型号的备用泵；其次注意泵管与脚手架的牢固连接，防止中途振脱；同时配备专职抢修队伍，保证输送管道随时处于完好工作状态；并充分利用反泵技术，达到砼顺利输送。在高温条件下，砼输送管上覆盖两层草帘以防止直接日照。砼采用泵送，对模板的冲击很大，出口必须在水平方向加以缓冲，严禁直接冲击模板。d)砼浇筑浇筑分层进行，分层厚度不大于50cm，专人负责振捣，防止漏振。砼振捣器采用高频插入式振捣器。在浇筑过程中有专人负责指挥，操作人员岗位、职责明确，振捣手和辅助人员要定位，实行挂牌上岗。同时派专人负责检查模板及钢筋，一旦发现模板漏浆、走动，钢筋松动、变形，垫块脱落等现象，及时采取补救措施。在振捣时振捣棒不能在钢筋与模板间进行捣固，以防模板走动，同时应注意避免碰到预埋件。砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦泛浆。浇筑砼时，仔细填写施工记录，经常测试坍落度，按批量及时做好试块。e)砼养护和修整砼浇筑完毕后及时收水，收水次数不少于3遍，最后一次收水应在初凝前结束。砼养护使用洁净的自来水。每次砼浇筑完毕稍具强度后，及时清理粘附在预留钢筋上的砼，并将砼表面用湿麻袋遮住，经常浇水，保持湿润状态。施工缝处及时进行凿毛处理，清理至露出石子，并用水清理干净，不得有浮浆。第二次砼浇筑前洒水湿润，浇筑砼时须先铺筑同标号砂浆。设立工地现场砼、砂浆试块标准养护室，并做好温湿度记录。⑷预应力施工①钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、物力及力学性能等进行严格试验。锚头应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行锚具—钢绞线组装件的锚固性能试验，同时应就实测的弹性模量和截面积对张拉引伸量进行修正。②预应力管道必须按图纸所给的位置准确定位，管道的连接应保持质量，杜绝因漏浆造成预应力管道堵塞。③混凝土龄期达7天以上、同时混凝土强度达到设计强度的90﹪以上，方可施加预应力，预应力张拉应严格按照设计提供的顺序和控制应力进行，应先张拉30﹪数量的桥面横向预应力及50﹪数量的横梁预应力钢束再张拉纵向预应力钢束，最后张拉剩余的钢束。预应力钢束均采用张拉应力与伸长量双控，张拉控制程序为：0→10﹪δcon→100﹪δcon，并持荷5分钟。预应力钢束张拉后，应在距锚头至少3cm处切割，严禁电弧切割。④