TPM设备管理-课件

肖智军

TPM保全培训课程1PPT课件说明1、本课程通过许多照片、实战案例，阐述TPM理念及方式方法，因此，做为教材只是罗列出了一些要点。2、上课时少看教材，重要的是多听多看照片多思考。3、100多张实战照片与您分享。4、讲师可能根据企业具体情况临时进行课程内容的调整。2PPT课件个人专著及合著《5S活动推行实务》00年国内第一本5S专著《6S活动实战》目前国内6S畅销书籍《现场管理实务》01年出版《品质管理实务》01年出版《精益生产方式JIT》国内第一本JIT专著《卓越班组长》基础篇06年出版《卓越班组长》实战篇06年出版《卓越班组长》领导力篇06年出版《无障碍推行5S》08年1月出版发行《卓越班组TPM》08年4月出版发行3PPT课件☆《企业管理》《经理人》杂志发表管理文章十余篇

☆最新文章《没有一劳永逸的方式实现精益生产》

《卓越现场的五化标准》部分文章标题：●《5S、品质文化的基础》●《让一切都处于管理之中》●《改善是一种经营理念》●《现场管理的三大工具》●《班组安全管理》●《提高竞争力的有效方法》●《精益生产方式》●《让我们经常报告吧》●《设备全面生产保全》4PPT课件一、TPM设备保全综述

1、TPM是什么？TPM能带来什么好处？

2、一线操作人员参与设备保全的热情与活力从何而来？

3、中国企业设备管理长期在低水平上徘徊的根本原因在哪里？

4、中国企业干部必须深刻了解的观念：现场管理的四大出发点

“对现场/设备管理而言，干净整齐、纪律严明是远远不够的”

5、TPM的核心价值观

二、设备自主保全

1、设备保全的思维方式

2、故障发生的原因

3、自主保全的目的及思考方式

4、初期清扫

5、发生源及困难源对策

6、加油清扫点检基准

7、总点检

8、日常保全效率化

9、自主保全体制构筑

10、自主保全推进方式

三、专门保全（简介）

1、专门保全的目的及思考方式

2、专门保全内容介绍

3、良品条件管理（设备QA矩阵图）

四、国内企业TPM推行中常见的误区

5PPT课件1、TPM是什么?

(TotalProductiveMaintenance)★追求设备的综合效率的极限为目标★确立以设备整个生命期为对象的保全体系★设备相关的计划部门、使用部门、保全部门等所有部门参与★从TOP到第一线操作者全员参加★岗位保全活动的活性化

6PPT课件TPM能带来什么好处?

★设备整个生命期维护成本最低★设备长寿命健康运转★培育大批设备保全改善人才

7PPT课件TPM实效案例设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000提高率

201%单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000提高38%307392210100300500199819992000提高

87%单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果有形效果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！8PPT课件影响人的工作动机的因素分为两大类：保健因素及激励因素

■保健因素

包括公司的政策、监督、人际关系、

工作条件、薪资等

■激励因素

包括成就感、得到认可、工作本身的

挑战性和趣味性、责任感、个人成长

与发展。2、TPM为什么让员工充满活力9PPT课件■工作有报酬（保健因素），员工不会感到满意，只是没有不满意。加工资+提福利并不能激励起人的积极性只有那些激励因素的满足，才能激发起人的积极性、主动性和创造性。■若给予赞赏、责任和发展机会，员工会感到满意。员工的改善热情与现场活力不是加工资提福利带来的10PPT课件3、设备管理水平为什么总在低水平徘徊

■对管理技术的无知

加班、大战多少天、加人

■缺乏改善文化

各种先进的方式方法难以彻底实现11PPT课件4、国内企业设备管理所存在的典型问题

1、对各种损失（LOSS）认识水平低2、没有整体地把握各种浪费的体系3、对“优良的品质是制造出来的”认识不足4、对设备基本上是事后修理，预防意识不足5、设备故障记录不足，无有效的“原因解析”，排除现象即止。6、设备维护费用高企12PPT课件7、对点检项目的适合性认识及扩大意识无8、操作者对所用设备不太关心，与设备科人员相互指责9、设备与产品品质的关系不明确，不良率高或无法降低不良率10、品质预防意识不足，出了问题才去解决11、改善意识弱，做一天和尚撞一天钟12、以现场为中心的服务意识弱13PPT课件5、现场管理的出发点……我们根据(什么)，来设计管理或作业的制度/标准/方式/方法，以便最终达到我们希望的目标。出发点如果出发点错了，会有什么后果？

■花钱花时间，效果甚微；

■先进的方式方法，半途而废;

■管理水平长期在低水平上徘徊。14PPT课件现场管理的出发点……一、没有人可以一辈子不请假二、人性化三、不要指望部下都与你一样有责任心四、一些外部事件可以严重影响人工作时的精神状态不能按照每个人总是正常的假定来设计管理制度、方式方法零事故、零缺陷、零浪费、零故障15PPT课件6、TPM的核心价值观1、改变意识

故障

有价值的工作2、浪费（LOSS）显露化3、挑战设备综合效率极限16PPT课件

二、设备自主保全

1、设备保全的思维方式

2、故障发生的原因

3、自主保全的目的及思考方式

4、初期清扫

5、发生源及困难源对策

6、加油清扫点检基准

7、总点检

8、日常保全效率化

9、自主保全体制构筑

10、自主保全推进方式17PPT课件设备维护变迁第一代：事后维修阶段（1950年前）

——BreakdownMaintenance第二代：预防维修阶段（50~70年代）

——PreventiveMaintenance⒈前苏联、中国企业的计划预修制⒉美国为代表的预防维修制第三代：生产保全阶段（60~70年代）

——ProductiveMaintenance第四代：全面生产保全阶段（70年代以后）

——TotalProductionMaintenance18PPT课件对“设备保全”的理解：

强调使设备处于“健康状态”、无故障、无不良发生1、日常保全（加油、清扫、调整、点检等）由设备操作者执行→（自主保全）2、定期检查及修理由专门的保全人员担当（专门保全）

在指责医生之前、自己保护好自己的身体、预防疾病的发生。19PPT课件人体的预防医学

与设备的预防保全

日常预防健康诊断早期治疗（防止劣化）日常保全（加油、清扫、点检）（测定劣化）检查（诊断）（修复劣化）预防修理（事前更换）预防医学预防保全预防保全的3个功能：1.进行加油、清扫、调整、点检等日常保全、预防劣化的发生2.定期进行劣化测定（“健康诊断”），有问题早发现3.早发现早修理（事前更换）

“健康状态”下，“长寿命”运行预防医学的3个功能：1.每个人日常要自我保护，预防感冒、预防疾病的发生2.在医院进行定期诊断、有问题早发现3.早发现早治疗

健康长寿20PPT课件TPM专家定义的故障

故障：

机能停止

机能的复原需要进行零件交换/修理

修理所需的时间5~10分钟以上21PPT课件5种典型的设备损失（LOSS）①非生产LOSS

非自主原因使设备无法投入生产引致的LOSS②管理LOSS自主的原因使设备未投入生产引致的LOSS③停止LOSS设备生产过程中，各种原因引致的确定时间的停止的LOSS④速度LOSS设备生产过程中，速度低下或点点停引致的LOSS；⑤不良LOSS设备生产（不良）废弃品花费的时间引致的LOSS；22PPT课件70%设备时间的管理90%80%

停止损失不良损失速度低下损失总损失损失负荷时间有效时间=8H*70%*90%*80%=4.03H（运行时间）（有效运行时间）（价值运行时间）工作时间非生产及管理损失价值23PPT课件设备综合效率（OEE）

时间利用率=

性能利用率=

良品率=负荷时间—停止时间负荷时间*100%基准周期*生产数量

运行时间*100%生产数量—不良数量生产数量*100%反映故障、换模等设备停止导致的损失反映速度低下、点点停导致的损失反映生产出不良品导致的损失

设备综合效率=时间利用率*性能利用率*良品率24PPT课件设备综合效率计算案例

A、工作时间8H（480分钟）B、晨会、5S等20分钟

C、故障停机20分钟

D、换模停机20分钟

E、品质问题停机20分钟

F、生产数量400个

G、不良数量8个

M、基准周期0.5分/个

N、实际周期1.0分/个25PPT课件设备综合效率（OEE）

时间利用率===

性能利用率===

良品率===负荷时间—停止时间负荷时间*100%基准周期*生产数量运行时间*100%生产数量—不良数量生产数量*100%设备综合效率==26PPT课件设备劣化的渐变过程微缺陷中缺陷大缺陷故障不会产生停机，暂时不会影响功能会产生小停机或影响设备的功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重切断切断回归应有状态27PPT课件故障发生的5个原因

*基本条件不完备清扫、加油、紧固未有效实施*未遵守使用条件设计上要求的条件未遵守如：电流、电压、温度等*劣化未处置有劣化，但未进行或全部进行复原处置*设计上弱点设计、制作、施工阶段技术的不足或差错*技能不足操作或修理差错我们有吗？28PPT课件故障低减的考虑方法

故障原因的复合基本条件不完备使用条件未遵守劣化未处置技能不足设计上弱点29PPT课件故障低减的考虑方法

故障的5个原因及发生部位30PPT课件

故障5个原因的重点对策项目保持基本条件根除劣化弱点对策防止人为错误遵守使用条件发现劣化防止劣化建立维修方法防止操作错误防止修理错误生产部门改进操作技能保全部门改进维修技能31PPT课件专门保全

自主保全改良保全自然劣化（固有寿命）故障强制劣化（人为劣化）延长寿命排除要因①提高操作性防止失误②提高保全及修理水准③提高安全性及信赖性基本条件整备①清扫：灰尘、污染②加油：错油、缺油③紧固：螺帽等脱落32PPT课件自然劣化与人为劣化自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原理而引起的寿命降低和性能劣化人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低我们有人为劣化吗？33PPT课件自主保全

活动内容：1、防止劣化（清扫、加油、紧固等）2、对劣化进行测定（点检）3、对劣化进行复原（异常处理）

进行对设备基本条件的维持管理活动由设备操作者进行的防止设备人为劣化的活动我们做的情况呢？34PPT课件设备使用部门的保全活动防止劣化（重点）1.正确地操作2.维持基本条件（清扫、加油、紧固）3.调整（运转及换模上的调整·品质不良防止）4.异常的预知·早期发现（故障·灾害的未然防止）5.保全数据的记录（再发防止·MP设计反馈）35PPT课件「自主保全」的目的

目的：1、学习设备的基本知识，能进行正确地操作，减少故障、不良的发生2、掌握点检技能，早期发现异常，事前防止故障、不良的发生3、提高异常的发现修复改善技能，追求设备的极限利用36PPT课件「自主保全」的推行步骤

6--STEP：1.初期清扫2.发生源及困难部位对策3.编制清扫·加油·点检基准（试行）4.总点检5.日常保全效率化

6.自主管理体制构筑37PPT课件「自主保全」实施表

步骤1、初期清扫2、发生源与困难部位对策3、编制清扫/加油/点检基准（试行）4、总点检5、日常保全效率化6、构筑自主管理体制目的培养问题发现能力初步磨练修复改善能力培养维持基本条件的能力设备做为一个系统的认知能力培养异常发现能力具有自主管理的能力内容·选定样板线·清理不要物·阶段认定·PM日/时间·问题票作战·寻找发生源及困难部位·进行改善对策·日常故障发生状况分析·了解设备设计技术要求·设备弱点部位明确化·总点检手册/检查表·提高点检精度·提高点检效率·计划与实践的完善·设备以外生产总点检标准·认证基准·清扫作业表·自主保全手册·OPL·不合理发现清单·KNOWWHY分析·《清扫/加油/紧固基准书（试行）》·自主点检基准书（试行）·目视管理推行手册·《清扫/加油/紧固基准书》·自主保全流程图38PPT课件

第1步

初期清扫（6S管理的深化）目的：通过彻底地清扫、整理，找出微缺陷---不合适点及发生源（漏、松驰、损伤、异物等），为排除人为劣化（非自然劣化）进行6S管理的深化。自主管理的6步骤1、日常清扫的彻底（包括看不见的部位）2、撤去不要的设备3、整理设备的配管、配线4、化妆（刷漆等）39PPT课件清扫不充分可能引起的弊害

40PPT课件清扫就是点检清扫脏污的清除防止人为劣化凭借清扫接触机械的各部（看、触摸）凭借接触可发现各部的不正常点（发热、振动、异音、松动）及其征兆可查核征兆反复变化的程度发生事件前可采取必要的措施请不要轻视清扫的重要性41PPT课件缺陷的特征：有生锈、灰尘、龟裂、废弃物、松动、脱落、磨耗、变形、溢出、泄漏、堵塞、飞散、异物混入等初期清扫的要点是发掘微缺陷<从不正常的特征来看>●微小的缺陷：生锈、灰尘、废弃物、异音、磨耗、松动、变形等。●不要的物品：工具、卷尺、配管、配线、机器类。●发生源：粉末、液体、蒸汽、气体、洗净水、油。●困难的部位：操作、清扫点检、加油、紧固（螺栓）。●品质不良的来源：异物混入。●运转中不正常：过热、振动等。42PPT课件缺陷的层次化设备、零部件的不良、缺陷发生源困难源松弛/脱落扭曲/磨损故障劣化/老化赃污（液体/粉尘的泄漏与飞散等）振动/冲击音（机器的运转音等）臭气（溶剂的泄漏）热（热风的泄漏）点检困难清扫困难润滑困难视认不良空间照明垫板空间空间43PPT课件发掘并登录《不合理发现清单》注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位44PPT课件第1步活动应取得的成果1、活动事例2、OPL集3、活动的效果4、通过反省及活动得出的结论发现的和得到的东西是最重要的45PPT课件第2步发生源及困难部位对策

目的：切断异物发生源，对清扫、加油、紧固等困难部位进行改善、缩短清扫、加油、紧固时间。

活动：改善在第一步遗留下来的不合适点再次找出发生源、困难源，实施改善

使操作者和基层管理者初步具有改善意识46PPT课件发生源、困难部位（也称困难源）困难源：指对设备进行清扫、点检、加油（润滑）、操作时不容易进行的部位，而且在进行时容易误操作，引起事故发生的部位。发生源：指设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染，造成产品质量受影响，设备维护无法正常进行。47PPT课件发生源

发生源脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散）振动、冲击造成破损，掉落噪音（运转声、摩擦声）刺激性气体（溶剂泄露）发热（热风的泄漏及摩擦引起的热）48PPT课件困难场所（源）

困难源清扫点检加油（第3步活动的主要内容）49PPT课件发生源、困难源对策的基本工作1、彻底清除掉发生源2、最大限度地减少发生量3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间4、提高加油效率50PPT课件发生源及困难源对策一览表（部分）

编号工序设备名不合适现象缺陷区分对策改善实行（难易度）自主与职员职员51PPT课件分析要点：

1、发生原因是什么？

2、发生形态是什么？

3、发生量大小如何？

4、采取对策需要多久？

5、对策所需要的费用

6、能否自主对策

7、能否不停机对策

8、期望值有多高52PPT课件要点：（1）掌握发生源并予以定量化掌握上述粉体、液体、气体、蒸汽等发生量和发生部位并依设备部位以图示的方式表示出来。（2）掌握发生源的处理工时为了处理发生源，每天反复做了多少浪费的工作要明确的记载，例如清扫时间、加油时间和点检时间等都予以定量化。（3）分析（KNOW－WHY分析）

53PPT课件污染发生源和困难源之改善54PPT课件步骤一：挑出“两源”从《不合理发现清单》中挑出发生源和困难因素例：屏研磨MODEL小组注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位事例55PPT课件步骤二：填写“两源”清单例：屏研磨MODEL小组注：“不合理NO”要对应《不合理发现清单》中的序号；“发生部位/编号”中的“编号”要对应“设备简图（立体图）”中该部位的编号。56PPT课件步骤三：绘制设备简图（立体图）57PPT课件步骤四：KNOW-WHY分析（1）反复五次的问[为什么]，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；（2）在分析过程中，学习观察的重要性，应用5W1H（做什么？何时做？何地做？谁来做？为什么做？如何做？）的分析，理解设备和工艺的目的结构及性能。（3）形成小组的团队精神和价值观一、目的一、进行方式（1）为了学习领导技能，由每个成员轮流作记录和主持会议

（2）发言必须按顺序进行 （3）引导每个人发言五次以上 （4）可以对他人的发言提出疑问，但不要发表反论 58PPT课件KNOW-WHY分析要点●准备阶段：把找出的不正常部位加以整理，把不知原因的项目列举出来。●不正常处的描述：部件、零件的名称，正常时的状态以及不正常时的说明。●为什么不正常：把不正常的原因明确记下来。●不做处理会如何：如果不加处理会发生什么弊害？影响度有多大？●改善构想：从改善的4原则（排除、结合、更换、简化）提出对策，从原因和结果两方面提出构想。●实施或不实施的评估：分别从实施的容易性与效果两方面来探讨。发生源的对策并不容易，经过多次的研究才决定对策的方式要比只讨论一次的原因即实施对策的方式更有经济性59PPT课件步骤五：填写《发生源／困难点对策表》注意：在《发生源/困难点清单》的基础上填写60PPT课件步骤六：制作《改善前后对照表》《OPL》把“两源”的改善前后的照片作成《改善前后对照表》把“两源”的改善事例作成《ＯＰＬ》OnePointLesson进行培训（OPL事例）61PPT课件步骤七：完成《清扫作业一览表》中改善部分62PPT课件步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）分析成绩

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效果

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指标分析成绩

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效果

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指标63PPT课件第3步编制清扫/加油/点检基准书（试行）目的：为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易遵守的行动基准本STEP主要实施项目：■分析过去故障等问题状况■了解设备设计技术方面的要求■编制清扫/加油/点检基准书（试行）■根据基准书对操作者进行教育

64PPT课件要点：1、必须根据第1步和第2步的实践经验才能定出有效的基准。2、设备的什么部位要点检？什么地方要加油？哪些部分要清扫？亦即要发掘不正常、缺陷或查明发生源，根据现场现物的经验才可以得到适当的解答。依照这些经验可以确实掌握设备的关键部位。3、基准的制定不只是靠制造部门，还要和保养部门、生产技术部门共同来参与。第3步制订的基准是暂行基准。在第4步时，再依据制造程序、设备的知识将第3步制定的基准加以修正后施行。65PPT课件基准编制要求清扫（或点检）：·明确场所·明确方法·明确基准·明确工具·明确周期·设定目标时间·明确作业者加油：·明确位置·明确油种类、油量·明确工具·明确周期·设定目标时间·明确作业者66PPT课件设备点检“八定”要求定人：设备操作者或专职的点检员定点：明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容定量：对劣化倾向的定量化测定定周期：不同设备、不同设备故障点、给出不同的点检

周期定标准：明确是否正常的判断标准定点检表：指导点检按规定的要求进行定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及倾向记录定点检业务流程：明确点检作业和点检结果的处理程序

67PPT课件第4步

总点检目的：通过理解设备的原理、构造、机能，把握什么是设备的「应有的状态」，无遗漏的点检构成设备的主要机构和零件，追求设备的极限效率。前3步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动发现并处置设备表面的不合适点。在本步中，通过实施总点检、发现设备在功能上的缺陷并进行修复。有效推行本阶段，则故障、不良将逐步减少。68PPT课件总点检本STEP内容是预防保全的基础每一个操作人员都必须熟悉设备。操作人员不仅要会修理，而且在故障、不良发生前的“某些怪异”有一种感知能力（即，具有发现异常的能力）将清扫点检基准、加润滑油、运行时机械、电气等要素（紧固、空压、油压、电气条件）综合起来的点检。69PPT课件要点：

总体点检是从学会正确实施的技能开始。让操作员了解整个制造程序的内容以及认识设备的要求机能。总体点检必须先决定对象设备和操作员必须具备的知识和技能，并设定其水准，然后规划教育训练内容与日期。教育训练用的教材大部分由设备部门或生产技术部门负责准备，其中一部分采用十分钟教育方式（One—PointLesson重点教育）。教材准备完成后即可实施现场干部或操作员的教育训练，并以笔试及实际操作技能等方式来确认教育训练的效果。经过以上的准备工作，再决定总点检的项目并制作总点检表。依照总点检表来实施总点检，发现有不正常的部位时予以改善。如上述方式实施总点检时，对于第3步制定的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修改暂行基准成为正式的基准。70PPT课件重点推进内容:1)完善设备保全

-完善保全流程

-完善故障处理流程

2)完善设备操作标准

-润滑系统

-油压系统

-空压系统

-传动系统

-控制系统

-加工条件系统71PPT课件油润滑系统的总点检部位和总点检项目①排管连接处的泄露②排管变形,损伤①排管连接处的缝隙②确认分配油量①泵的脉动②马达的异常音③马达的温度①压力表②凝固排管连接处③压力控制阀的

运作点检<摩擦部位的总点检项目>①油膜破裂②除尘刷损伤<旋转部的总点检项目>①油膜破裂②油封材料的劣化及损伤③轴套的磨损①油面表②TANK的损伤③TANK上端的门槛④注油口及注油过滤器⑤Line过滤器⑥TANK底面的灰尘,脏①确认油种②油变色③灰尘·,异物的混入④水分混入⑤气泡混入⑥确认粘度⑦确认油温连接排管分配器泵体压力控制阀润滑油油TANK旋转部72PPT课件黄油润滑系统总点检部位和总点检项目①确认油种②灰尘,脏物·异物的混入黄油TANK粘附异物黄油泵体润滑油分配阀门①连接部的黄油泄露②排管变形,损伤排管及连接部①润滑油的松动②从排管连接部漏黄油

排管连接部的黄油的泄露73PPT课件油压系统的总点检部位和总点检项目①泵震动及异常音②轴承传动马达的异常音③泵,传动马达的异常音④排管连接部的漏油⑤泵和传动马达的轴振动⑥连轴器①连接部漏油②排管变形,损伤③排管的状态④排管的振动油量控制阀排管及连接部执行装置方向控制阀어큐뮤레이터①压力表的运作状态②排管连接部的漏油③压力控制阀运作状态LineFilter①油量控制阀的异常音②油量控制阀的运作状态①从Head盖,Road盖漏油②Road变形·裂痕·磨损·生锈③活塞工作状态④汽缸固定螺母松动⑤加工点连接部松动·晃动①어큐므레이터的Gas压力②排管连接部的漏气①方向控制阀的异常发热②方向控制阀异常音③方向控制阀的运作状态④排官连接部的漏油压力控制阀①FilterCase及部件混入异物,损伤②过滤器部件网套③过滤器连接部的漏油液压油TANK泵体液压油①燃油表②TANK损伤③TANK上端和排管部的SILL④注油口及注油Filter⑤에어브리져⑥TANK底面的脏物①确认油种②异物混入③水分混入④气泡混入⑤液压油变色,劣化⑥测定粘度⑦吸入管附近的油温74PPT课件<旋转轴>①轴偏离②轴承部晃动变速箱凸轮齿轮①KEY及PIN的松动②KEY及PIN的变形,磨损③KEY槽及PIN孔的变形,磨损④KEY和槽的间隙轴承阀门驱动部<滚动轴承>①轴承部的晃动②轴承的异常音③轴承部的异常发热④轴承固定螺母松动<滑动轴承>①注油②轴承的晃动③轴承金属④轴承固定螺母松动KEY及PIN联轴器离合器加工点链条刹车轴Guideway加工点法兰式轴连接→固定螺母的松动橡胶轴连接→橡胶的磨损,劣化

连轴器→链条磨损

万向节→PIN磨损<三相交流传动马达>①马达的异常发热②轴承的异常音③马达面板脏乱·

损伤④马达设备螺母的松动<STEP马达>①马达的异常发热②电刷磨损状态动力传达系统的总点检部位和总点检项目(1)75PPT课件变速器凸轮齿轮①润滑油量②异常音及振动③压力轴和轴的晃动④齿轮晃动轴承Belt驱动部KEY及PIN轴连接离合器加工点链条刹车轴Guideway加工点①滑轮及Belt沾油②Belt磨损,损伤③Belt强度④滑轮的磨损,晃动⑤滑轮平行度①齿状②离合器滑动③离合器轴槽①齿轮的注油状态②齿轮的异常磨损,损伤①链条的注油状态②链条的强度③链条连接处的状态④链轮齿的平行度①刹车板,刹车DISK

磨损,损伤②刹车工作状态①接触面及槽的磨损,划伤②接触磁的磨损,损伤③凸轮的固定状态①摩擦面的磨损,划伤②润滑状态③除尘刷的损伤动力传达系统的总点检部位和总点检项目(2)76PPT课件空压系统的总点检部位和总点检项目①确认油量②油里混入灰尘,异物,油劣化③确认油沉淀量④排管连接处漏气供气系统排管及连接处执行装置方向控制阀油量控制阀①排管变形,损伤②连接处漏气③排管R的状态采取方法①Head盖·Road盖漏气②活塞Road的槽磨损③活塞的工作状态④执行装置固定螺母松动⑤加工点连接处的松动,晃动①油量控制阀的工作状态②排管连接处漏气压力控制阀过滤器注油壶①Case内侧污染②损伤③损伤④部件污染·堵塞⑤过滤器的垂直度⑥排管连接处漏气①方向控制阀的工作状态②排气口漏气③排管连接处漏气①压力控制阀的工作状态②压力表损伤③压力表的

“0”点④排管连接处漏气77PPT课件电装控制系统的总点检部位和总点检项目控制板电测器断电器操作板中介盒子外部线槽传动马达线槽部①门(窗)封铅橡胶劣化,损伤②盒子内的屑,灰尘④端子的脏乱,生锈⑤端子破旧⑥压缩端子的损伤⑥继电器劣化,损伤⑦线槽状态⑧接地状态①绝缘部分损伤②保护盖损伤①工作状态<Limit开关)①破旧·磨损,损伤②连接处的脏乱,损伤③固定螺丝松动④磨损<光电开关>①光电部脏乱,损伤②结线部脏乱,损伤③连接处晃动①仪表灯类脏乱,损伤②门封铅橡胶劣化,损伤③盒子内的屑,灰尘④端子的脏乱,生锈⑤端子破旧⑥压缩端子的损伤⑦开关破旧⑧线槽状态①门封铅橡胶劣化,损伤②盒子内的屑,灰尘③端子的脏乱,生锈④端子破旧⑤压缩端子的损伤①终端器盖损伤②端子的脏乱,生锈③端子破旧④压缩端子的损伤⑤接地连接部78PPT课件何为「应有状态」？应有状态

是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。1.必要条件：若无法满足这些条件，设备就无法运转的条件2.充分条件：即使无法达到此条件设备也能稼动，但常常会发生故障及不良许多企业往往只重视必要条件，而忽视充分条件，这是很大的错误！79PPT课件「应有状态」例[V型皮带例]

1.必要条件：·3条皮带至少要有一条以上皮带在上面·合乎规格的皮带2.充分条件：·3条皮带都在上面·3条的张力都一样·V型皮带无龟裂或油污附着·皮带轮无磨损·马达与减速机之间无偏心若无法满足此充分条件，可能会引起打滑及寿命低下[油脂加油例]

1.必要条件：·加入规定的油脂2.充分条件：·不要弄脏加油接头·要加油时先擦干净接头·先看旧油状态（颜色），再确认加油量·做废油的处理·防止加油器进入脏物的保管方法80PPT课件本步骤主要实施项目：

设备原理、构造、机能的学习

根除故障、不良履历明确设备的弱点部位

编制点检确认表

实施点检

不适当点的改善81PPT课件1、螺丝与螺帽的总点检总点检的重点1．螺丝与螺帽是否松动或脱落？2．深孔是否有使用平垫圈？3．同一个安装场所，所用的垫圈是否一致？4．水平调整螺丝的固定螺帽是否松动？5．是否由下往上套人螺丝，上面再以螺帽锁紧？6．螺丝锁紧时，是否超出螺帽头2～3牙？7．安装固定板上是否有2根以上之螺丝固定？82PPT课件2、润滑的总点检总点检的重点1．储油站（OilStation）和给油容器的整理、整顿、清洁工作是否良好？2．加油器内外是否清洁，滴油量是否准确？3．自动给油机器是否正常运作？4．给油口是否脏污、配管是否良好？5．回转部位、滑动部位、以及链条是否常有油润滑，周围是否保持干净？6．给油后，油是否可正常地从回转部位的空隙中出来？83PPT课件3、油压与空压的总点检总点检的重点1.电磁阀的发热及异常声音；配线是否有松脱、断裂？2．机器、配管的松动、振动及漏的现象；3．压力计是否在0点，指针的振动、界限值标示是否正常？4．是否有不要的配管和软管；5．油箱内的油量是否符合规定；6．作动油有无脏污、过滤器有无阻塞；7．作动油的温度是否太高；8．排水阀是否太热等。84PPT课件4、驱动与传动的总点检总点检的重点1．V型皮带无破损及附着脏污、无磨损；2．使用不同规格的皮带，皮带间的张力会不一样；3．链条没有伸长及链轮没有磨损；4．轴的弯曲、偏心；固定螺丝有无松动？5．轴承有无发烫、振动、异音？6．键磨损、固定螺丝松动而造成松动；7．连轴器的轴震动，或锁紧螺栓有无松动；8．齿轮有无异音、震动或异常磨损。85PPT课件5、电气的总点检总点检的重点1．配线、配管或端子有无外露？2．接地线有无脱落？3．配线有无弯折、破损或与油及水接触？4．照明装置的灯泡或开关有无松动？5．电压计或电流计等有无震动现象？6．控制盘和操作盘上有没有多余的孔？其开关情形是否良好？7．盘内的配线是否有整备，是否有灰尘跑进去？8．机器是否破损、马达是否过熟？9．梢及小螺丝是否松脱？10．极限开关等是否有松动或脏污附着在上？86PPT课件总点检STEP要点：

1、制作七大科目手册（专门保全部门参与）

2、先培训各现场骨干（TPM道场）3、每个科目单独实行（建议）

4、要特别强调了解设备的机能、构造点检技能评价：■根据点检表能明白点检部位■明白点检的方法■能判断正常与异常■明白点检部位的机能构造■能进行异常处置87PPT课件第5步日常保全的效率化目的：对前4步中建立的基准（标准）进行改善，使得点检/清扫/加油/紧固的工作质量及工作效率获得提升。目标：1、提升日常保全（点检/清扫/加油/紧固）的工作质量及效率

2、完成/完善日常保全相关基准书、表格点检→点检基准（设备管理工程图）→月周日点检表

清扫→清扫基准→清扫确认表加油→加油基准→加油确认表紧固→紧固基准→紧固确认表

3、提高操作者点检效率、发现异常能力88PPT课件日常保全的效率化的主要活动内容1、改善设备、方法提高日常保全质量及效率

2、彻底实行目视管理

3、编制设备管理工程图、及点检/清扫/加油/紧固基准书（正式版）

4、自主保全与专门保全的点检区分明确化5、编写自主保全日历

6、根据保全日历实施日常保全

7、活动总结点检效率化改善重点：1、点检与清扫同时进行

2、彻底实施目视管理

3、调整点检/清扫/加油/紧固的作业周期

4、减少重复作业（动作等）5、点检困难部位改善89PPT课件第6步构筑自主管理体制目的：对前5步中建立的基准（标准）展开维持管理活动，并对标准及设备的不合适点持续改善、达到更高的水准。对设备关联的备件、工装夹具、搬运工具等进行改善，追求设备管理整体工作的质量与效率的极限。90PPT课件自主保全体系自主保全设备体系故障维修手册1、初期清扫2、发生源困难部位对策3、清扫加油紧固基准4、总点检5、日常点检效率化备品工夹具计量器具设备管理项目与标准设备关联的生产工具

备件、工装夹具、搬运工具、维修车、在制品、自主保全管理板、揭示物、资料/书籍、保护/防护具、清扫工具等91PPT课件构筑自主管理体制活动体系图构筑自主管理体制1维持管理活动的进行2设备关联品的管理体制3提升设备管理维持能力4日常管理彻底化1日常保全计划的实施及改善2设备关联品的总点检5第1~5步残留问题的解决6第1~5步活动分析、反省、总结3目视管理项目的完善及提升4保全技能教育7根据设备工程图进行日常管理92PPT课件

自主保全应重点对应的项目◎重点度大○重点度中△重点度小93PPT课件好的制度导向能创造追求卓越的企业文化普通企业1、设备开机率已经是96%啦啦啦2、工作态度2、设备维修工作量是重要的评价指标3、事先发现并提出停机修理计划，OK！

没有事先提升计划维修而突发故障，罚优秀企业1、OEE（设备综合效率）2、MTBF、MTTR等逐步变好坏的制度导向？94PPT课件二个重要指标：MTBF=MTTR=运行时间合计故障停止次数合计+1×100故障停止时间合计停止次数合计×10095PPT课件落实自主保全的具体化行动以阶段方式（STEP）进行。确实地实施每一个步骤，评估成果与基准比较是否有进步，以决定能否通过这个阶段。但是每一个阶段并不是很容易就可通过，需要经过相当的努力与辛劳，这样通过后才有成就感。经过几个阶段后，设备逐渐恢复到原有的状态，并产生对设备的爱护心，更进而产生“这是自己的设备”的想法。自主管理的推进方式：阶段式一阶段：计划诊断二阶段：结果诊断（中间及最终）从TPM小组注册开始，按PDCA循环方式96PPT课件自主保全并不是一开始就全面展开．而是选定示范设备实行，然后再横向展开。样板设备是以后横向展开的参考，所以一定要选择会有明显效果的设备。示范设备最初显示出来的成果，是加速日后活动的原动力，所以要选问题较多的设备。例如慢性问题或偶发故障多的设备；品质问题多的设备；影响生产的重要设备；运转、加油、点检等有很多困难的设备；相类似设备数量多的设备；横向展开时预期会有很大效果的设备；严重污染、劣化、腐蚀的设备等。样板设备必须要做到某种程度的示范。比如要能从示范设备来检讨自主保全的方法，还要能从示范设备估算自主保全花费的工时。自主管理的推进方式：样板先行97PPT课件作为样板设备，会得到某种程度的支援，在时间上也比较充裕。可是在横向展开的时候，各工作场所的设备都必须在正常运转下实施，可以投入的资源也有限。所以横向展开一定要在样板设备实施可行后并吸取其教训才可实施。横向展开是以类似的设备为对象．或把制造过程分成几部分来实施。有时候，由不同的设备构成的生产线也是实施的对象。横向展开通常是在样板设备的第二步骤完成后实施。这是因为只实施第一步骤无法抑制污染发生源，考虑到反复实施初期清扫会使效率及士气降低之故。也有企业是在样板设备实施了第一到第四步骤后，再适当地分区域实施横向展开，所以企业必须检讨工厂的状况后再决定实施方法。自主管理的推进方式：横向展开98PPT课件99PPT课件三、「专门保全」

目的：1、构筑能维持故障0、不良0的预防保全体制2、培养设备专门保全技术者即：通过有计划的对设备进行维护改良，达成故障「0」、不良「0」的生产设备。100PPT课件许多企业的设备管理现象

1、发生故障的原因大部分没有解析清楚，再发防止对策几乎没有

2、预防保全意识弱，与计划保全、改良保全相比，事后保全（出了故障才维修）占压倒性的多数3、设备种类多，没有按照不同的设备分别采用最合适的保全方式。

4、没有考虑重点设备重点保全，都采用相同的保全活动5、许多设备保全工作委托外部公司进行，维护成本居高不下

6、设备保全情报与设备制造商的交流不充分

7、设备保全技术的内部横向展开不充分

8、没有把消除故障、点点停做为重要工作，设备能保证生产计划完成就行。101PPT课件专门保全之出发点1、明确专门保全架构

2、展开计划保全（有效、扎根）

3、明确设备弱点，根据改良保全进行再发防止及延长设备寿命

4、提高弱点技术/技能，按步骤逐步进行计划保全

5、专门保全与自主保全相互信赖的工作协调体制102PPT课件专门保全之考虑方法1、整理保全情报2、导入计划保全3、故障解析及改良保全4、计划保全扩大5、强化计划保全专门保全体制逐步提升103PPT课件专门保全之目标设定1。故障强度率；BM比1/10以下2。计划保全实施率；100%3。故障原因明确率；90%以上等等104PPT课件故障强度率=故障度数率=故障停止时间合计运行时间合计×100故障停止次数合计运行时间合计×100105PPT课件「专门保全」实施表

方向1、保全数据分析及问题把握2、“最差”设备之重点计划保全3、故障解析及彻底进行改良保全4、明确质量要素点（Q-POINT）5、展开预知保全活动重点专门保全架构计划保全推进改良保全1、明确故障解析方式2、保全情报电脑化3、备件管理1、明确故障/点点停定义2、整理保全情报3、保全会议整备专门保全架构基本条件整备确立专门保全架构保全情报整理计划保全导入故障解析与改良保全计划保全扩大计划保全强化1、新重点设备计划保全2、计划保全品质要点之扩大3、推进预知保全1、选定重点设备2、重点设备计划保全3、充实故障解析劣化复原及慢性故障之改良充实故障解析之改良保全储蓄改良技术1、弱点部位的改良保全2、改良保全的横向展开1、找出劣化部位及复原2、慢性故障的改良保全106PPT课件构筑专门管理体制的步骤一、明确专门管理体制的形式二、保全情报的整理三、实施计划保全四、实施改良保全