TPS与精益革新活动课件

第二章TPS与精益革新活动1、JIT与TPS2、从TPS到精益生产3、精益支柱和精益法则4、精益生产的目标5、精益革新实施过程全貌6、精益革新技法7、精益革新意识JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。

JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。

JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT模式，又称丰田生产方式（TPS）。JustIn

Time适品·适量·适时1、JIT与TPSToyotaProduction

System丰田生产体系·丰田生产方式

丰田生产方式（TPS）是由日本丰田汽车创造的、以提高企业生命力为目的的一整套概念、方法和工具体系，是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。

TPS对曾经统治全球工业的福特生产方式的重大突破，在全世界产生了深远的影响，其创始人大野耐一被称为“日本复活之父”和“生产管理教父”。Lean

Production精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。

JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产（LeanProduction）”，并对人类的生产革命产生了长远影响。

2、从TPS到精益生产LeanProduction精益生产

我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。

——TPS创始人大野耐一缩短周期时间创造企业增长精益生产的意义增强流程效率·缩短周期时间·准时制交货·提高生产能力·改进流程质量·提升生产效率·提高客户满意度·降低成本均衡化生产（平稳、有序）准时化自动化丰田生产系统ToyotaProductionSystem拉动式生产·Pull单件流·onepieceflow节拍时间·Takettime·自动防错（愚巧化，防呆法）

Pokayoke·自动化

Jidoka3、精益支柱和精益法则○均衡化生产（平稳、有序）○准时化

·拉动式生产Pull·单件流onepieceflow·节拍时间Takettime○自动化

·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka精益法则

流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在物资和财务上给经营管理造成的负担。实现准时化的手段：

·拉动式生产Pull·单件流onepieceflow·节拍时间Takettime准时化TPS的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，将人的智慧赋予机器。

TPS包括人的因素的自动机器是指带自动停止装置的机器，如定位停止方式、质量保险装置之类的安全装置。实现自动化的手段：

·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化（机械化）Jidoka

自动化大大改变了管理的含意，因为机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常或停止运转时去处理，一个人可以管好几台机器——少人化自然带来效率飞跃性地提高。自动化4、精益生产的目标准时制交货缩短交货周期提高应变弹性降低成本增强流程效率

制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的——降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。

彻底杜绝浪费

客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就是浪费。现有能力=工作+浪费（无效劳动）作业=有效劳动+无效劳动（浪费）

●提高效率只有与降低成本结合起来才有意义，必须朝着以最少的人员仅仅生产客户所需要的数量和所需要的产品这一方向努力。

●以生产线为中心、从整个工厂着眼提高整体效率。精益生产的基本思想工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

地下工厂等浪费待等待不创造价值

常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料

☆监视设备作业造成员工作业停顿

☆设备故障造成生产停滞

☆质量问题造成停工

☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：

☆线能力不平衡

☆计划不合理

☆设备维护不到位

☆物料供应不及时搬浪移动费时费力

搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费浪费不良不良造成额外成本

常见的等待现象：☆材料损失

☆设备折旧

☆人工损失

☆能源损失

☆价格损失

☆订单损失☆信誉损失浪费多余动作增加强度降低效率

常见的12种浪费动作：

①两手空闲

②单手空闲③作业动作停止

④动作幅度过大

⑤左右手交换

⑥步行多动作⑦转身角度大

⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧

⑩伸背动作

⑾弯腰动作

⑿重复/不必要动作过剩的加工造成浪费

常见的加工浪费：☆加工余量

☆过高的精度

☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：

☆设备折旧

☆人工损失

☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工浪费库存造成额外成本

常见的库存：

☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：

☆额外的搬运储存成本

☆造成空间浪费

☆资金占用（利息及回报损失）

☆物料价值衰减

☆造成呆料废料

☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：

☆造成在库

☆计划外/提早消耗

☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力损失缺货造成机会损失

由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：

☆紧急订单造成额外成本

☆延迟订单造成额外成本

☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺精益生产追求的七个“零”目标7个“零”目标

☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量

·物流方式JIT·生产计划标准化

·作业管理

·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因

·库存规模的合理使用

·均衡化生产

·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调

·拉式生产彻底暴露问题

·流程路线图7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义

·零缺陷运动

·工作质量

·全员质量改善活动

·自主研究活动

·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理

·TPM全面设备维护

·故障分析与故障源对策

·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化

·生产布局改善

·设备小型化、专用化7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一

·5S活动

·KYT危险预知训练

·定期巡查

·安全教育活动

·安全改善活动

与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。5、精益革新实施过程全貌JustIn

Time适品·适量·适时自主管理活动流线化生产安定化生产均衡化生产适时化生产易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产JIT基础认知外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用精益生产实施过程全貌精益生产建设地图©ZEROProgram零牌专家组工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶颈改善单元式生产CellTPM设备安定化切换改善SMED质量安定化流程布局改善看板Kanban拉式生产Pull动作分析防呆法POKA多能工培养TWI目视管理标准化作业WIP标准化快赢机会作业标准化方法·C/T·能力动作经济原则流程经济原则现场5S供应安定化人员安定化准时制交货JIT应变弹性F缩短L/T低成本流线化生产精益生产建设地图©ZEROProgram零牌专家组精益革新之“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践6、精益革新技法阶段内容方法流线化生产垂直布置、单元式布置目视管理、5S、防呆法、VSM线平衡分析循环时间CT、平衡损失率工序作业改善动作分析、动作经济原则、安定化生产TQM质量安定化质量改善TPM设备安定化设备三级维护体系人员安定化作业标准化、标准化作业多能工培养供应安定化SCM