《数控车床编程与操作》实训指导书

《数控车床编程与操作》实训指导书项目一：数控车床工件坐标系学习目标：1、了解数控车床工件坐标系的组成；2、掌握绝对坐标与相对坐标及混合坐标；3、学会计算零件图中各基点的绝对坐标与相对坐标。知识点击：通过本项目的学习，将会熟悉数控车床工件坐标系的组成，知晓什么是绝对坐标，什么是相对坐标及混合坐标，也能求出零件图中各基点的绝对坐标或相对坐标。一、数控车床工件坐标系1、什么是工件坐标系

工件坐标系也称编程坐标系，是编程人员在编程时设定的坐标系。2、工件坐标系的规定

数控车床坐标系由X轴、Z轴及编程原点组成。其中，Z轴指的是主轴的回转轴所在的直线，指向尾座的方向为Z正方向；X轴指的是与横向滑板平行且垂直于Z轴，刀具远离主轴中心的方向为X轴正方向。如图1-1所示。3、编程原点（O）编程原点即工件坐标系的原点，是编程时根据零件图的形状特点和尺寸设定的。它是进行路线安排、数值处理和编程的基础。从理论上讲，编程原点可以选在工件的任一点上，但这可能带来繁琐的计算问题，增添编程的难度。为了计算方便，简化编程，通常编程原点设在工件右端面的中心上。二、绝对坐标、相对坐标及混合坐标1、绝对坐标（X、Z）指的是零件图上每一点的坐标都是相对于编程原点计算的。如图1-2，O点为编程原点，坐标为（0,0），A点绝对坐标为（15,0），B点绝对坐标为（15，-10），C点绝对坐标为（25，-10）。2、相对坐标（U、W）指的是零件图上每一点的坐标都是相对于它前一点计算的。相对坐标又称为增量坐标。在FANUC0i数控系统中，X向增量用U表示，Z向增量用W表示。如图1-2，A点相对坐标为（15,0），B点相对坐标为（0，-10），C点相对坐标为（10,0）。3、混合坐标（X、W或U、Z）指的是零件图上某一点的坐标中，X坐标为绝对坐标，Z坐标为相对坐标或X坐标为相对坐标，Z坐标为绝对坐标。例1：请计算下列零件图中从A点至J点的绝对坐标，相对坐标。

分析：在FANUC0i数控系统中，X坐标默认值为直径值，所以，零件图上每一基点的绝对坐标，X值看尺寸标注中直径值，Z值看尺寸标注中的长度值，但要加上负号，因为，离开工件的方向为正，除原点外，工件上每一基点的Z值都应该为负。相对坐标为该点相对它前一点的坐标增加的值。解：此零件图中，各基点的绝对坐标，相对坐标如下表:习题1、列表计算下列零件图中各基点的绝对坐标及相对坐标

项目二：数控车床操作面板学习目标：1、熟悉FANUCoi系统数控车操作面板的结构；2、掌握各主要按钮的功能及使用方法。知识点击：通过本项目的学习，将会认识FANUCoi系统数控车操作面板的结构，熟悉各功能按钮的位置，掌握各功能按钮的功能及使用方法。FANUC

oi系统数控车操作面板见图2-1,它由CRT显示屏和MDI键盘两部分组成。二、MDI键盘MDI键盘，见图2-3，它由字母键、数字键、功能按钮等组成。主要用于数控程序、参数、机床指令的输入及系统功能的选择。各功能键的功能如表2-1表2-1

FANUC

oi系统数控车操作面板各功能键及作用

项目三：数控车床对刀学习目标：（1）了解数控加工中对刀的含义和重要性。（2）熟悉数控车床的机床回零及手动车削的操作过程。（3）掌握数控车床对刀及首件试车操作的全部过程。（4）练习数控试车后正确的测量工件，和对刀参数的修改。知识点击：

在数控机床上利用程序控制进行自动加工，就需要让刀具到达程序指定的X、Z坐标位置，对刀就是在机床上确定刀补值或确定工件坐标系原点的过程，它在数控操作中是至关重要的环节。如果说程序设计是数控加工的必要条件，那么，对刀则是数控加工的充要条件。对刀的准确度，直接影响工件的加工质量。所以，对刀是数控机床操作的基本技能技巧。是确保工件加工效率的“根基”。三、操作注意事项易错点：1.x，z向数值没有输入到对应刀补号对应位置上。2.精神不集中，退刀方向与输入轴方向搞错。试车时出现刀位不对应，导致加工尺寸不合格。3．用千分尺测量直径尺寸读数差0.5mm。四、零件加工程序如下：

O0001；（程序名）N5T0101；（换90°外圆刀）N6M08；（冷却液开）N8M03S800；（主轴正转800r/min）N10G00X100.Z100.;N15X35.Z5.;N20G71U2.R1.;N25G71P30Q60U1.W0.1F0.2;N30G00X23.;N35G01ZO;N40X26.Z-1.5;N45Z-15.N50X32.C0.3;N55Z-25.X45.；N60X36.;N65G70P30Q60F0.1;N70G00X100.Z100.;（快速退刀）N75M09；（冷却液关）N80M05；（主轴停转）N90M30；（程序结束）仿真教室每排五人为一组，组长根据首件试车，填写加工尺寸，巡示发现问题及时纠正数控实习车间1.安全操作行为规范指导：两人为一工位，一人操作，其他学生观察，如果出现操作错误，及时提醒，绝不允许帮助操作，避免撞刀，出现危险。2.巡视:注意事项实施情况。3.出现问题:共性问题：集中指导。个体问题：单独指导五、思考试车加工后的尺寸与零件图给定的尺寸总是有差异，什么原因？如何修正？六、练习

项目四；G00、G01指令学习目标：1、掌握G00、G01指令的编程格式及特点2、掌握简单形面的程序设计思想和方法知识点击：

前面我们学习了数控车床的基础理论知识，并简单介绍了几种编程的常用指令，了解G00，G01指令的作用，下面就来学习如何利用G00、G01指令是进行编程的。一、快速定位G001、格式：G00X（U）＿Z（W）＿式中:X、Z：绝对编程时使用的坐标U、W：相对编程时使用的坐标2、编程实例

如图所示，要求刀尖从A点移动到B点，再从B点移动到F点。G00的编程方式（1）绝对坐标方式程序当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。G00

X80

Z60;

X18

Z2;

X42

Z-36;（2）相对坐标方式程序当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向G00

X80

Z60;

U42

W-58;

U24

W-38;（3）混合编程程序G00

X80

Z60;

U42

W-58;

X42

Z-36;3、注意

因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。如果忽略这一点，就容易发生碰撞，而快速运动状态下的碰撞就更加危险二、直线插补G011、格式：G01X（U）＿Z（W）＿F；式中：X、U、Z、W的应用同G00指令格式中的相同F：进给速度。在程序中一直有效直到指定新值。有两种表示方法：①每分钟进给量（mm／min）;②每转进给量(mm／r)2、编程实例

如图要求刀尖从B点移动到C点，再从C点移动到D点。

G01功能应用

（1）绝对坐标方式程序G00

X18

Z2；G01

X18

Z-15

F0.35；

X30

Z-26；（2）相对坐标方式程序G00

X18

Z2；G01

U0

W-17

F0.35；

U12

W-11；（3）混合编程程序G00

X18

Z2；G01

U0

W-17

F0.35；

X30

Z-26；三、思考

G00、G01指令都是直线运动，它们有什么不同之处？四、练习

项目五：圆弧插补指令G02、G03学习目标：1、学会G02/G03插补方向的判别，理解R的含义及正负的确定，并会用G02/G03编程2、熟记圆弧插补指令；3、学完该知识点后，会灵活应用。知识点击：1、判断顺时针、逆时针圆弧的方法；2、灵活应用圆弧插补指令的编程方法。定义：命令刀具在指定平面内按给定的进给速度F做圆弧运动，切削出圆弧轮廓。顺、逆圆弧的判别。规定：在刀架后置的数控车床上，迎着Y轴箭头方向看，顺时针用G02，逆时针用G03，对于前置刀架相反。

格式：G02/G03X（U）Z（W）RF说明：G02：顺时针圆弧插补G03：逆时针圆弧插补X，Z：绝对坐标编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标值；U，W：增量编程时，圆弧终点相对于起点的增量坐标；R：圆弧半径；F：加工圆弧时的进给速度；注意：

α≤180°用＋R；360°＞α＞180°用－R。例题：

项目六：外圆粗、精加工指令G71、G70学习目标：1、掌握G71、G70指令的格式2、认识G71、G70的编程要点3、运用G71、G70指令对简单零件进行编程知识点击：学习G71、G70指令的格式，掌握指令格式参数的确立及运用。一、外圆粗加工固定循环指令——G71

格式：G71U△dReG71PnsQnfU△uW△wFf说明：（1）该指令用于切除棒料毛坯的大部分余量，为精加工做好准备。（2）其中△d为切削深度（半径值），刀具的切削方向取决于AA′方向；（3）e为退刀量，由参数设定；（4）ns指定精加工路线的第一个程序段的顺序号；（5）nf指定精加工路线的最后一个程序段的顺序号；（6）△u为X方向上的精加工余量（直径值）；（7）△w为Z方向上的精加工余量。

二、外圆精加工固定循环指令——G70

格式：G70PnsQnf说明：（1）当用G71、G72、G73指令粗加工完毕以后，用G70指令可切除粗加工留下的余量。（2）其中ns指定精加工循环中第一个程序段的顺序号；nf指定精加工循环中最后一个程序段的顺序号。（3）精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns→nf程序段中的F、S、T指令才有效。（4）在G71、G72、G73程序应用例中的nf程序段后再加上“G70PnsQnf”程序段，并在ns→nf程序段中加上适用精加工的F、S、T，就可以完成从粗加工到精加工的全过程。三、外圆粗精加工固定循环切削加工举例

例6-1：如图6-2所示工件，毛坯直径为50mm，请用G71、G70指令编写加工程序。

参考指令：N0010

M03

S1000

T0101N0020

G00

X53.

Z5.N0030

G71

U6.

R0.5N0040

G71

P50

Q140

U1.

W0.

F0.25N0050

G00

X15.

N0060

G01

Z-10.

F0.15N0070

X25.

N0080

X35.

Z-15.N0090

Z-20.

N0100

X40.

N0110

X45.

W-10.N0120

X50.

N0130

Z-40.

N0140

X53.

N0150

G70

P50

Q140

N0160

G00

X100.

Z100.N0170

M05N0180

M30课堂练习毛坯直径为122mm，请用G71、G70指令编写加工程序。习题1、对比G90、G71指令编写下列工件的加工程序。2、G71指令编写下图工件的加工程序。

项目七：封闭切削循环G73学习目标：1.掌握封闭切削循环的适用场合；2.掌握封闭切削循环G73的指令格式和参数含义；3.通过练习，熟练掌握G73编程应用。知识点击：学习封闭切削循环指令G73时不仅要对指令格式和参数含义熟练掌握，还要对指令的使用场合要能够进行合理选择。循环起点的设定及X轴向总退刀量和重复加工次数的确定为重点知识。一、封闭切削循环指令G73

封闭切削循环也称复合形状粗车循环、成型加工复式循环。车削时按照轮廓加工的最终路径形状，进行反复循环加工，逐渐接近最终形状的循环切削方式。G73指令自动按精车路线依零件外圆、锥体、凹凸圆弧进行多次循环走刀，系统根据精车余量、退刀量、切削次数等数据自动计算粗车偏移量、粗车的单次进刀量和粗车的轨迹。每次切削的轨迹都是精车轨迹的偏移，刀具向前移动一次，切削轨迹逐步靠近精车轨迹，最后一次切削轨迹为按精车余量偏移的精车轨迹。配合G70精加工循环指令，可一次完成零件加工。封闭切削循环适用于加工铸造、锻造或粗车后的已成型零件毛坯，对于零件轮廓的单调性则没有要求。毛坯尺寸接近工件的成品形状尺寸，只是外径、长度较成品留有一定的余量，利用该指令可有效提高切削效率。二、指令格式：G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…沿AA’B的程序段号N(nf)………式中：△i--X轴向总退刀量（半径值）；△k--Z轴向总退刀量；d--重复加工次数（粗车切削次数）；ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；△u--X轴向精加工余量及方向；△w--Z轴向精加工余量及方向；f、s、t--F、S、T代码。三、说明：1.X方向和Z方向的精车余量△u和△w的正负号确定方法与G71指令相同。2.循环起点的定位不仅可用G00指令，还可以使用G01、G02、G03等，用G00指令可以实现快速定位。3.ns-nf程序段可不必紧跟在G73程序段后编写，系统能自动搜索到ns程序段并执行，但完成G73指令后，会接着执行紧跟nf程序段的下一程序段。4.ns程序段只能是G00、G01指令。5.在ns-nf程序段间的F、S、T功能在执行G73指令时无效，只在执行G70精车时有效。6.G73循环指令可自动退刀，不需指定。注意自动退刀要避免产生刀具干涉。用于加工外圆时循环起点要大于毛坯外径，即定在工件的外部，用于加工内孔时，必须注意是否有足够的退刀空间，否则会发生碰撞。7.G73循环指令中ns-nf程序段中不能使用的指令如下；（1）、除G04外的其他00组G指令；（2）、除G00、G01、G02、G03外的其他01组G指令；（3）、子程序调用指令（M98、M99）。8、粗车循环后用精车循环G70指令进行精加工，将粗车循环剩余的精车余量切削完毕。指令格式；G70P（ns）Q(nf)9.精车时要提高主轴转速，降低进给速度，以达到提高表面精度的要求。10.G73指令用于加工棒料切削时，会有较多的空刀行程，因此应尽可能使用G71或G72切除余量。四、程序举例：按图2所示尺寸编写封闭切削循环加工程序。

程序如下：O7001；N10G50X200.0Z200.0T0101；N20M03S2000；N30G00G42X140.0Z40.0M08；N40G96S150；N50G73U9.5W9.5R3；N60G73P70Q130U1.0W0.5F0.3；N70G00X20.0Z2.0；//nsN80G01Z-20.0F0.15；N90X40.0Z-30.0；N100Z-50.0；N110G02X80.0Z-70.0R20.0；N120G01X100.0Z-80.0；N130X105.0；//nfN140G00X200.0Z200.0G40；N150M09M05M30；习题：

项目八：切槽指令：G75、G01学习目标：1.掌握G01切槽的方法及适用场合；2.掌握外径/内径切槽复合循环指令G75的指令格式和参数含义及适用场合；3.通过练习，熟练掌握G01、G75编程应用。知识点击：

在切槽和切断时，要根据具体情况选择应用合理的指令。学习外径/内径切槽复合循环指令G75时不仅要对指令格式和参数含义熟练掌握，还要对指令的使用场合要能够进行合理选择。循环起点的设定及X向每次切深和切削移动量的确定为重点知识。一、G01切槽

对于一般的单一切槽或切断，可采用G01指令即可，对于宽槽或多槽加工可采用子程序及复合循环指令进行编程加工。1．G01切槽编程示例：如图1所示，切削直槽，槽宽5mm并完成两个0.5mm宽的倒角。切槽刀宽为4mm。2、编程路线及过程：工件原点设在右端面，切槽刀对刀点为左刀尖，因切槽刀刀宽小于槽宽，而且需要用切槽刀切倒角，所以加工此槽需要三刀完成。加工路线如下图所示。(1)如图2（a），先从槽中间将槽切至槽底并反向退出，左刀位点Z向坐标为24.5mmN10T0202；N20G00X31.0Z-24.5M03S500;N30G01X26.0F0.05;N40X31.0;(2)如图2（b），倒左角并切槽左边余量后移至槽中心退出。刀具起点设在倒角延长线上，应X向增加0.5空距，Z向也增加0.5空距，左刀位点应往左移动余量0.5+倒角宽0.5+起点延长0.5=1.5mm。N50W-1.5;N60X29.0W1.0;N70X26.0;N80W0.5;N90X31.0;（3）如图2（c），倒右角并切槽右边余量后移至槽中心退出，刀具应往右移动1.5mm。N100W1.5;N110X29.0W-1.0;N120X26.0;N130W-0.5;N140X31.0;N150G00X100.0Z100.0;N160M05M30;二、暂停指令G04G04指令用于暂停进给，其指令格式是：G04X(U)____或G04P____

暂停时间的长短可以通过地址X(U)或P来指定。其中P后面的数字为整数，单位是ms；X(U)后面的数字为带小数点的数，单位为s。有些机床，X(U)后面的数字表示刀具或工件空转的圈数。

该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，在车槽、钻镗孔时使用，也可用于拐角轨迹控制。例如，在车削环槽时，若进给结束立即退刀，其环槽外形为螺旋面，用暂停指令G04可以使工件空转几秒钟，即能将环形槽外形光整圆，例如欲空转2.5s时其程序段为：G04X2.5或G04U2.5或G04P2500；G04为非模态指令，只在本程序段中才有效。三、外径/内径切槽复合循环指令G75

外径切槽复合循环功能适合于在外园柱面上切削沟槽或切断加工。断续分层切入时便于处理深沟槽的断屑和散热。

也可用于内沟槽加工。当循环起点X坐标值小于G75指令中的X向终点坐标值时，自动为内沟槽加工方式。指令格式：G75R（e）G75X（U）Z（W）P（△i）Q（△k）R（△d）F（f）式中：e：为每次沿X方向切削后的退刀量（模态值，该参数为半径值）；X（U）：为切槽终点的X向绝对（增量）坐标值；Z（W）：为切槽终点的Z向绝对（增量）坐标值；△i：为X向每次切深，即间断切削长度（无正负，单位：微米，半径值）△k：为Z向间断切削长度即切削移动量（无正负，单位：微米，偏移方向由系统根据刀具起点与终点坐标自动判断）；△d：为切削到终点时Z方向的退刀量，通常不指定，省略X（U）和△i时，则视为0；f：进给速度。说明：G75指令用于切断时，指令中Z向终点坐标与循环起点Z坐标为同一坐标值。四、程序举例；程序举例1：按图所示尺寸编写切槽复合循环加工程序,切槽刀宽为4mm。O8001；T0202；M03S500；G00X42.0Z-45.0；G75R1.0；G75X20.0Z-24.0P3000Q3500F0.1；G00X100.0Z100.0；M30；程序举例2：试编写进行如图所示零件切断加工的程序，切槽刀宽为4mm。O8002；T0202；M03S500；G00X32.0Z-50.0；G75R1.0；G75X-1.0P3000F0.1；G00X100.0Z100.0；M30；习题：

项目十：子程序学习目标：1、了解什么是子程序及子程序的结构；2、熟悉子程序的功能及主程序调用子程序的方式；3、掌握子程序的编写技巧。知识点击：

通过本项目的学习，将会学到什么是子程序、主程序调用子程序的方式以及子程序的编写技巧，也能理解在什么情况下运用子程序。一、子程序1、概念：

子程序指的是能被其它程序调用，在实现某种功能后能自动返回到调用程序中的程序。作为子程序必须具备三个条件，一是能被其它程序调用。调用它的程序可以是主程序也可以是其它的子程序；二是能重复实现某种功能。通常是加工某个零件某个工步，如：切槽、切断；三是完成某种功能后自动返回到调用程序中。2、结构

子程序与主程序一样，也有三部分组成，即程序名、程序内容、程序结束。程序名的命名原则与主程序相同，也是由大写字母O加四位数字组成；程序内容也是若干个程序段组成；程序结束指令与主程序不同，用M99指令结束，也必须单独一个程序段。二、子程序的调用

子程序与主程序的最大区别是，主程序可以单独执行，而子程序必须被主程序或其它子程序调用才能执行。在FANUC0i数控系统中，调用子

一个主程序或子程序调用同一个子程序并不是无限次调用的，最大调用次数为999次。若缺省调用次数，表示仅调用子程序一次。若一个零件图中有多处相同的形状，就可以运用子程序编程，调用次数则取决于相同形状的数目。三、子程序的执行过程

当子程序被主程序或其它子程序调用时，子程序才开始执行，当执行到M99时，自动返回到主程序或上一级子程序M98下一个程序段继续执行。其调用过程如图10-1所示：图10-1子程序执行过程四、子程序的编写

编写子程序关键要做好“两确定，一翻译”，“两确定”，即确定主程序调用子程序的位置；确定每次调用子程序时Z向位移量；“一翻译”即用G代码翻译一次调用时刀具运动轨迹；例1、用主程序调用子程序的方式加工下图中等距梯形槽。解：参考程序如下：O8888;（主程序）G00

X60.

Z100.;T0202;（切槽刀，刀宽4mm）M03

S450;G00

X52.Z3.;（至切槽定位点）

M98P36666;（调用子程序6666三次）G00

X60.Z100.M05;M30;O6666;（子程序）G00

W-20.;(定位至槽的正上方)G01

X30.F0.05;

（垂直切槽至槽底）G04

X2;

（槽底停留2秒）G01

X52.F0.1;

（垂直退刀至槽口）

W-3.;

X50.;

（准备切左三角）X30.

W3.F0.05;（切左三角至槽底）X52.F0.1

（垂直退刀至槽口）W3.;X50.;

（准备切右三角）X30.W-3.F0.05;（切右三角至槽底）X52.F0.1;

（垂直退刀至槽口）M99;习题编程题：用主程序调用子程序的方式加工下图中等距矩形槽

项目十一：G00与G01外轮廓加工实训学习目标：

1、掌握G00和G01指令的正确使用方法。2、学会分析简单轴类零件的加工工艺。3、熟悉掌握外圆刀、切槽到的安装及对刀方法。4、掌握利用刀补来控制尺寸精度的基本方法。知识点击：

快速点定位指令G00和直线插补指令G01都是模态（续效）指令。G00是以点位控制方式从刀具所在点以机床的最快速度移动到坐标系的设定点。它只是快速定位，不能做为切削加工。G01是从刀具所在点以F指令的进给速度进行直线插补。一、实训内容

加工如图1-1所示零件。毛坯为Φ40mm×52mm的棒料。二、实训步骤

1、工艺分析⑴先车出端面，并以端面的中心为原点建立工件坐标系。⑵该零件可采用G00、G01进行车削加工，最后切槽。注意退刀时，先X方向后Z方向，以免刀具撞上工件。2、确定工艺方案⑴车端面；⑵从右至左车削工件各面；⑶切槽；3、刀具选择将所选定的刀具参数填入表1-1轴类零件数控加工刀具卡片中，便于编程和操作管理。表1-1数控加工刀具卡产品名称

零件名称

零件图号

工步号刀具号刀具名称数量加工表面刀尖半径／mm备注1T0193°外圆车刀1平端面0.8

外轮廓2T024mm切槽刀1切槽0.4

编制

审核

批准共1页第1页4、切削用量选择根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，填入表1-2工序卡中。表1-2

数控加工工序卡单位名称班级学号姓名成绩零件名称零件图号

工序号程序编号夹具名称数控系统使用设备材料场地001O0001三爪卡盘FANUCCK614045钢数控加工实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速r／min进给量mm／r背吃刀量mm备注1手动平端面T0120×20500

手动2车削外轮廓0.22自动3切槽T0220×203000.052自动编制

审核

批准

共1页第1页5、编写程序，输入数控装置，图形模拟演示，检查程序。程序号：O0001程序段号程序内容说明N10T0101

M08

;换1号车刀，切削液开N20M03

S500

;主轴正转500

r／minN30G00

X40.0

Z2.0

;快速进刀N40X24.0定位N50G01

Z0.F0.2;接触工件N60X28.0

Z-2.0;车削C2的倒角N70Z-20.0车削Φ20的轴N80X32.0;到锥度的起点N90X38.0

Z-30.0;车锥度N100Z-50.0;车削Φ38的轴N110X42.0;退刀N120G00

X100.0

Z100.0;快速退刀N130M05;主轴停止N140M00

;程序暂停N150T0202;换2号切槽刀N160M03

S300

;主轴正转300

r/minN170G00

X34.0

Z-20.0

;快速定位N180G01

X24.0

F0.05

;切槽N190G00

X30.0;退刀N200Z-19.0;移动N210G01

X24.0;切槽N220G00

X30.0退刀N230G00

X100.0

Z100.0

;快速退刀N240M09

;切削液停N250M30

;程序结束6、对刀：依次在工件毛坯上对好每一把刀在X、Z方向的坐标值。（1）X方向对刀：回零→【MDI】→输入“S400M03;T0101;”→按下【CYCLESTART】键转动主轴。【手摇】→切削外圆→沿Z轴退刀→停车测量外径→按【OFS／SET】键→按【偏置】键→【形状】里→输入“X外圆直径值”→按【测量】软键→刀具X向补偿值自动输入到几何形状里（2）Z方向对刀：【手摇】→刀具切削端面→沿X轴正方向退刀→【形状】→输入“Z0”→按【测量】软键→刀具Z向补偿值自动输入到几何形状里。7、自动运行程序，加工工件。8、粗车后测量零件尺寸，根据工件图样要求的尺寸精度修改刀具磨损量；再次运行程序，加工出合格工件。三、检验与考核：

检验与考核的内容及标准见表1-3。表1-3

考核内容及标准

序号考核内容考核标准评分标准得分

编程1设置工件坐标系没有设定工件坐标系原点，全扣；原点位置设定不合理，扣2分4

2刀具安装每把不合理扣2分4

3工艺路线、工艺参数工艺路线不合理扣10分；工艺参数选择不合理扣10分15

4换刀点的选择与工件等发生干涉，全扣5

5数控指令的使用一般性指令错一处扣1分；出现一处危险性指令扣5分10

6程序结构无程序名扣1分；程序格式与系统不相符，全扣5

操作1程序输入超过10

min

,全扣4

2图形模拟演示检查程序正确4

3对刀操作方法正确，每把刀2分4

4自动运行程序操作过程正确4

5刀具补偿调整尺寸方法错误，全扣3

6安全操作符合安全操作规程4

工件1外圆Φ38

0

-0.03IT超差扣3分6

Ra降一级扣2分2外圆Φ20

0

-0.03IT超差扣3分6

Ra降一级扣2分3长度20超差全扣4

4长度50超差全扣4

5锥面IT超差扣4分5

Ra降一级扣2分65*2槽IT超差扣3分5

Ra降一级扣2分7其余表面粗糙度Ra3.2降一级扣2分4

总计100四、注意事项：1、为正确地编写数控程序，应在编写程序前根据工件的情况选择工件原点。确定好工件原点后，还必须确定刀具的起始点。2、编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点，这两点的确定应结合考虑工件的毛坯情况。如果毛坯余量较大，应进行多次粗车，最后进行一次

精车，因而每次的车削始点都不相同。五、习题1

项目十二：G02与G03外轮廓加工实训学习目标：

1、掌握G02和G03指令的正确使用方法。2、学会分析简单轴类零件的加工工艺。3、熟悉掌握外圆刀、切槽到的安装及对刀方法。4、掌握利用刀补来控制尺寸精度的基本方法。知识点击：

圆弧插补指令G02/G03主要是顺逆的判断，数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴。圆弧的顺逆的判断主要与刀架所处的位置有关。一、实训内容

加工如图1-1所示零件。毛坯为Φ40mm×33mm的棒料。二、实训步骤

1、工艺分析⑴先车出端面，并以端面的中心为原点建立工件坐标系。⑵该零件可采用G02、G03进行车削加工。注意退刀时，先X方向后Z方向，以免刀具撞上工件。2、确定工艺方案⑴车端面；⑵从右至左车削工各面；3、刀具选择将所选定的刀具参数填入表1-1轴类零件数控加工刀具卡片中，便于编程和操作管理。表1-1数控加工刀具卡产品名称

零件名称

零件图号

工步号刀具号刀具名称数量加工表面刀尖半径／mm备注1T0193°外圆车刀1平端面0.8

外轮廓编制

审核

批准共1页第1页

4、切削用量选择根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，填入表1-2工序卡中。表1-2

数控加工工序卡单位名称班级学号姓名成绩零件名称零件图号

工序号程序编号夹具名称数控系统使用设备材料场地001O0001三爪卡盘FANUCCK614045钢数控加工实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速r／min进给量mm／r背吃刀量mm备注1手动平端面T0120×20500

手动2车削外轮廓0.22自动编制

审核

批准

共1页第1页

5、编写程序，输入数控装置，图形模拟演示，检查程序。程序号：O0001程序段号程序内容说明N10T0101

M08

;换1号车刀，切削液开N20M03

S500

;主轴正转500

r／minN30G00

X40.0

Z2.0

;快速进刀N40X22.0定位N50G01

Z0.F0.2;接触工件N60G03

X32.0

Z-5.0

R5.0;车R5的圆弧N70G01

Z-10.0车Φ32的轴N80G02

X38.0

Z-13.0

R5.0;车R3的圆弧N90G01

Z-33.0车Φ38的轴N100X42.0;退刀N110G00

X100.0

Z100.0;快速退刀N120M05;主轴停止N130M30

;程序结束6、对刀：依次在工件毛坯上对好每一把刀在X、Z方向的坐标值。⑴X方向对刀：回零→【MDI】→输入“S400M03;T0101;”→按下【CYCLESTART】键转动主轴。【手摇】→切削外圆→沿Z轴退刀→停车测量外径→按【OFS／SET】键→按【偏置】键→【形状】里→输入“X外圆直径值”→按【测量】软键→刀具X向补偿值自动输入到几何形状里⑵Z方向对刀：【手摇】→刀具切削端面→沿X轴正方向退刀→【形状】→输入“Z0”→按【测量】软键→刀具Z向补偿值自动输入到几何形状里。7、自动运行程序，加工工件。8、粗车后测量零件尺寸，根据工件图样要求的尺寸精度修改刀具磨损量；再次运行程序，加工出合格工件。三、检验与考核：检验与考核的内容及标准见表1-3。表1-3考核内容及标准

序号考核内容考核标准评分标准得分编程1设置工件坐标系没有设定工件坐标系原点，全扣；原点位置设定不合理，扣2分4

2刀具安装每把不合理扣2分4

3工艺路线、工艺参数工艺路线不合理扣10分；工艺参数选择不合理扣10分15

4换刀点的选择与工件等发生干涉，全扣5

5数控指令的使用一般性指令错一处扣1分；出现一处危险性指令扣5分10

6程序结构无程序名扣1分；程序格式与系统不相符，全扣5

操作1程序输入超过10

min

,全扣4

2图形模拟演示检查程序正确4

3对刀操作方法正确，每把刀2分4

4自动运行程序操作过程正确4

5刀具补偿调整尺寸方法错误，全扣3

6安全操作符合安全操作规程4

工件1外圆Φ38

0

-0.03IT超差扣3分6

Ra降一级扣2分2外圆Φ32

0

-0.03IT超差扣3分6

Ra降一级扣2分3长度33超差全扣4

4长度20超差全扣4

5R5IT超差扣4分5

Ra降一级扣2分6R3IT超差扣3分5

Ra降一级扣2分7其余表面粗糙度Ra3.2降一级扣2分4

总计100

四、注意事项：1、车锥法。在车圆弧时，不可能用一把刀就把圆弧车好，因为这样吃刀量太大，容易崩刀。可以先车圆锥，把余量去除后在精车圆弧。2、车圆法。车圆法就是用不同半径的圆来车削，最终将所需的圆弧车出来。五、习题1

项目十三：粗车循环指令G71加工实训学习目标：

1、掌握G71和G70指令的正确使用方法。2、学会分析简单轴类零件的加工工艺。3、熟悉掌握外圆刀的安装及对刀方法。4、掌握利用刀补来控制尺寸精度的基本方法。5、理解循环指令的走刀路线。知识点击:G71指令适用于棒料毛坯粗车外圆或粗车内径,以切除毛坯的较大余量,使用G71指令完成零件的粗车加工之后,可以在用G70指令进行精加工,切除粗车循环中留下的余量。一、实训内容加工如图1-1所示零件。毛坯为Φ45mm×50mm的棒料。二、实训步骤1、工艺分析先车出端面，并以端面的中心为原点建立工件坐标系。该零件可采用G71进行粗车，然后用G70进行精车。注意退刀时，先X方向后Z方向，以免刀具撞上工件。2、确定工艺方案车端面；从右至左粗加工各面；从右至左精加工各面；3、刀具选择将所选定的刀具参数填入表1-1轴类零件数控加工刀具卡片中，便于编程和操作管理。表1-1数控加工刀具卡产品名称

零件名称

零件图号

工步号刀具号刀具名称数量加工表面刀尖半径／mm备注1T0193°外圆粗车刀1平端面0.8

2外轮廓

3T0293°外圆精车刀1外轮廓0.4

编制

审核

批准共1页第1页4、切削用量选择根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，填入表1-2工序卡中。表1-2

数控加工工序卡单位名称班级学号姓名成绩零件名称零件图号

工序号程序编号夹具名称数控系统使用设备材料场地001O0001三爪卡盘FANUCCK614045钢数控加工实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速r／min进给量mm／r背吃刀量mm备注1手动平端面T0120×20500

手动2粗车外轮廓，留余量0.5mm0.22自动3精车外轮廓至尺寸要求T0220×2012000.10.25自动编制

审核

批准

共1页第1页5、编写程序，输入数控装置，图形模拟演示，检查程序。程序号：O0001程序段号程序内容说明N10T0101

M08

;换1号粗车刀，切削液开N20M03

S500

;主轴正转500

r／minN30G00

X47.0

Z2.0

;快速进刀至循环起点N40G71

U2

R0.5

;外圆粗车循环指令，每次背吃刀量2mm

，退刀量为0.5mmN50G71

P60

Q140

U0.5

W0.1

F0.2

;按N60～N140指定的精加工路径，X向留0.5mm精加工余量，Z向留0.1mm精加工余量，粗车进给量0.2mm／rN60G00

X0.

;X向快速进刀N70G01

Z0.

F0.1

;Z向进刀，精加工进给量0.1

mm／rN80G03

X20.0

Z-10.

R10

;车R10

圆弧N90G01

Z-20.0

;车Φ20外圆N100G02

X30.0

Z-25.0

R5

;加工R5

圆弧N110G01

Z-35.0

;车Φ30

外圆N120X37.0

Z-45.0

;车锥度N130X43.0

;车台阶面N140X46.0

;X向退刀N150G00

X100.0

Z100.0

;快速退刀至换刀点N160M05

;主轴停止N170M00

;程序暂停N180T0202

;换2号精车刀N190M03

S1200

;主轴正转1200

r／minN200G00

X47.0

Z2.0

;快速进至循环起点N210G70

P60

Q140

;精车循环N220G00

X100.0

Z100.0

;快速退刀N230M09

;切削液停N240M30

;程序结束6、对刀：依次在工件毛坯上对好每一把刀在X、Z方向的坐标值。①X方向对刀：回零→【MDI】→输入“S400M03;T0101;”→按下【CYCLESTART】键转动主轴。【手摇】→切削外圆→沿Z轴退刀→停车测量外径→按【OFS／SET】键→按【偏置】键→【形状】里→输入“X外圆直径值”→按【测量】软键→刀具X向补偿值自动输入到几何形状里②Z方向对刀：【手摇】→刀具切削端面→沿X轴正方向退刀→【形状】→输入“Z0”→按【测量】软键→刀具Z向补偿值自动输入到几何形状里。7、自动运行程序，加工工件。8、粗车后测量零件尺寸，根据工件图样要求的尺寸精度修改刀具磨损量；再次运行程序，加工出合格工件。四、检验与考核检验与考核的内容及标准见表1-3。表1-3

考核内容及标准

序号考核内容考核标准评分标准得分

编程1设置工件坐标系没有设定工件坐标系原点，全扣；原点位置设定不合理，扣2分4

2刀具安装每把不合理扣2分4

3工艺路线、工艺参数工艺路线不合理扣10分；工艺参数选择不合理扣10分15

4换刀点的选择与工件等发生干涉，全扣5

5数控指令的使用一般性指令错一处扣1分；出现一处危险性指令扣5分10

6程序结构无程序名扣1分；程序格式与系统不相符，全扣5

操作1程序输入超过10

min

,全扣4

2图形模拟演示检查程序正确3

3对刀操作方法正确，每把刀2分4

4自动运行程序操作过程正确3

5刀具补偿调整尺寸方法错误，全扣3

6安全操作符合安全操作规程3

工件1外圆Φ42

0

-0.03IT超差扣3分5

Ra降一级扣2分2外圆Φ30

0

-0.03IT超差扣3分5

Ra降一级扣2分3外圆Φ20

0

-0.03IT超差扣3分5

Ra降一级扣2分4长度25mm超差全扣3

5长度45mm超差全扣3

6R10球面IT超差扣4分8

Ra降一级扣2分7R5圆角IT超差扣3分5

Ra降一级扣2分8其余表面粗糙度Ra3.2降一级扣2分3

总计100

项目十四：G73指令加工实训学习目标：掌握G73指令在实际加工中的一些用法；了解G73指令在实际加工中的重难点；练习，熟练掌握G73指令编程。知识点击：我们经常在实际加工中经常会遇到图（1）这样的工件，毛坯是圆柱形棒料。如果我们想在简化程序的基础上又不浪费加工时间的话，可以使用粗精加工循环行号不一致的方法来解决。G73指令车削时按照我们给定的轮廓形状进行反复加工，逐渐接近最终形状的循环切削方式。G73指令自动按精车路线依零件外圆、锥体、凹凸圆弧进行多次循环走刀，系统根据精车余量、退刀量、切削次数等数据自动计算粗车偏移量、粗车的单次进刀量和粗车的轨迹。配合G70精加工循环指令使用。但粗加工和精加工的轨迹可以不一致。注：某一部分轨迹必须相同，也就是精加工轨迹是在粗加工轨迹的基础上缩短或延长。一、指令格式：G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…N(nf)………式中：△i--X轴向总退刀量（半径值）；△k--Z轴向总退刀量；d--重复加工次数（粗车切削次数）；ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；△u--X轴向精加工余量及方向；△w--Z轴向精加工余量及方向；f、s、t--F、S、T代码。二、实训内容

三、实训步骤

1、工艺分析（1）毛坯直径较大，先进行粗加工至直径42处，再粗加工直径42前半部，之后精加工，最后切断。（2）注意退刀时，先X方向后Z方向，以免刀具撞上工件。2、确定工艺方案（1）先G90粗车出直径42台阶；（2）后使用G73对N10点至N20点进行粗加工；（3）后再使用G70对整个工件进行精加工；（4）最后对工件进行切断。3、刀具选择将所选定的刀具参数填入表14-1轴类零件数控加工刀具卡片中，便于编程和操作管理。表14-1数控加工刀具卡产品名称

零件名称

零件图号

工步号刀具号刀具名称数量加工表面刀尖半径／mm备注1-3T0193°外圆车刀1外轮廓0.4

4T02切断刀1切断0.4

编制

审核

批准共1页第1页4、切削用量选择根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，填入表14-2工序卡中。表14-2数控加工工序单位名称班级学号姓名成绩零件名称零件图号

工序号程序编号夹具名称数控系统使用设备材料场地001O0001三爪卡盘FANUCCK614045钢数控加工实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速r／min进给量mm／r背吃刀量mm备注1-3车削外轮廓T0120×20600粗0.22.5

精0.060.2

4切断T0220×204000.08

编制

审核

批准

共1页第1页5、编写程序，输入数控装置，图形模拟演示，检查程序。O0014；（程序名）程序号：O0014程序段号程序内容说明

T0101；换90°外圆刀

M08；冷却液开

M03S800；主轴正转800r/min

G0X82.Z2.；快速接近工件

G90X75.Z-76.F0.2；粗加工外圆至42.5

X70.；

X65.；

X60.；

X55.；

X50.；

X45.；

X42.5；

G0X43.Z2.；快速移动至G73循环起始点

G73U20.R4毛坯余量直径设为20mm，粗加工次数设为4次

G73P10Q20U0.4W0.F0.2；G73轮廓设为N10至N20，直径精加工余量设为0.4mmN10G0X-0.8；G73、G70轮廓起点

M03S1400；设置精加工主轴转速1400r/min

G01Z0.F0.06；设置精加工进给速度0.06mm/r

X0.；到达工件起始点

G03X33.28Z-31.09R20.；

G02X33.59Z-49.13R16.06；

N20G01X42.Z-55.；（G73轮廓终点）

Z-76.；

X78.；

X80.Z-77.；

Z-113.；

N30X81.；G70轮廓终点

G0X82.Z2.；G70循环起始点，特别注意：G73粗加工时定位点X43.，G70定位点X值必须大于80。否则会发生撞刀。

G70P10Q30；G70循环轮廓设为N10至N30

G0X150.Z150.；快速退刀

T0202；换切断刀，刀宽4mm

M03S500；主轴正转500r/min

G0X82.Z-112.；快速定位到切断定位起始点

G75R0.2；

G75X0.Z-112.P2000Q0F0.08；使用G75切断

G0X150.Z150.；快速退刀

M09；冷却液关

M05；主轴停转

M30；程序结束6、对刀：依次在工件毛坯上对好每一把刀在X、Z方向的坐标值。（1）X方向对刀：回零→【MDI】→输入“S400M03;T0101;”→按下【CYCLESTART】键转动主轴。【手摇】→切削外圆→沿Z轴退刀→停车测量外径→按【OFS／SET】键→按【偏置】键→【形状】里→输入“X外圆直径值”→按【测量】软键→刀具X向补偿值自动输入到几何形状里（2）Z方向对刀：【手摇】→刀具切削端面→沿X轴正方向退刀→【形状】→输入“Z0”→按【测量】软键→刀具Z向补偿值自动输入到几何形状里。7、自动运行程序，加工工件。8、粗车后测量零件尺寸，根据工件图样要求的尺寸精度修改刀具磨损量；再次运行程序，加工出合格工件。四、检验与考核：检验与考核的内容及标准见表14-3。表14-3

考核内容及标准

序号考核内容考核标准评分标准得分

编程1设置工件坐标系没有设定工件坐标系原点，全扣；原点位置设定不合理，扣2分4

2刀具安装每把不合理扣2分4

3工艺路线、工艺参数工艺路线不合理扣10分；工艺参数选择不合理扣10分15

4换刀点的选择与工件等发生干涉，全扣5

5数控指令的使用一般性指令错一处扣1分；出现一处危险性指令扣5分10

6程序结构无程序名扣1分；程序格式与系统不相符，全扣5

操作1程序输入超过10

min

,全扣4

2图形模拟演示检查程序正确4

3对刀操作方法正确，每把刀2分4

4自动运行程序操作过程正确4

5刀具补偿调整尺寸方法错误，全扣3

6安全操作符合安全操作规程4

工件1外圆Φ80

0

-0.03IT超差扣3分6

Ra降一级扣2分2外圆Φ42

0

-0.03IT超差扣3分6

Ra降一级扣2分3长度76超差全扣4

4长度108超差全扣4

5R20IT超差扣4分5

Ra降一级扣2分6R16.06IT超差扣3分5

Ra降一级扣2分7其余表面粗糙度Ra3.2降一级扣2分4

总计100五、重点注意：

1、循环定位起始点。在加工外轮廓时循环定位起始点必须大于加工工件图形G73、G70循环部分X轴的最大值，而加工内轮廓时循环定位起始点必须小于加工工件图形G73、G70循环部分X轴的最小值，否则会发生撞刀情况。

2、U(△i)X轴向总退刀量的设置。在毛坯是圆柱形棒料的时候必须取最大值。因为在加工圆柱形棒料时，由于工件在不同部位X值不一致，所以余量也不一致。而在这种情况下如果不取最大值，很可能会发生撞刀情况。安全考虑有时我们会多给一点余量，一般取1mm左右。不宜过多，过多的话增加空刀时间

3、W(△k)Z轴向总退刀量。有些图形X轴起伏很大，如果W(△k)Z轴向总退刀量值给的过多，就很容易发生过切。导致工件报废。

4、U(△u)X轴向精加工余量及方向。加工外轮廓时取正值，内孔取负值。

5、W(△w)Z轴向精加工余量及方向。有些图形X轴起伏很大，如果W(△w)Z轴向精加工余量及方向值给的过多，就很容易发生过切。导致工件报废。6、刀具的选择。注意刀具的角度，不能有仍和干涉。选择合适的刀具对加工质量和速度起着至关重要的作用。六、思考：

利用这种方法我们既可以让空刀时间大大缩短，又可以使用G73、G70循环指令让编程简化。那么同学们想一想，既然G73、G70循环指令可以使用，那么像G71等其它循环指令能不能使用呢？如果可以，又是怎么编程的呢？在编程时又应该注意那些方面呢？七、练习：

项目十五：螺纹循环指令G92加工实训学习目标：

1、学会运用G92指令加工外螺纹。2、熟悉螺纹车削的工艺分析及切削时螺纹背吃刀量的计算方法。3、掌握螺纹加工螺纹时切削用量选择的原则。4、熟练掌握螺纹刀的安装及对刀方法。5、掌握螺纹加工的时，其精度控制的基本方法。知识点击:

G92指令用于单一循环加工螺纹,其循环路线与G32基本相同,G92指令加工螺纹时,进刀方式为直进法,适合加工螺距P＜3mm的螺距。一、实训内容加工如图1-2所示零件。毛坯为Φ45mm×110mm的棒料。二、实训步骤1、工艺分析⑴先车出端面，并以端面的中心为原点建立工件坐标系。⑵该零件可采用G71进行粗车，然后用G70进行精车，最后使用螺纹固定循环指令G92车削螺纹。注意退刀时，先X方向后Z方向，以免刀具撞上工件。2、确定工艺方案⑴车端面；⑵从右至左粗加工各面；⑶从右至左精加工各面；⑷换螺纹刀；⑸车螺纹；3、刀具选择将所选定的刀具参数填入表1-2零件数控加工刀具卡片中，便于编程和操作管理。表1-2数控加工刀具卡产品名称

零件名称

零件图号

工步号刀具号刀具名称数量加工表面刀尖半径／mm备注1T0193°外圆粗车刀1平端面0.8

2外轮廓

3T0293°外圆精车刀1外轮廓0.4

4T0360°螺纹刀1螺纹

编制

审核

批准共1页第1页4、切削用量选择根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，填入表1-2工序卡中。表1-2

数控加工工序卡单位名称班级学号姓名成绩零件名称零件图号

工序号程序编号夹具名称数控系统使用设备材料场地001O0001三爪卡盘FANUCCK614045钢数控加工实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速r／min进给量mm／r背吃刀量mm备注1手动平端面T0120×20500

手动2粗车外轮廓，留余量0.5mm0.22自动3精车外轮廓至尺寸要求T0220×2012000.10.25自动4车螺纹T0320×204002

自动编制

审核

批准

共1页第1页5、编写程序，输入数控装置，图形模拟演示，检查程序。程序号：O0002程序段号程序内容说明N10T0101

M08

;换1号外圆粗车刀，切削液开N20M03

S500

;主轴正转500

r／minN30G00

X47.0

Z2.0

;快速进至循环起点N40G71

U2

R0.5

;外圆粗车循环指令，每次背吃刀量2mm

，退刀量为0.5mmN50G71

P60

Q170

U0.5

W0.1

F0.2

;按N60～N170指定的精加工路径，X向留0.5mm精加工余量，Z向留0.1mm精加工余量，粗车进给量0.2mm／rN60G0

X15.8

;X向快速进刀N70G01

Z0.

F0.1

;Z向进刀，精加工进给量0.1

mm／rN80X19.8

Z-2.0

;车C2倒角N90Z-30.0

;车外圆N100X24.0

;车台阶N110Z-50.0

;

车外圆N120G02

X30.0

W-3.0

R3

;

车R3圆弧N130G03

X40.0

W-5.0

R5

;

车R5圆弧N140G01

W-7.0

;车外圆N150X43.0

;车台阶N160Z-80.0

;车外圆N170X47.0

;X向退刀N180G00

X100.0

Z100.0

;快速退刀至换刀点N190M05

;主轴停止N200M00

;程序暂停N210T0202

;换2号精车刀N220M03

S1200

;主轴正转1200

r／minN230G00

X47.0

Z2.0

;快速进至循环起点N240G70

P60

Q170

;精车循环N250G00

X100.0

Z100.0

;快速退刀N260M05

;主轴停止N270M00

;程序暂停N280T0303

;换3号螺纹刀N290M03

S400

;主轴正转400

r／minN300G00

X25.0

Z5.0

;快速进至循环起点N310G92

X19.3

Z-25.0

F2

;螺纹车削循环第一刀，切深0.7mm

N320X18.7

;螺纹车削循环第二刀，切深0.6mmN330X18.2

;螺纹车削循环第三刀，切深0.5mmN340X17.8

;螺纹车削循环第四刀，切深0.4mmN350X17.5

;螺纹车削循环第五刀，切深0.3mmN360X17.4

;螺纹车削循环第六刀，切深0.1mmN370X17.4

;螺纹车削循环第七刀，光整一刀N380G00

X100.0

Z100.0

;快速退刀N390M09

;切削液停N400M30

;程序结束6、对刀：依次在工件毛坯上对好每一把刀在X、Z方向的坐标值。①X方向对刀：回零→【MDI】→输入“S400M03;T0101;”→按下【CYCLESTART】键转动主轴。【手摇】→切削外圆→沿Z轴退刀→停车测量外径→按【OFS／SET】键→按【偏置】键→【形状】里→输入“X外圆直径值”→按【测量】软键→刀具X向补偿值自动输入到几何形状里②Z方向对刀：【手摇】→刀具切削端面→沿X轴正方向退刀→【形状】→输入“Z0”→按【测量】软键→刀具Z向补偿值自动输入到几何形状里。7、自动运行程序，加工工件。8、粗车后测量零件尺寸，根据工件图样要求的尺寸精度修改刀具磨损量；再次运行程序，加工出合格工件。三、检验与考核检验与考核的内容及标准见表1-3。表1-3

考核内容及标准

序号考核内容考核标准评分标准得分

编程1设置工件坐标系没有设定工件坐标系原点，全扣；原点位置设定不合理，扣2分4

2刀具安装每把不合理扣2分4

3工艺路线、工艺参数工艺路线不合理扣10分；工艺参数选择不合理扣10分15

4换刀点的选择与工件等发生干涉，全扣5

5数控指令的使用一般性指令错一处扣1分；出现一处危险性指令扣5分10

6程序结构无程序名扣1分；程序格式与系统不相符，全扣5

操作1程序输入超过10

min

,全扣4

2图形模拟演示检查程序正确3

3对刀操作方法正确，每把刀2分4

4自动运行程序操作过程正确3

5刀具补偿调整尺寸方法错误，全扣3

6安全操作符合安全操作规程3

工件1外圆Φ24

0

-0.03IT超差扣3分5

Ra降一级扣2分2外圆Φ40

0

-0.03IT超差扣3分5

Ra降一级扣2分3外圆Φ43

0

-0.03IT超差扣3分5

Ra降一级扣2分4长度30mm超差全扣3

5长度80mm超差全扣3

6R3圆角IT超差扣4分3

Ra降一级扣2分7R5圆角IT超差扣3分3

Ra降一级扣2分8M20×2IT螺纹环规检测不合格扣3分8

Ra降一级扣2分9其余表面粗糙度Ra3.2降一级扣2分3

总计100

项目十六：内轮廓加工实训学习目标：

1、掌握内轮廓加工时刀具的定位点设置。2、学会分析简单孔类零件的加工工艺。3、熟悉掌握内孔刀的安装及对刀方法。4、掌握利用刀补来控制尺寸精度的基本方法。知识点击：

生产实际中大多数的零件会有内轮廓的加工。加工前需要仔细分析图纸，设定好最佳的加工工艺，装夹方法，选择小于工件底孔直径的内孔刀具，如果是盲孔刀具的角度一定要选择主偏角大于9