生产过程控制流程

汪：.该流程/制度负责人为生产部经理，负责维护流程/制度的运行、检查、培训指导、 问题点收集、处理。.本制度由督导办负责督导、处理；.在运行过程中遇到运作不畅等情况时，请通知生产部。文件更改一览表版本更改内容更改日期更改人评审栏部门会签部门会签1.0目的为使产品在生产过程中，品质符合顾客的要求，并使产品品质持续改善，确保良品流入下道工序。对生产过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足顾客需求#生产车间和操作工应加强生产过程首检、互检和巡检，做好“三自一控”，即自检、自分、自纠，控制一次自检合格率。各工序均须执行首件检验、自主检验，确保各工序依规定完成后方可进入下一工序。制程中部门主管必须进行巡回监督检查，对生产线各操作之正确性进行复查，对加工的半（成）品进行检查。检验根据《作业指导书》及客户的相关要求对制程中的半成品进行抽检。检查中发现不良品应予以标示、隔离区分，并放置于指定的不良品区域。^不良品必须在一个工作日内进行返修，经返修后，重新确认。D.发现问题相关人员须第一时间进行处理，并将结果进行复查。对于重大异常产生的不良问题，生产部不能立即采取纠正措施之情况，应即时停止生产作业并报告给生产部经理；如有需要通知相关部门召开临时会议，检讨分析不良原因，直至问题得到有效解决后方可再进行生产。对于改善后之产品，部门主管及品管员应追踪复查。生产中涉及到过程更改时，应严格按《文件控制管理程序》的有关规定执行。生产过程所使用的设备，由生产部按《设备保养卡》进行维护保养，对于关键设备，应严格按操作规程操作，日常点检，使设备处于完好状态。D.生产过程所用的监视和测量设备，由品质部按规定进行控制，车间使用人员应在品质部指导下规范使用和保管，确保其处于完好状态。技术部负责工装、模具的设计，并组织验证，经验证合格的工装方可入库，由车间主任对工装、模具编号、建帐和建卡，做到帐、卡、物三相符，领用时由品管员做好首件检验确认，方能正常生产，下场时进行末件检验，确认工装状态正常。在生产出现偏离控制的情况时，相关负责人及时 （于一个工作日内进行）采取解决办法。每日产品生产、包装、检验完成后，由生产部门开具《转序单》、《入库单》，实施转序及入仓作业。生产完成后（按单生产）所剩良品材料须在一个工作日内开具《退料单》退回仓库，订单尾数必须于一个工作日内清理完毕。报废品均须在一个工作日内开具《报废申请单》，并注明原因，经生产部门分析原因、生产部经理确认、品质部复核后，呈总经办（副）总经理批准后退回仓库进行报废处理。所有生产员工在正式工作前，都要经过上岗培训，并且要通过持续的培训，来强化加深工作技能。生产统计与进度跟踪生产车间由部门主任必须于第二天上午九点之前将前一天的生产情况记录于《生产日报表》，并交于生产统计、PMC以利掌控生产进度。工资核算：以《入库单》为准，参照《生产日报表》数量计算工资，并且《生产日报表》《入库单》上要有生产部经理签字确认。PMC部及时跟踪生产进度和生产计划完成情况，分析生产计划未达成或生产进度落后原因。生产计划安排不合理或物料供应异常造成车间生产达成率低，有 （副）总经理组织相关部门召开生产协调会共同检讨原因，PMC部对生产安排不合理（如断料等）负责。生产过程异常处理要及时有效，归口生产部经理处理直至解决为止。重大问题或其它需总经办（常务副总）处理情况产生时由总经办协调解决。产品标识及可追溯性：需要时品质部规定生产部对产品进行标识，并针对监视和测量要求标识产品的状态（公司产品贴牌标识）；品质部对标识的有效性进行监控；当产品出现重大质量问题时，组织对其进行追溯。各相关部门负责所属区域内产品的标识，负责不同状态的产品标识并分区摆放，负责对所有标识的维护。在有追溯性要求时，对产品予以标识以便于追溯；如果不标识不会引起产品混淆或无追溯要求时，也可以不标识。产品标识采用采购产品原标识、《领料单》、《工序流转卡》、《标示卡》等方式。公司产品的追溯路径为：检验状态标示：合格、不合格、待检、已检待定，填写在相应的检验记录上作为检验状态标识；紧急放行标识：对因生产急需来不及检验的产品应在《工序流转卡》 《备料单》上标识“紧急放行”字样，由品质部监督车间实施半成品或成品出现品质异常状况时，生产所在车间要积极主动及时将问题解决，按判定之结果进行返工/报废处理等，在一个工作日内完成。发生重大异常由生产副总裁定，必要时召开品质会议处理，最迟不得超过品质异常后2个工作日内完成。物料异常及处理规定：出现物料超耗，超标使用要及时检讨超标原因，追究相关人责任；物料品质异常按《不合格品控制程序》处理，在一个工作日内及时退回仓库。损耗不合理于一个工作日内提出修改申请，由生产部测定后进行修改。生产工艺不合理造成物料损耗，由技术部、生产部、品质部论证、讨论后进行改进工艺。生产计划异常影响交货，生产部经理承担管理责任，各车间主任为车间的第一责任人。物料供应异常导致交货异常，追究相关直接责任人责任。现场管理：现场管理按6S要求进行管理，并制订6S实施标准。区域管理：现场应进行严格分区管理，责任落实到专人，合格品区、生产区、待检区、不合格品区，所有物料及产品按照区域对应摆放。车间每月月底要对车间物料、产品进行月结， PMC部每月月底对车间订单进行完单总结。产品防护及搬运：对于产品从接收、生产、贮存、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和错用。产品防护包括对产品的标识、搬运、包装、贮存和保护（包括隔离）等。车间领用的原、辅材料以及在制品的搬运，应根据搬运物品的特点，采用合适的搬运方法和不同的专用工位器具，并在搬运过程中贯彻安全规则、做好防潮、防碰损、防渗漏和防污染措施。产品交付及交付后的活动控制：生产部生产完成后，业务员与客户沟通，确定验货日期，同时单证员要安排订舱、准备各类出口单据（托书、装箱单、发票、核销单、销售合同、商检单、报关单、报关委托书、商检委托书）。若验货没有通过的，需要重新返工，单证员要重新订舱。接到船运进舱通知单后，由跟单员整份出口单据寄给货代，并留底（发票、装箱单、托书、商检单、销售合同、报关单），通知成品仓库和 PMC部/生产部，由成品仓库安排出货；由内/外贸部业务员负责跟踪货款到位情况，订单发货后记录于《销售记录表》以作跟进货款及统计，代寄回核销单由单证员保存，货款到位后，由单证员在三个月内负责核销账目参考文件5.0生产计划作业控制流程》-22-015.1采购管理控制流程》26-015.2制程检验作业控制流程》-24-025.3生产协调