铸造生产线自动脱分箱机械手的设计

济南大学毕业论文-PAGE30-1前言机械手是模仿着人手的部分动作，按给定程序、轨迹和要求实现自动抓取、搬运或操作的自动机械装置。生产中应用机械手可以提高生产的自动化水平和劳动生产率:可以减轻劳动强度、保证产品质量、实现安全生产；尤其在高温、高压、低温、低压、粉尘、易爆、有毒气体和放射性等恶劣的环境中，它代替人进行正常的工作，意义更为重大。因此，在机械加工、冲压、铸、锻、焊接、热处理、电镀、喷漆、装配以及轻工业、交通运输业等方面得到越来越广泛的引用。机械手的结构形式开始比较简单，专用性较强，仅为某台机床的上下料装置，是附属于该机床的专用机械手。随着工业技术的发展，制成了能够独立的按程序控制实现重复操作，适用范围比较广的“程序控制通用机械手”，简称通用机械手。由于通用机械手能很快的改变工作程序，适应性较强，所以它在不断变换生产品种的中小批量生产中获得广泛的引用。造型机主要解决了造型过程中型砂紧实和起模工序的机械化和自动化的问题。而要浇注一个铸型除了紧实和起模工序外，对于有箱造型来说，还有许多辅助工序，如翻箱、合箱、压铁、浇注、落砂以及砂箱的运输等。这些辅助工序如果不实现自动化，将会大大增加工人的劳动强度和降低生产的效率。在我国社会主义建设中，随着机械工业的高速发展，对铸件的需要量也越来越大，为了进一步提高生产率，减轻劳动强度，改善劳动条件，提高铸件质量，组成机械化、自动化生产工具线，是发展的必然趋势。近年来，我国出现了一大批各种形式的机械化、自动化生产线。国外各种高效率的造型生产线发展迅速，而且电子计算机技术已经开始应用于自动化造型生产线的控制上。所谓造型生产线，就是根据生产铸件的工艺要求，将主机（造型机）、辅机（翻箱机、合箱机、落箱机、压铁机、脱分箱机等）按照一定的工艺流程，用运输设备（铸型输送机、辊道等）联系起来，并采用一定控制方法来组成的机械化、自动化生产线。造型生产线的种类很多，它们的结构、布置形式、控制方法都视根据生产工具的实际情况不同而设计的，但一般都由主机、辅机和运输设备组成。造型生产线的布置根据具体的条件来确定。按照布置形式和所选用铸型输送机的类型不同，造型生产线分为封闭式（环形）和开放式（直线型）两种。封闭式的造型生产线和开放式的造型生产线互相比较之后，他们在原理上有些不同，封闭式的造型生产线是采用连续式和脉动式铸型输送机组成不间断的环状流水线，开放式的造型生产线是采用间歇式铸型输送机组成直线布置的流水线，并且他们两者也有各自的特点：（1）开放式的布置对铸型来说能形成一个合适的储存段和较为灵活的冷却段，而封闭式的布置较难做到；（2）开放式布线较为灵活，受车间限制较小，而封闭式布线受车间限制较大；（3）封闭式布置铸型运转少，辅机类型少，对控制系统较为有利，而开放式布置运转多，控制系统较复杂。因此，对于大量生产、连续浇注的铸件来说，不需要铸型的存储，所以选择辅机少的封闭式环形线较为合适。而对于品种多而批量较少、周期性浇注（铸钢生产中，由于钢水是周期性供应的，而在浇注时又要求很快浇完）的铸件生产，希望有适当的铸型存储和不同的型内冷却时间，用开放式直线行布置较为有利。封闭式的环形线有两种基本的布置形式，既串联式和并联式。串联式布置的造型生产线是造型机组沿铸型输送机呈直线布置，造好型的砂箱从主机到合箱机之间运行的方向和铸型机主要运行方向平行。并联式布置的造型机生产线是造型机组垂直于铸型输送机并排布置，造好型的砂箱从主机到合箱机之间运行的方向和铸型输送机的主要运行方向垂直。串联式和并联式的造型生产线，主、辅机可以布置在线内，也可以布置在线外。布置在线内时，铸型输送机因转变半径所占面积可以得到利用，但对更换工艺装备，运送泥芯、设备检修和操作人员进入不方便；布置在线外时，则效果与上相反。在铸造生产过程中，需要将源源不断的输送过来的工件取过来，放到一定位置，由于重复性地进行某一动作，需要速度一样，节奏一样,而且操作每一个环节不能停止，保持操作的连续性，如果采用人工操作，不但达不到预期的要求，影响生产的效率，还会因为过大的劳动强度，对工人的身心造成伤害。由于以往造型生产线设备比较繁杂，劳动强度大，生产效率低，同时工作环境又相当恶劣，噪音，粉尘等都会对生产造成影响，为了改善劳动条件，减轻工人的劳动强度，社会急需要一种新的造型生产线的出现。从八十年代发展起来的气流冲击造型生产线便有了它的发展空间随着相关技术的发展，造型设备的驱动方式除了广泛采用气动外，也较多的采用液压驱动。在控制方面，不仅有气控和电气控制的，而且还有电子的。有的造型自动线采用电子计算机进行控制。因此，现代化的造型设备往往是综合运用机械、气动、液压、电气及电子技术，以实现造型过程的机械化、自动化并达到较高的经济指标[1]。2脱分箱机械手的工作环境2.1自动铸造生产线—气流冲击造型线的简介本线采用单机开放式布线形式，主机位三立柱机外加砂气流冲击造型机。气流冲击造型是八十年代发展起来的一种新型铸造工艺，这种工艺方法的实质就是利用快速释放的气体冲击波的能量在极短的时间内来紧实型砂。这种造型方法与传统造型方法相比，具有许多优点：(I)在气流冲击生产的强大冲击波和较大的侧压力作用下，砂型紧实度高且均勾．砂型平均硬度在85个硬度单位以上，以利于提商铸一件尺寸精度和节约金属。(2)砂型硬度分布走向台理，即离分型面越远，紧实度越低。增加了砂型的透气性，造出的砂型不用扎气眼，为浇注台格铸件，减少废品创造了条件。(3)生产效率高，适于铸件批置生产。该线为单主机组成，现已迭52箱，h的生产能力。(4)对型砂的湿压强度和水分要求比较严格，即湿压强度为0．O9～O．13MPa、水分低于4％。前者太低，砂型易沉箱，后者太高，铸件质量难于保证。(5)造型线工作噪声在85dB(A)以下。比微震压实造型线和震压造型线的工作噪声都低，大大改善了劳动环境。(6)电气控制选用先进的进口PC控4系统。结构简单，体积小，性能可靠。(7)采用该线比进口一条相同规格的气流冲击造型线节约投资3，4～4／5，并节省大量外汇。也利于易损件的配套供货和方便维修(8)全线布局合理，结构紧凑、设备操作方便，造型机带有模叛穿棱机构，可在不停机的情况下交替造上下型。为完成此工艺，造型生产线上还需要各种辅助机械，包括有：气流冲击造型机、台面清扫机、落箱机、铣浇口机、液压气动系统、电气系统、脱箱分箱机、合箱机、浇注倾斜机构、输送滚道、推缓机构、铸型输送机、鳞板机、落砂机、翻箱机。主要技术参数：1砂箱内尺寸950×630×250／250毫米2设计生产率45整型/小时3台车规格1250×986×155毫米4冷却段排数1排5下芯段长度6节6浇注段长度9（3）节（组）7最短冷却时间45.3分钟8供应压力0.55兆帕9工作油压7.0—8.0兆帕10全线设备总用电量97.65千瓦10.1液压站2×30千瓦10.2落砂机2×3.7千瓦10.3鳞板机3千瓦10.4过度车2×1.5千瓦10.5脱分箱机2×1.5千瓦10.6翻箱机2×1.5千瓦10.7铣浇口机0.75千瓦10.8松砂机5.5千瓦10.9皮带机7.5千瓦10.10电磁铁3千瓦10.11感应开关1.5千瓦11冷却水用量25立方米／小时12冷却水压力＞0.2兆帕13型砂消耗量29吨／小时14自由空气消耗量12立方米／小时15全线需用砂箱数52＋0.5付＋1片上箱16全线需用台车数51节17全线操作人员8—10人2.2生产线对脱分箱机械手的要求脱分箱机械手是自动铸造生产线—气流冲击造型线的重要设备。结构组成：脱箱分箱机主要由下列零部件组成：脱箱分箱缸、、机械手、机械手缸、增压缸、带清扫刷捅头感应开关架、拖车、缓冲器、限位架、横梁、立柱、支撑导向杆、箱卡打开机构等。机构关系：脱箱分箱缸装在拖车上，活塞杆连接在机械手上，活塞杆伸缩带动机械手升降；缓冲器装在拖车上，拖车运行至终点，缓冲器同限位架接触进行缓冲；立柱将横梁架起，从而保证设备有关标高；增压缸固定在立柱上，脱箱时给脱箱分箱增压；机械手的伸缩控制机械手臂的开合，以完成抓箱和放箱动作。捅头通过支撑导向杆与拖车相连接；机械手的升降靠支撑导向杆导向；箱卡打开机构和机械手缸装在机械手上；横梁上面装有导轨，拖车由驱动机构驱动在导轨上移动；感应开关架上装有开关，控制机械手的升降行程；限位架装在横梁上，限制拖车终点位置；原始位置：脱箱分箱机拖车在分箱位，机械手在分开箱顶位，机械手合并抓有上箱，箱卡打开液压缸缩，分箱位只有一片上砂箱被机械手吊起。为了安全，停机时特设置结束程序，使得机械手在最低位并张开，分箱位滚道上有上箱：当全线联动启动时，特设置启动程序，使得脱分箱机恢复原位。完成功能：脱箱分箱机把浇注并冷却了的铸型移到脱箱位，把砂胎在平鳞板机的鳞板上，然后将空砂箱移回分箱位进行分箱，依次把上下砂箱放在输送滚道上。所以要求脱分箱机械手要具有以下性能：准确的定位机构，以便机械手能准确的工作，稳定和提高产品的质量要有足够的刚度、硬度,使机械手不会因变形而失效，导致无法准确工作3）机械手的灵活性要好，能够明显的提高工作效率和降低劳动成本3脱分箱机械手设计3.1机械手的分类和组成3.1.1概述能模仿人手和臂的某些动作功能，用以按固定程序抓取、搬运物件或操作工具的自动操作装置。机械手是最早出现的工业机器人，也是最早出现的现代机器人，它可代替人的繁重劳动以实现生产的机械化和自动化，能在有害环境下操作以保护人身安全，因而广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工和原子能等部门。机械手主要由手部、运动机构和控制系统三大部分组成。手部是用来抓持工件（或工具）的部件，根据被抓持物件的形状、尺寸、重量、材料和作业要求而有多种结构形式，如夹持型、托持型和吸附型等。运动机构，使手部完成各种转动（摆动）、移动或复合运动来实现规定的动作，改变被抓持物件的位置和姿势。运动机构的升降、伸缩、旋转等独立运动方式，称为机械手的自由度。为了抓取空间中任意位置和方位的物体，需有6个自由度。自由度是机械手设计的关键参数。自由度越多，机械手的灵活性越大，通用性越广，其结构也越复杂。一般专用机械手有2～3个自由度。控制系统是通过对机械手每个自由度的电机的控制，来完成特定动作。同时接收传感器反馈的信息，形成稳定的闭环控制。控制系统的核心通常是由单片机或dsp等微控制芯片构成，通过对其编程实现所要功能。3.1.2机械手的分类一：工业机械手的种类很多，关于分类的问题，目前在国内尚无统一的分类标准，在此暂按使用范围、驱动方式和控制系统等进行分类。(一)按用途分机械手可分为专用机械手和通用机械手两种:1、专用机械手它是附属于主机的、具有固定程序而无独立控制系统的机械装置。专用机械手具有动作少、工作对象单一、结构简单、使用可靠和造价低等特点，适用于大附属，如自动机床、自动线的上、下料机械手和‘加工中心”批量的自动化生产的自动换刀机械手。2、通用机械手它是一种具有独立控制系统的、程序可变的、动作灵活多样的机械手。通过调整可在不同场合使用，驱动系统和格性能范围内，其动作程序是可变的，控制系统是独立的。通用机械手的工作范围大、定位精度高、通用性强，适用于不断变换生产品种的中小批量自动化的生产。通用机械手按其控制定位的方式不同可分为简易型和伺服型两种:简易型以“开一关”式控制定位，只能是点位控制:伺服型具有伺服系统定位控制系统，可以点位控制，也可以实现连续轨迹控制，一般的伺服型通用机械手属于数控类型。(二)按驱动方式分1、液压传动机械手是以液压的压力来驱动执行机构运动的机械手。其主要特点是:抓重可达几百公斤以上、传动平稳、结构紧凑、动作灵敏。但对密封装置要求严格，不然油的泄漏对机械手的工作性能有很大的影响，且不宜在高温、低温下工作。若机械手采用电液伺服驱动系统，可实现连续轨迹控制，使机械手的通用性扩大，但是电液伺服阀的制造精度高，油液过滤要求严格，成本高。2、气压传动机械手是以压缩空气的压力来驱动执行机构运动的机械手。其主要特点是:介质来源极为方便，输出力小，气动动作迅速，结构简单，成本低。但是，由于空气具有可压缩的特性，工作速度的稳定性较差，冲击大，而且气源压力较低，抓重一般在30公斤以下，在同样抓重条件下它比液压机械手的结构大，所以适用于高速、轻载、高温和粉尘大的环境中进行工作。3、机械传动机械手即由机械传动机构(如凸轮、连杆、齿轮和齿条、间歇机构等)驱动的机械手。它是一种附属于工作主机的专用机械手，其动力是由工作机械传递的。它主要特点是运动准确可靠，动作频率大，但结构较大，动作程序不可变。它常被用于工作主机的上、下料。4、电力传动机械手即有特殊结构的感应电动机、直线电机或功率步进电机直接驱动执行机构运动的机械手，因为不需要中间的转换机构，故机械结构简单。其中直线电机机械手的运动速度快和行程长，维护和使用方便。此类机械手目前还不多，但有发展前途。(三)按控制方式分1、点位控制它的运动为空间点到点之间的移动，只能控制运动过程中几个点的位置，不能控制其运动轨迹。若欲控制的点数多，则必然增加电气控制系统的复杂性。目前使用的专用和通用工业机械手均属于此类。2、连续轨迹控制它的运动轨迹为空间的任意连续曲线，其特点是设定点为无限的，整个移动过程处于控制之下，可以实现平稳和准确的运动，并且使用范围广，但电气控制系统复杂。这类工业机械手一般采用小型计算机进行控制[4]。（四）按手部运动形式分类机械手的空间位置一般由六个自由度来确定。在现实中分为四种：1．坐标式：它的动作范围是球体的一部分。手臂有上下和水平摆动和一个伸缩动作——既极坐标的三个变量（X、B、C），手腕有上下摆动和旋转两个动作等。2．圆柱坐标式：与极坐标不同的是，手臂不做上下摆动，而是垂直平移—既相当于圆柱坐标的（x、c、z）。3．关节式：手臂像人的一样有肘关节，而不是做直线伸缩，故可通过增加关节实现多个自由度，动作比较灵活，便于在狭窄的空间工作。4．直角坐标式：手臂在三个方向上都做直线移动（X、Y、Z），用于工作位置成行排列的情况。所有上述这些的机械手，都具有三个以上的自由度，能满足像人手一样的在空间定位的基本要求。怎样使手臂做上述这些动作呢？归纳起来不外有直线移动和转动两种形式。直线运动可用往返式液压缸来实现，转动可用旋转液压缸、摆动液压缸或往返液压缸加齿轮、齿条来实现，关机的连接形式，也不外是销轴式、回转式和滑动式三种形式。基本上，每一个动作（每一个自由度）需要一个单独动作的驱动机构。这样配合起来就能使手臂式手腕像人手一样灵活的动作了。（五）按机械手的自由度数目来分类：按上述分析，机械手为抓取工件需六个自由度来定位。但是在实际应用中往往是工件的放置有一定的规律，所以常常不需要有六个自由度。具体选几多少个自由度，要根据的具体的需要和可能来决定。在本设计中，由于运动轨迹较为简单，故只需要两个自由度。3.1.3机械手的组成工业机械手由执行机构、驱动机构和控制机构三部分组成。1.执行机构1）手部即直接与工件接触的部分，一般是回转型或平移型，（多为回转型，因其结构简单），手部多为二指（也由多指），根据需要分为外抓式和内抓式两种，也可以用负压式或真空式的空气吸盘和电磁吸盘。传力机构形式也很多，常用的有：滑槽杠杆式、连杆杠杆式、齿轮齿条式、丝杠螺母式、弹簧式、重力式。2）腕部是联接手部和手臂的部件，并可用来调整被抓物体的方位，以扩大机械手的动作范围，并使机械手变的更灵巧，适应性更强。目前，应用最为广泛的手腕回转运动机构为回转液压缸，它的结构紧凑、灵巧，但回转角度小，并且要求严格密封，否则就难保证稳定的输出扭矩。3）手臂是支撑被抓物体手部、腕部的重要部件，并带动它们做空间运动，它的主要作用是带动手指去抓取工件，并按预定要求将其搬运到给定的位置，一般手臂需要三个给定自由度才能满足要求，即手臂的伸缩、左右旋转、升降运动。4）行走机构有的工业机械手带有行走机构，我国正处于仿真阶段。2.驱动机构驱动机构是工业机械手的重要组成部分，根据动力源的不同大致可分为气动、液压、电动和机械式四种。采用液压机构速度快，结构简单，成本低，臂力大，尺寸紧凑，控制方便。3.控制机构在机械手控制上，有点动控制和连续控制两种，大多数用插销板进行点动控制，也有用PLC进行控制，主要控制的是坐标位置3.1.4机械手设计主要应考虑的问题1．被抓取的对象的分析,（指工件重量、形状、尺寸、材料种类与性质等），以便机械手能够准确的工作。然后还需要考虑如何抓取工件，采用怎样的手抓、手指机构；2．动作要求（指机械手的动作循环、动作范围、单机或多机联合自动等）；3．动作速度（指动作的速度、速度的变化情况、生产的节拍、特殊要求等情况）；4．输出力或输出力矩（必须考虑机械效率等因素造成的实际要求数值与理论计算数值的差异）；5．定位精度（应考虑工件送到预定位置的精度与生产质量的要求来确定定位精度）；6．工作环境及其他特殊要求（如高温、低温、多粉尘、毒气辐射等），以便选取适当的机构设备；7．其他问题（如维修、调整要方便，要安全、节约等）。下面从抓取机构开始进行设计，确定好各个部分的主要参数3.2抓取机构3.2.1概述即与物件接触的部件。由于与物件接触的形式不同，可分为夹持式和吸附式手部。夹持式手部由手指(或手爪)和传力机构所构成。手指是与物件直接接触的构件，常用的手指运动形式有回转型和平移型。回转型手指结构简单，制造容易构件，故应用较广泛平移型应用较少，其原因是结构比较复杂，但平移型手指夹持圆形零件时，工件直径变化不影响其轴心的位置，因此适宜夹持直径变化范围大的工件。手指结构取决于被抓取物件的表面形状、被抓部位(是外廓或是内孔)和物件的重量及尺寸。常用的指形有平面的、V形面的和曲面的:手指有外夹式和内撑式;指数有双指式、多指式和双手双指式等。而传力机构则通过手指产生夹紧力来完成夹放物件的任务。传力机构型式较常用的有:滑槽杠杆式、连杆杠杆式、斜面杠杆式、齿轮齿条式、丝杠螺母多，式弹簧式和重力式等。吸附式手部主要由吸盘等构成，它是靠吸附力(如吸盘内形成负压或产生电吸磁力)吸附物件，相应的吸附式手部有负压吸盘和电磁盘两类。对于轻小片状零件、光滑薄板材料等，通常用负压吸盘吸料。造成负压的方式有气流负压式和真空泵式。对于导磁性的环类和带孔的盘类零件，以及有网孔状的板料等，通常用电磁吸盘吸料。电磁吸盘的吸力由直流电磁铁和交流电磁铁产生。用负压吸盘和电磁吸盘吸料，其吸盘的形状、数量、吸附力大小，根据被吸附的物件形状、尺寸和重量大小而定。此外，根据特殊需要，手部还有勺式(如浇铸机械手的浇包部分)、托式(如冷齿轮机床上下料机械手的手部)等型式。设计手爪抓取机构要注意以下几个问题：1）应具有适当的夹紧力和驱动力，应考虑到在一定的夹紧力下，不同的传动机构所需的驱动力大小是不同的。2）手指应具有一定的张开范围，以便于抓取工件。3）在保证本身刚度、强度的前提下，尽可能使结构紧凑、重量轻，以利于减轻手臂负载。4）应保证手抓的夹持精度。3.2.2抓取机构的设计在选择具体的手爪机构以前，我们先介绍一下拉近装置和当量握力。拉紧装置是使手爪张开、合拢的动力装置。它可以由液压缸或油缸来实现。采用的液压缸按供油方向分有双作用液压缸和单作用液压缸两种形式。在单向液压缸中又分为常开式（利用弹簧张开卡抓）和常闭式（利用弹簧加紧工件）两种。按结构形式分，可分为活塞缸，柱塞缸，和伸缩式套筒缸。按缸的特殊用途分，可分为串联缸，增压缸等。拉紧液压缸驱动力的计算，就是根据被抓取工件的力平衡条件，确定出拉紧液压缸应具有的驱动力，以便于进一步确定拉紧液压缸的直径。对于同一个工件，在采取不同的手爪传动机构时，由于各种传动机构增力倍数不同，所以拉紧液压缸上所需要的驱动力也不一样；在采用相同的手爪传动机构时，由于夹持工件的方向不同（如工件水平放置或垂直放置等），手爪的受力状态不同，因此，拉紧液压缸上所需的驱动力也不同。在两指式抓取机构中，由于驱动力P使一对平行钳口在钳口当中对工件产生两个作用力F，若忽略了工件的重量（即相当于加紧一个握力表），这两个力大小相等。这两个大小相等的力F称为由驱动力P产生的夹紧力或握力。而所谓的当量握力，就是指液压缸拉紧重为G的物体而不使它脱落的最小驱动力，那个力称为该驱动力方向上的当量握力。由于本次设计的特殊性，既夹持部件为铸造砂箱，质量较大，仅靠当量握力无法满足安全要求，故将夹持部位改为卡口形式，将夹持力转化为手臂的拉力。3.3机械手活动部分设计3.3.1概述升降液压缸选择的是双作用的行程液压缸，它的特点是液压油的能量转化为机械供的一种装置。它能由活塞的两侧输入压力油的液压缸。双作用液压缸的执行器是液压运动系统的主要的输出设备，这些执行器将液体压力转换成快速的、可控的线性运动或力，从而驱动负载。液压缸是由前端盖、后端盖、节流阀盖、活塞杆、缸体、密封件,以及活塞和活塞杆的轴承面，对于单向作用液压缸还有复位用的弹簧。这里的液压缸是指无缓冲作用的液压缸，所谓的双作用液压缸是指液压油可以在液压缸的两端进入推动液压缸的活塞进行往复运动，而液压缸的运动方向是借助于转向阀控制液压油的流向来控制[4]。其特点是：两边进油，因此结构简单，外形体积小；往返全部靠液压实现，故往复时活塞杆均具有较大的推力；由于缸内没有单向液压缸的弹簧，减小了液压缸的长度；液压缸的复位速度是由压力油流量大小而控制的，因此，活塞杆的推力和引动速度在行程中易于控制。基于以上特点，双向作用液压缸多用于短行程及对活塞杆运动速度要求不高的场合。3.2.2液压缸选择液压缸是将液压能转变为机械能的的液压执行元件。液压缸输入量是液体的流量和压力，输出量是直线速度和力。液压缸的活塞能完成往复直线运动，输出有限的直线位移。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和端盖、活塞和活塞杆、活塞杆密封件等主要部件组成。一、液压缸的选择有一定的条件，主要应考虑以下几个方面：（1）活塞杆的运动速度主要决定与液压缸进导管内径的大小。如果活塞杆高速的运动，应选用内径大的进导管。通常为了得到缓慢的平稳的活塞杆运动速度，可选用带节流装置或油液阻尼装置的液压缸。（2）作用力的大小活塞杆的的推力或拉力应根据外部需要的作用力的大小来确定。按理论平衡条件所需之力再乘安全系数n（取n＝1.5－2）。液压缸容积选择过大，不仅使家具庞大，成本高，同时也浪费压缩空气。在夹具设计时，应尽量采用扩力机构，以减少液压缸的尺寸，液压缸的作用力和容积。（3）活塞的行程长度10-20mm的余量。夹具的夹紧机构最好做成可调节的。（4）安装形式除工件作周期性转动或连续的旋转时，应当选用回转液压缸外，在其他场合，一般选用固定式液压缸。当活塞杆除作直线运动外又要作较大的圆弧运动时，应选用轴销式液压缸。并根据安装位置来决定固定形式（耳座式、法兰式）。二、液压缸主要尺寸的确定1.缸筒内径D液压缸的缸筒内径D是根据负载大小和选定的工作压力，或运动速度和输入流量，经有关计算之后，再从标准中选取最近的标准值而得出的。2.活塞杆直径d液压缸的活塞杆直径d按工作时的受力情况来决定。3．设计压力p液压件的额定压力是指在指定的运转条件下液压件能长期正常工作的压力又称工作压力。液压件的工作压力是指在系统中所承受的压力，若负载变化工作压力的大小也随之变化。元件的试验压力远远超过额定压力，缸的设计压力的数值等于额定压力。若系统的额定压力已确定，则取系统压力为设计压力；若系统的额定压力尚未确定，可参照或类比相同的主机选定缸的设计压力。4.缸筒刚度l液压缸的缸筒长度l由最大工作行程决定，一般最好不超过其内径的20倍。三、液压缸使用注意问题：1）尽量使活塞杆在受拉状态下承受最大载荷，或在受压状态下具有良好的纵向稳定性。2）考虑液压缸行程终了处的制动问题和液压缸的排气问题。缸内如无缓冲装置和排气装置，系统中需要相应的措施，但是并非所有的液压缸都要考虑这些问题。3）正确确定液压缸的安装、固定方式。液压缸只能一端定位。4）液压缸各部分的结构需根据推荐的结构形式和设计标准进行设计，尽可能做到结构简单，紧凑，加工、装配和维修方便。4传动机构的设计4.1传动方案确定4.1.1概述在机械设计过程中，传动是不可缺少的一个环节[5]。工作机一般都要靠原动机供给一定形式的能量（绝大多数是机械能）才能工作。但是，把原动机和工作机直接联系起来的情况是很少的，往往在两者之间加入传递动力或改变运动情况的传动装置。机械传动系统的组成：由若干种不同机构组合而成，能实现机械工艺过程所需运动的系统。其作用：1.实现预期运动：变速、转换运动形式和使执行构件协调配合工作等运动要求2.传递动力：把原动机输出的功率或转矩传递到执行构件上去，以克服生产阻力。3.运动操纵与控制：指现代机械将光、机、电、液有机结合，借助于微机控制，自动实现机械所需的完整的工作过程。4.1.2传动系统设计方案拟定和步骤设计一、传动系统设计方案的拟定1.拟定机械传动方案的一般原则1)在无严格速比要求时，各分支选用独立原动机，这样可以尽可能缩短运动链，以便降低重量和制造成本、提高效率、减少累计误差。2）优先选用基本机构，因为基本机构结构简单、设计方便、技术成熟。在不满足要求时，才考虑变异或组合。3）应使机械有较高的机械效率4）合理安排不同类型传动机构的顺序转变运动形式的机构（如凸轮机构、连杆机构、螺旋机构等）通常安排运动链的末端，与执行机构靠近。而带传动和摩擦传动一般应安排转速较高的运动链的起始端，以减小传动的扭矩，并减小外形尺寸。5）合理分配传动比：（1）每一级传动比应在合理范围内选取；表4.1常用传动机构的合理取值范围传动机构种类平带V带摩擦轮齿轮蜗杆链圆周速度/(m/s)5~255~3015~2515~12015~3515~40减速比≤5≤8~15≤7~10≤4~8≤80≤6~10最大功率/kw2000750~1200150~250500005503750（2）减速传动时，按前小后大的原则分配，有利于减小尺寸；6）保证机械的安全运转：为防止倒转可采用自锁装置或制动器，防止过载损坏可采用摩擦传动或安全联轴器。2.拟定机械传动方案的方法1)功能分解组合法2)模仿改造法3.机械传动方案的评价1）评价指标（1）机械功能的实现质量，包括精确性、稳定性、适应性、扩展性；（2）机械工作性能，包括运转的平稳性、传力性能、承载能力等；（3）机械的动力性能：包括冲击、振动、噪声、耐磨性能等；（4）机械的经济性：包括设计工作量大小、制造成本、维修难易、能耗等（5）机械结构的合理性：包括复杂程度、尺寸及重量大小等。2）评价方法记分法二、传动系统步骤的设计拟定机械的工作原理：根据需要制定机械的总功能，拟定实现总功能的工作原理和技术手段，确定机械所要实现的工艺动作。执行机构的运动设计和原动机的选择根据功能和工艺动作，确定各执行构件的数目、运动形式、运动参数以及运动协调配合关系，生产阻力等，确定原动机的类型和功率。机构选型、变异与组合根据机械的动力与功能要求，合理选择机构类型，拟定机构的组合方案，形成能满足运动和动力要求的机械传动系统方案。绘制机械传动系统的示意图。4)机构的尺寸综合根据执行构件和原动件的运动参数，以及各执行构件运动的协调配合的要求，确定各构件的运动尺寸，绘制机构运动简图。5)方案分析根据机械的生产阻力或原动机的额定转矩，进行机械中力的计算，作为下一步零件强度计算的依据。6)方案评审：通过对众多方案的评比，选择最佳方案4.1.3传动的分类和传动类型的选择（一）.传动的分类根据工作原理的不同，可将传动分为两类：机械能不改变为另一种形式的能的传动—机械传动（指广义的机械传动）；机械能改变为电能，或电能改变为机械能的传动—电传动。机械传动又分为摩擦传动、啮合传动、液力传动和气力传动。电传动、液力传动和气力传动接触的比较少，要想改动对我们来说更加困难。因此，我们着重从摩擦传动和啮合传动中寻找解决问题的方法。摩擦传动和啮合传动的形式很多，又可分为带传动、摩擦轮传动、蜗轮蜗杆及螺旋传动、同步带传动、链传动。（二）传动类型的选择当设计传动时，如传递的功率、传动比和工作条件已定，则不同类型的传动各有优缺点。概括的说，选择传动类型时应根据具体情况来确定，其主要指标是：效率高，外廓尺寸小，质量小，运动性能良好及符合生产条件（生产的可能性、预期的生产率及生产成本）等。（1）功率与效率。各类传动所能传递的功率取决于其传动原理、承载能力、载荷分布、工作速度、制造精度、机械效率和发热情况等因素。一般来说，啮合传动功率的能力高于摩擦传动；蜗杆传动工作时的发热情况较为严重，因而传递的功率不宜过大；摩擦轮传动由于必须具有足够的预紧力，故在传递同一圆周力时，其轴所受的压力要比齿轮传动的大几倍，因而不宜用于大功率的传动；链传动和带传动为了增加传递功率的能力，必须增大链条和带的截面积和列数（根数），这就要受到载荷不均的限制；齿轮传动在较多的方面优于上述各种传动，因而应用也最广。效率是评定传递性能的主要指标之一。不断提高传动的效率，就能减少能量损失，节约能源，降低运转费用。在机械传动中，功率损失主要是由于轴承摩擦、传动零件间的相对滑动和搅动润滑油引起的，同时其损失的能量绝大部分转化为热能，如果损失过大，将会使工作温度过高，润滑油粘度降低，导致各部分零件间磨损加剧。因此，效率低的传动装置一般不宜用于大功率的传动。还应指出，不同的传动形式在传递同样的功率时，作用在轴上的压力也不同。这个力在很大程度上决定着传动的摩擦损失和轴承寿命。摩擦轮传动作用在轴上的压力最大，带传动次之，斜齿轮及蜗轮蜗杆传动再次之，链传动、直齿和人字齿轮则最小。（2）速度速度是传动的主要运动特性之一，表示传动方向的参数是最大圆周速度和最大转速。传动速度的提高在不同传动类型中要受到不同因素的限制。例如动力载荷、传动的热平衡条件、离心力及振动稳定性等。（3）外廓尺寸、质量和成本传动的外廓尺寸和质量与功率和速度的大小密切相关，也与传动零件材料的机械性能有关。但当这些条件一定时，传动装置的外廓尺寸和质量基本上取决于传动的形式。在大传动比的多级传动中，传动比的分配对外廓尺寸起着很大的影响。因此，合理分配传动比十分关键。在同样功率和传动比的条件下，各类传动装置外廓尺寸的差异是很大的。有关资料表明，在传动比不大的情况下，蜗杆传动的质量和外廓尺寸最小。当传动比很大时，虽然蜗杆传动便于实现大的传动比，但由于蜗轮的增大和轴承尺寸的增大，其外廓尺寸也随之增大。显然，这时采用齿轮传动较为合适。另外，成本也是选择传动类型时的重要经济指标[7]。4.1.4脱分箱机传动机构的三种设计方案1.方案假设根据以上对选择传动类型的叙述，以及脱分箱机传动的实际情况，我设想了三种传动机构的设计方案：方案1：利用电动机经过减速器带动齿轮在齿条上传动，并通过感应开关控制传动速度来达到小车及砂箱在导轨上水平运动的目的；方案2：利用液压传动，在小车中部设置一个液压缸，通过液压缸的往复运动来达到小车及砂箱在导轨上水平运动的目的；方案3：利用电动机经减速器带动主动链轮通过滚子链进行传动，并通过感应开关控制传动速度来达到小车及砂箱在导轨上水平运动的目的。经过分析，我应用了第1种方案，因为对于第三种方案——链传动来说，与前面的两个方案比较存在着下列缺点：（1）运动时不能保持恒定的瞬时传动比，链传动的瞬时传动比：i=w/w=R2cosγ/R1cosβ(4.1)w—主动链轮等角速度w—从动链轮角速度R—主动链轮半径R—从动链轮半径γ—从动轮上铰链的线速度方向与水平方向的夹角β—主动轮上铰链的线速度方向与水平方向的夹角由上式可知，随γ角和β角的不断变化，链传动的瞬时传动比也是不断变化的，当主动链轮以等角速度回转时，从动链轮的角速度将周期性的变化；（2）由于链传动在工作过程中，链速和从动链轮的转速都是变化的，因而会引起变化的惯性力及相应的动载荷。链轮的转速越高，节距越大，齿数越少，则惯性力就越大，相应的动载荷也就越大。同时，链条在垂直方向也在做变速运动，也会产生一定的动载荷。（3）工作是有噪声，磨损后嗨易发生跳齿现象，不宜用在载荷变化很大，高速和急速反向的传动中。而齿轮齿条从动的主要特点是：效率高，在常用的机械传动中，以齿轮的传动效率为最高；结构紧凑，在同样的条件下，齿轮传动所需要的空间尺寸一般较小；工作可靠，寿命长；传动比稳定，传动比稳定往往是对传动性能的基本要求。然而我又觉得相对于液压传动的方案来说，它也存在着不足之处：齿轮齿条传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，且不宜用于传动距离过大的场合，同时机构要比液压缸要复杂的多，其运行也不如液压传动平稳。由此知第2种方案最为合适[8]。4.2电动机、减速器的选择4.2.1减速器的类型减速器是原动机与工作机之间的独立的闭式的传动装置。用来降低转速和增大转矩以满足各种工作机械的需要。在原动机与工作机之间用来提高转速的独立的闭式的传动装置称为增速器。减速器的种类很多，按照传动形式不同可分为齿轮、蜗杆和行星减速器；根据齿轮形状不同，可分为圆柱、圆锥和圆锥—圆柱减速器；根据传动的级数可分为单级和多级减速器；根据传统的布置形式又可分为展开式、同轴式和分流式减速器[9]。根据本设计的工作条件和具体要求，又二级圆柱齿轮分流式减速器适合结构复杂，齿轮相对于轴承对称布置，载荷沿齿宽分布均匀，轴承受载均匀，且适用于变载荷的场合，故选之，其传动比。4.2.2电动机的选择1.类型的选择选择电动机的类型住哟根据工作机械饿工作载荷特性，有无冲击、过载情况，调速范围，启动制动的频繁程度以及电网供电状况等。由于直流电动机需要直流电源，结构复杂，价格较高，因此当交流电动机能满足工作机械要求时，一般不采用直流电动机。现场一般采用三相交流电源如无特殊要求均应采用三相交流电动机。其中，以三相异步电动机应用最多，常用的是Y系列三相异步电动机。在经常启动、制动及正、反转的场合，要求电动机有较小的转动惯量和较大的过载能力，应选用笼型转子或绕线转子三相异步电动机。电动机结构有开启式、防护式、封闭式和防爆式，可根据防护要求选择。2.选择电动机的功率标准电动机的功率由额定功率表示。所选电动机的额定功率应等于或稍大于工作要求的功率。功率小于工作要求，则不能保证工作机正常工作，或使电动机长期过载，发热大而过早损坏；功率过大则成本增加，并且由于功率和功率因数而造成浪费。电动机的功率主要由运行时的发热条件限定，在不变或变化很小的载荷下长期连续运行的机械，只要其电动机的负载不超过额定值，电动机就不会过热，通常不必校验发热和起动力矩。电动机工作时需要的功率Pd按下式计算[12]：Pd=Pw/η(km)(4.2)式中,Pd为工作机实际需要的电动机输出功率，kw；Pw表为工作机需要的输入功率，km；η为电动机到工作机之间传动装置的总效率。工作机所需工作效率Pw应有机器工作阻力和运动参数计算求得：Pw=Tnw/(9550ηw)(km)(4.3)或Pw=FV/(1000ηw)(km)(4.4)式中，F为工作机的生产阻力，N；V为工作机的线速度，m/s；T为工作机的阻力钜，N·M；nw—工作机的转速，r/min；ηw—工作机的效率。总效率η为：η=ηηη…ηn（4.5）式中η、η、η、ηn分别为传动装置中每一传动副（齿轮、蜗杆、带或链）、每对轴承，每个联轴器的效率。本设计中，工作机的功率率Pw选用Pw=15(kw)；总效率为：η=ηηηηη(4.6)=0.95×0.99×0.99×0.99×0.99=0.91其中，η—开式圆柱齿轮—齿条的传动效率；η、η、η—减速器中滚动轴承的效率；η—电动机和减速器间联轴器的效率。由此可得电动机的功率Pd=Pw/η=15/0.91=16.5(kw)3.选择电动机同一功率的电动机通常有几种转速可供选用，电动机转速越高，磁极越少，价格也越低；但传动装置的总传动比要增大，传动级数增多，尺寸及重量增大，从而使成本增加。低转速电动机则相反。因此，应全面分析比较其利弊来选定电动机转速。对于Y系列电动机，通常选用同步转速1500r/min和1000r/min的电动机，如无特殊需要，不选用同步转速低于750r/min的电动机。经以上分析并综合有关部门资料，根据设计中电动机的工作环境及其它条件，可选用防滴式笼型三相异步电动机Y200L1-6型：额定功率18.5kw，满载时转速970r/min，堵转转矩/额定转矩为1.8N·M，最大转矩/满载转矩为2.0N·M，质量为220kg。可向生产同类型号电动机的厂家直接购买[14]。4.2.3选购减速器因为已经确定减速器选用二级圆柱齿轮分流式减速器，且选定了电动机其传动比，电动机轴输入功率16.5kw。由这些条件，可以直接选购合适的减速器。4.3传动机构有关数据的设计计算4.3.1.齿轮的设计计算1.选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数1）根据设计的实际情况，拖车利用齿轮齿条传动在水平导轨上运动，因此齿轮选用直齿圆柱齿轮。2）虽然拖车在导轨上依靠轮子滚动来运动，所受的滚动摩擦系数不大，但拖车和砂箱的质量较大，因此齿轮齿条的传动仍然需要较大的功率来驱动，又工作速度较低，周围环境中粉尘含量高，因此选用齿轮材料选择进行过调质处理的45号钢，齿面硬度为达到250HBS。3）选取精度等级。初选7级精度（GB10098—88）。4）选择齿轮的齿数。Z=362.按齿面接触疲劳强度设计由设计计算公式进行试算，即（4.7）（1）确定公式内的各计算数值1）试选载荷系数：2）计算齿轮传递的转矩因为齿轮需传递的功率P=15kw，其轴转速经电机带动经减速器减速后变为90r/m。(4.8)3）选取齿宽系数=0.7（因齿轮作悬臂处理）；4）查得材料的弹性影响系数Z=188.0MPa1/2；5）按齿面硬度查得齿轮的接触疲劳强度极限=650MPa。6）由式N=60nljLh计算应力循环次数N=60×90×1×（2×8×120×20）＝2.0736×10(4.9)7）由图查得接触疲劳寿命系数K=1.458）计算接触疲劳许用应力取失效概率为1%，安全系数S=1，由式得(4.10)（2）计算1）试计算齿轮分度圆直径，代入的值(4.11)=2.32（1.3×1.59×1.÷0.7×（188.0÷942））=113.67(mm)2）计算圆周速度vv=πdtN/(60×1000)=π×113.67×90÷(60×1000)（4.12）=0.536(mm/s)3）计算齿宽bb==0.7×113.67＝79.57（mm）（4.13）4）计算齿宽与齿高之比b/h模数mt=d1t/z=113.67÷36＝3.16（mm）（4.14）齿高h=2.25mt=2.25×3.16=7.11（mm）（4.15）b/h=79.57÷7.11=11.2（4.16）计算载荷系数根据v=0.536mm/s，7级精度，由高等教育出版社出版的机械设计第八版课本中表10-8查得动载荷系数kv=1.03；直齿轮，假设，查表得；由表10-2查得使用系数=1；由表10-4查得；由图10-13查得（由b/h=11.2，=1.20查取）故载荷系数=1×1.03×1.1×1.20＝1.36（4.17）6）按实际的载荷系数校正所算的分度圆直径得=113.67×(1.36÷1.3)=1114.45(mm)（4.18）7）计算模数=114.5÷36=3.17(mm)3.按齿根弯曲强度设计由式(10-5)得弯曲强度的设计公式为(4.19)1）确定公式内的各计算数值（1）由图10-20d查得齿轮的弯曲疲劳强度极限；（2）由图10-18查得弯曲疲劳寿命系数；（3）计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数S=1.4，由式得：=480×1÷1.4=342.86（4.20）（4）计算载荷系数K=1×1.03×1.1×1.20＝1.36（4.21）（5）查取齿形系数由表10-5可查得（6）查取应力校正系数由表10-5查得（7）计算齿轮的=2.44×1.654÷342.86＝0.0118（4.22）2）设计计算（4.23）=3.83对比计算结果，由齿面列出疲劳强度计算的模数m小于齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲疲劳强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径（即模数与齿数的乘积）有关，可取由弯曲强度所得的模数3.83，并就近圆整为标准值m=4，按接触强度所得的分度圆直径，由，取。这样设计出的齿轮齿条传动,既满足了齿面接触疲劳强度,又满足了齿根弯曲疲劳强度,并做到了结构紧凑,避免浪费。4.几何尺寸计算1）计算分度圆直径（4.24）2）计算齿轮宽度（4.25）圆整取B=82(mm).e）验算（4.26），合适4.3.2.齿条的设计计算因此与齿轮相啮合的齿条选用直齿，7级精度，齿条材料为经过调质处理的45号钢，齿面硬度为250HBS。齿条速度在最大时，由公式（4.27）得（4.28）计算（4.29）式中v—齿条速度（mm/s）N—齿轮转速（rpm）标准齿条的几何尺寸如下：取模数为4mm；压力角；齿顶高（4.30）齿根高（4.31）齿全高（4.32）本传动采用3根长度为1米的齿条来完成拖车和砂箱的水平运动过程。因为齿条和齿轮属于啮合传动，所以也可以取齿条的齿宽b=82(mm)。为了保证齿轮齿条传动的平稳性和可靠性，经验可得齿条分度圆到齿条底部的距离为80mm。5总体协调设计总体协调设计就是完成其它辅助机构的设计[10],然后在协调各机构之间的连接关系,特别市机械手和传动机构之间的连接关系,从而使整个系统更加的合理与协调。5.1机架的设计本机机架采用相似捅分机机架，其横梁尺寸如下：总长：5540mm总宽：1600mm单梁宽：240mm厚度：300mm两者承重对比表5-1：表5-1脱分箱机械手与捅箱机械手承重对比脱分箱机械手捅箱机械手拖车（kg）11001100机械手（kg）10001100砂箱（kg）14001200总重（kg35003600由上表可知，脱分箱机械手与捅箱机械手对横梁重力作用很相似。因此，脱分箱机械手的机架可以采用捅箱机械手的机架[15]。横梁尺寸如上，立柱如图5-1。脱分箱机械手立柱图5-1脱分箱机械手立柱图5-1脱分箱机械手立柱5.2销机构的设计在以往的开销机构中，有的采用液压，有的采用气动机构。根据本生产线，其本身既有液压系统也有气动系统。但由于开销时需用力并不大，且要求动作快，因此，选用气动系统[16]。原机构不足之处，待机状态下工作杆长度过长。工作行程为。最长状态下为：=550+280=830(mm)。这对杆的刚度要求较高。为此，为机构加一支架。使其下移，减小，从而减小。支架如图5-2。图5-2机械手支架济南大学毕业论文 第三章脱分箱机械手设计5结论(1)本设计设计的机械手实现了铸造生产线上脱箱分箱操作的自动化，并且此机械手结构比较简单，制作成本也比较低廉，与此同时它大大提高了铸造的生产率，改善了人工砂箱铸造的许多不足之处。（2）本设计中也存在着一些问题，比如运用液压缸控制机械手的升降，虽然利用液压控制有许多优点，但同时也存在不少问题，包括液压油的泄露问题，环境污染等。还有就是感觉此机械手灵活程度不够，可以多设置几个自由度，实现更多的操作，包括浇注等等。（3）现在有很多气动式取料机械手，是否这里的某些液压机构以及齿轮齿条机构用气动机构来代替，这样可以降低成本，减少污染和噪声，并且气动机构环境适应性强。参考文献[1]刘静华，江文琳，付振国.铸造技术[M].辽宁科学技术出版社,1986:480-486.[2]徐旭东，周菊琪.机械设计学[M].机械工业出版社,1995:168-205.[3]机械设计手册[M]．化学工业出版社,1987:355-890.[4]谢家瀛．液压缸手册[M]．机械工业出版社,1994:310-412.[5]孙鲁安，阂先雄．化学建材[M]．化学工业出版社,2002:260-380.[6]刘新亚．实用机械加工工艺[M]．国防工业出版社,1999:120-135.[7]濮良玉，纪明刚．机械设计（第七版）[M]．高等教育出版社,1994:184-268.[8]陈辛盆，何翔．一种双腕作业简易机械手的研究[J]．机械设计与研究,2000年10月刊:45-55.[9]东北工学院．机械零件设计手册（第二版）[M]．冶金工业出版社,1986:360-378.[10]卢雄辉，易建强，赵冬斌，李新春．移动机械手运动规划与协调控制综述[J]．中国科学院自动化研究所,2002年12月:16-24.[11]刘静华，江文琳．工程图学及计算机绘图[M]．机械工业出版社,2003:15-36.[12]彭勇刚,韦巍．重复控制在机械手位置伺服系统中的应用[J]．机床与液压,2006年第10期:36-45.[13]朱铮涛，陈其勇，李扬．利用虚拟仪器技术实现机械手的自动控制[J]．MD制造业设计技术,2006年第10期:34-39.[14]JaspreetDhupia，BartoszPowalka，ReuvenKatz，A.GalipUlsoy.Dynamicsofthearch-typereconfigurablemachinetool[J]．InternationalJournalofMachineTools&Manufacture47(2007):326–334．[15]JosefAdolfsson，AmosNg,PetterOlofsg_ard,PhilipMoore,JunshengPu,Chi-BiuWong.Designandsimulationofcomponent-basedmanufacturingmachinesystems[J].J.Adolfssonetal,Mechatronics12(2002):1239–1258．[16]M.Kovacic,M.Brezocnik,I.Pahole．ASimpleMethodofContorlofFlexibleMulti-linkManipulator[J]．RoboticsLaboratoryChineseAcademyofScience,2000:36-49．基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统\t"_blan