钢结构焊接与连接施工工艺标准

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公布时间：-01-0408:07:243.1

手工电弧焊焊接施工工艺标准3.1.1

适用范围本工艺适适用于钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工艺。工艺要求了通常低碳钢、普通低合金钢手工电弧焊基本要求。凡各工程工艺中无特殊要求结构件手工电弧焊均应按本工艺要求执行。3.1.2

引用标准（1）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—）；

（2）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300—）；

（3）建筑钢结构焊接规程（JGJ81—）；

（4）碳钢焊条（GB5117—85）；

（5）低合金钢焊条（GB5118—85）；

（6）钢结构焊缝外形尺寸（GB10854—89）；

（7）焊接质量确保钢熔化焊接接头要求和缺点等级（GB/T12469—90）；

（8）钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级（GB11345—89）。3.1.3

术语焊接工艺——制造焊件全部关于加工方法实施要求，包含焊接准备、材料选取、焊接方法选定、焊接参数、操作要求等。

坡口——依照设计或工艺需要，在焊件待焊部位加工并装配一定几何形状沟槽。

断续焊缝——焊接成具备一定间隔焊缝。

塞焊缝——两零件相叠，其中一块开圆孔，在圆孔中焊接两板所形成焊缝，只在孔内焊角缝者。

焊缝厚度——在焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝反面距离。

手工焊——手持焊具、焊枪或焊钳进行操作焊接方法。

预热——焊接开始前，对焊件全部（或局部）进行加热工艺方法。

后热——焊接后立刻对焊件全部（或局部）进行加热或保温，使其缓冷工艺方法。

焊条——涂有药皮供手弧焊用熔化电极。它由药皮和焊芯两部分组成。

焊药——压涂在焊芯表面上涂料层。

焊渣——焊后覆盖在焊缝表面上固态熔渣。

焊接工作台——为焊接小型焊件而设计工作台。

定位板——为确保焊件间相对位置，预防变形和便于装配而暂时焊上金属板。

引弧板——为在焊接接头始端取得正常尺寸焊缝截面，焊前装配一块金属板。焊接在这块板上开始，焊后割掉。

引出板——为在焊接接头末端取得正常尺寸焊缝截面，焊前装配一块金属板。焊接在这块板上结束，焊后割掉。3.1.4

施工准备3.1.4.1

技术准备

（1）首次采取钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺试验。焊接工艺试验所用设备、仪表应处于正常工作状态，有特殊要求时，要与生产时采取焊机相同。参加焊接工艺试验焊工，必须由本单位技术熟练焊接人员负担。

（2）工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定目标，一是审定生产工艺能否实现；二是质量确保可靠程度检验；三是经济合理性分析。

（3）编制工艺文件。经过钢结构焊接施工前进行工艺试验，得到最好工艺参数，并据此编制出正式焊接工艺评定汇报和焊接工艺指导书，依照工艺指导书及图样要求，编写焊接工艺，依照焊接工艺进行焊接施工。

3.1.4.2

材料准备

（1）钢材应按施工图要求选取，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准要求，并应具备质量证实书或检验汇报。假如用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按对应工艺文件施焊。

（2）焊条选取标准

1）焊接材料选择应按照施工图要求选取，并应具备质量证实书或检验汇报。施工单位必须按施工图要求备料，不得随意变更，尤其是酸性焊条和碱性焊条二者不得混杂使用。

2）焊接材料代换时必须经设计单位同意，并应由设计单位签发材料代换通知单。因一些材料代换可能影响到构件性能、制作和焊接工艺改变，所以，代换后焊接材料应做对应试验，依照试验结果调整焊接工艺。

3）焊接低碳钢和低合金钢时选取焊接材料可依据以下标准进行选择：

①依据焊接材料力学性能和化学成份要求。对于普通碳素结构钢，通常要求焊缝金属与母材等强度，应选取抗拉强度等于或稍高于母材焊条。对于合金结构钢，通常要求焊缝金属主要合金成份与母材金属相靠近或相同。当母材中碳、硫、磷等元素含量偏高时，焊缝轻易产生裂纹，应选取抗裂性能好低氢型焊条。

②依据焊件使用性能和工作条件要求。对于承受动荷载和冲击荷载焊件，除满足强度要求外，还要确保焊缝金属具备较高冲击韧性和塑性，应选取塑性和韧性指标较高低氢焊条。对于接触腐蚀介质、在高温或低温条件下工作焊件，应选取对应耐腐蚀焊条、耐热或低温钢焊条。

③依据焊件结构特点和受力状态。对于结构形状复杂、刚性大及大厚度焊件，因为焊接过程中产生很大应力，轻易使焊缝产生裂纹，应选取抗裂性能好低氢型焊条。对于焊接部位难以清理洁净焊件，应选取氧化性能强，对铁锈、氧化皮、油污不敏感酸性焊条。因为受条件限制而不能翻转焊件，当焊缝处于非平焊位置，应选取全位置焊条。

④依据施工条件及设备情况。在狭小或通风条件差场所，尽可能选取酸性焊条或低尘低毒焊条。在没有直流电源，而焊接结构又要求必须使用低氢焊条时候，应选取交直流两用低氢型焊条。

⑤依据操作工艺性能及经济效益。在满足产品性能条件下，尽可能选取工艺性能好酸性焊条。在满足使用性能和操作工艺性能条件下，尽可能选取成本低、效率高焊条。

（3）焊材保管

1）各种焊条必须按不一样类别、型号或牌号分别在不一样位置存放。

2）存放焊材仓库要求通风良好、干燥，库内应设置温度计和湿度计。应采取方法使库温控制在10～25℃，最低不应低于5℃。10～20℃时相对湿度为60%以下；20～30℃时相对湿度为50%；30℃时相对湿度为40%以下，以预防焊条受潮变质。

3）焊条不应直接放置地上，存放时必须垫高，离地面和墙面均应大于300mm，最好放在专用架子或柜子里，或分垛码放，以确保焊条周围空气流通。

4）为预防损坏包装及药皮脱落，搬运及堆放时不得乱摔、乱砸，应注意轻放。焊条包装要随用随启封，拆包后未用完焊条要妥善保管，以免受潮变质。

（4）焊件坡口形式选择

3.1.4.3

主要机具

主要机具表

表3.1.4.3

设备名称

设备型号

数量

单位

备注

电动空压机

依据工程实际情况确定

依据工程实际情况确定

台

碳弧气刨用

柴油发电机

台

应急使用

直流焊机

台

结构焊接

交流焊机

台

结构焊接

焊条烘干箱

台

烘干焊条

翼缘矫正机

台

型钢校正

超声波探伤仪

依据工程实际情况确定

依据工程实际情况确定

台

数字温度仪

台

测量层间温度

数字钳形电流表

个

测量焊接电流

温湿度仪

个

测量空气湿度

焊缝检验尺

把

检验焊缝尺寸

磁粉探伤仪

台

测量焊缝内部缺点尺寸

游标卡尺

把

测量焊缝外观尺寸

钢卷尺

把

测量

3.1.4.4

作业条件

（1）焊接区表面及其周围20mm范围内，应用钢丝刷、砂轮、氧乙炔火焰等工具，彻底去除待焊处表面氧化皮、锈、油污、水份等污物。

（2）焊条在使用前应按产品说明书要求烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊时间不宜超出2h（酸性焊条不宜超出4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超出2次。

（3）复核焊接件接头质量和焊接区域坡口、间隙、钝边等处理情况。有不符合要求，需修整合格。

（4）焊接设备及各种附件、仪表性能应达成产品合格证各项指标、而且调整灵活绝缘可靠，还必须满足国家标准GB15579安全要求。

（5）焊工应持焊工合格证并在使用期内。

（6）制作防风棚和储存其它防风方法，以防风雨天气。3.1.5

材料和技术质量要求3.1.5.1

材料要求

（1）所用钢材及焊接材料均应符合设计图纸和规程要求。

（2）焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

（3）主要钢结构采取焊接材料应进行抽样复验，复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。

（4）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺点。

3.1.5.2

技术要求

焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。

3.1.5.3

质量要求

建筑钢结构焊接质量检验应由专业技术人员担任，并经岗位培训取得质量检验员岗位合格证书。3.1.6

施工工艺3.1.6.1

工艺流程

清理焊接部位→检验构件组装质量→调整焊接工艺参数→按合理次序施焊→自检、交检统计→考职检验员检验

3.1.6.2

操作工艺

（1）通常要求

①施焊前应复查装配质量和焊区处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

②对接接头、自动焊角接接头及要求全熔透焊缝，应在焊道两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。手工电弧焊应大于20mm。焊后用气割切除引板，并修磨平整。

③引弧应在焊道处，不得擦伤母材。

④焊接时起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

⑤多层焊接宜连续施焊，注意各层间清理和检验，有缺点要及时去除后再焊。

⑥焊缝出现裂纹时要查清原因，订出返修工艺后在处理。

⑦焊缝返修应按返修工艺进行，同一部位返修次数不宜超出两次。

⑧雨雪天气时不得露天焊接。在四级以上风力下焊接，应采取防风方法。

（2）焊接参数选择

手工电弧焊工艺规范参数主要有：焊接电流、焊条直径和焊接层次。焊接工艺参数选择，应在确保焊接质量条件下，采取大直径焊条和大电流焊接，以提升劳动生产率。

①焊条直径选择

焊条直径通常依照构件厚度及焊接位置来选择，见表3.1.6.2-1。平焊时焊条直径可选择大些，立焊时焊条直径小于5mm，仰焊和横焊最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝使用焊条直径为3.2～4mm。

焊条直径选择

表3.1.6.2-1

焊件厚度（mm）

2

3

4～5

6～12

≥13

焊条直径（mm）

2

3.2

3.2～4

4～5

4～6

②焊接电流

（a）手工电弧焊焊接电流按经验公式计算：I=Kd

式中I-----焊接电流，A；

d-----焊条直径，mm；

K-----系数，通常为35～50，A/mm，K和d关系见表3.1.6.2-2

焊接电流经验系数

表3.1.6.2-2

焊条直径（mm）

1.6

2～2.5

3.2

4～∮6

经验系数（A/mm）

20～25

25～30

30～40

40～50

立焊、横焊、仰焊时焊接电流应比平焊时小10%～20%。

焊条直径与电流匹配参数见表3.1.6.2-3。

焊条直径（mm）

1.6

2.0

2.5

3.2

4.0

5.0

5.8

电流（A）

25～40

40～60

50～80

100～130

160～210

200～270

260～300

打底焊时，尤其是焊接单面焊双面成形焊道时，使用焊接电流要小；填充焊时，通惯用较大焊接电流；盖面焊时，为预防咬边和取得较美观焊缝，使用电流稍小些。碱性焊条选取焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选取电流小20%左右。焊接电流初步选定后，要经过试焊调整。

（3）焊接层次。

中、厚钢板手工电弧焊应采取多层多道焊。对同一厚度材料，其余条件不变时，焊接层次增加，热输入量降低，有利于提升焊接接头塑性和韧性。但层数过多，焊件变形程度会增大，焊接时应依照情况合理选择。多层焊施焊应符合以下要求：

①厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发觉影响焊接质量缺点时，应去除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺文件要求。遇有中止施焊情况，应采取适当后热、保温方法，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；

②坡口底层焊道采取焊条直径应小于Φ4mm，焊条底层根部焊道最小尺寸应适宜，最大厚度不应超出6mm。

③手工电弧焊工艺参数示例见表3.1.6.2-4。

4）焊前预热

①依照焊接接头坡口形式和实际尺寸、板厚及构件约束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应对应提升预热温度。

②依照熔敷金属扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提升预热温度。当其余条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25～50℃。

③依照焊接时热输入大小确定预热温度。当其余条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25～50℃。

④依照接头热传导条件选择预热温度。在其余条件不变时，T形接头应比对接接头预热温度高25～50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。

⑤施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提升预热温度15～25℃。

（5）焊接变形控制

①在组装好构件上施焊，应严格按焊接工艺要求参数以及焊接次序进行，以控制焊后构件变形。

②控制焊接变形，可采取反变形方法，其反变形参考值见表3.1.6.2-5。焊接收缩量见表3.1.6.2-6。

3）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中止，再焊时应对已焊焊缝局部做预热处理。

4）采取多层焊时，应将前一道焊缝表面清理洁净后再继续施焊。

5）因焊接而变形构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度条件下加热（热矫）方法进行矫正。

①普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750~900℃之间。

②普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超出900℃。

③同一部位加热矫正不得超出2次，并应迟缓冷却，不得用水骤冷。

（6）操作技术

①引弧

焊条电弧焊引弧有擦划法和碰击法两种。对受压部件来说，不得在焊缝外引弧。

②运条

引燃电弧后，焊条要保持三个基本方向，即朝着熔池方向逐步送进；横向摆动以及沿着焊接方向移动，以使焊缝形成良好。

③收弧

收弧时，应将熔池填满，使焊缝终端具备与正常焊缝相同尺寸。

④平焊

a.焊缝基本处于水平位置，允许使用直径较大焊条和较大电流。

b.为预防熔渣和铁水出现混合不清现象，将电弧少许加长，同时将焊条向前倾倒，并做往熔池后面推送熔渣动作。

c.平对接焊焊件厚度小于6mm时，可不开坡口。焊正面焊缝时，应采取3mm～4mm直径焊条，采取短弧焊接。焊接时，运条方法采取直线形，运条速度应慢些。焊件大于6mm时应开坡口，进行多道焊或多层焊时，焊第一层打底焊道，应选取较小直径焊条，采取直线形或直线往复形运条方法焊第二层以上,采取直径较大焊条或较大焊接电流进行短弧焊接，用月牙形或锯齿形运条方法。

d.DT形接头平角焊时,依照两板厚度调整焊条角度。假如焊接两板厚度不一样焊件时，电弧要偏向厚板一边。对于焊脚尺寸小于8mm焊缝，采取单层短弧焊，焊条角度与水平板成45°，与焊接方向成65°～80°夹角，用直线形运条法。当焊脚尺寸大于8mm～10mm时，采取多层焊或多层多道焊。除第一层焊道外，均采取斜圆圈形或锯齿形运条法。

⑤立焊

对焊时，焊条与焊件角度左右方向各为90°，向下与焊缝成60°～80°。而立脚焊时，焊条与两板之间各为45°，向下与焊缝成用较小焊条60°～80°。用较小焊条直径和焊接电流，以减小熔池体积，预防熔化金属下流。

⑥横焊

操作时应采取短弧、较小直径焊条及适当电流和运条法。对于不开坡口横对接焊，宜选取3.2mm直径焊条。焊件较薄时，用直线往复形运条方法；焊件较厚时，用直线形或圆圈形运条法。焊接开坡口横对接焊缝时，用多层焊。焊第一层时，焊条直径3.2mm，可应用直线形运条方法，第二层以上用斜圆圈形运条法。

⑦仰焊

a.必须保持最短电弧长度。

b.焊条直径和焊接电流应比平焊时小些。

c.对于不开坡口仰焊对接焊，当焊件厚度小于4mm时，选取3.2mm直径焊条施焊时，应用直线形或往复运条方法，焊条与焊接方向角度为70°～80°，左右方向为90°。

d.当焊件厚度大于5mm时，应开坡口进行对接焊，用多层焊或多道焊。

⑧定位焊缝焊接

焊前为装配和固定焊件接头位置而焊接短焊缝，因为定位焊缝较小，焊接过程不够稳定，轻易产生各种焊接缺点。其技术关键点以下：

a.定位焊缝起头和结尾处应圆滑不应过陡，预防造成未焊透。

b.焊件在焊接时如需预热，则定位焊缝焊接时亦应进行预热，预热温度与正式焊接时相同。

c.定位焊缝为间断焊缝，焊件温度比正常焊接时低些，因为热量不足而产生未焊透，焊接电流应比正式焊接时高10％～15％左右。

d.定位焊缝尺寸见表3.1.6.2-7

定位焊缝尺寸

表3.1.6.2-7

焊件厚度

定位焊缝高度

焊缝长度

间距

≤4

<4

5～10

50～100

4～12

3～6

10～20

100～200

>12

3～6

15～30

100～300

e.不能在焊缝交叉处和方向急剧改变处进行定位焊，应离开50mm左右距离，方可进行。

f.在低温下进行定位焊缝易开裂，为了预防开裂，应尽可能防止强行组装后进行定位焊，焊缝长度应适当加大，必要时采取碱性低氢型焊条，而且要尤其注意定位焊后应尽快进行正式焊接，并焊满整个焊缝，防止中途停顿或存放过长时间。

⑨薄板焊接操作技术

厚度小于2mm板称作薄板。薄板焊接时主要困难是轻易烧穿、变形较大及焊缝成型不良，其主要操作关键点以下：

a.装配间隙应越小越好，最大不要超出0.5mm，焊口边缘切割熔渣和剪切毛刺应去除洁净。

b.两板装配时，对口处对接偏差不应超出板厚1/3，对一些要求高焊件，偏差不应大于0.2mm～0.3

mm。

c.应采取较小焊条（2.0mm～3.2mm）进行焊接。定位焊间距适当小些，定位焊缝呈点状，在间隙较大处定位间距应更小些。

d.焊接时应采取短弧直线焊接，焊条不需要摆动，以得到小熔池和整齐焊缝表面。

e.对可移动焊件可将焊件一头垫起，将焊件倾斜呈15°～20°进行下坡焊，这么可提升焊速和减小熔深，对预防烧穿和降低变形。

f.对不能移动焊件可进行灭弧焊接法，即焊接一段后发觉熔池将要烧穿时，立刻灭弧，可使焊接处温度降低，然后再进行焊接。也可采取直线形前后往复焊接（向前时电弧稍高些）。

⑩管子焊接技术

管子对接焊可分滚动焊和固定位置焊（其中又分为加障碍物和不加障碍物）两种。管子固定位置焊分为水平固定和垂直固定等。

a.管子滚动焊—管子滚动焊接是在水平位置上一面转动管子一面进行焊接。通常采取两种方法：一是把管子分成四段。在立焊位置，先焊好两段焊缝，再将管子转动90°，仍在立焊位置焊好后段焊缝，以完成层焊焊接。在焊以后各层时，方法与上述相同，但应注意使层与层之间焊接方向相反并把接头错开。

b.管子水平固定焊—水平固定管对接环焊缝焊接特点：焊缝包含平、立、仰等多个位置，管子水平固定焊装配要求较高，两根管轴线必须同心。因为先焊管子下部，为赔偿焊缝收缩，上部装配间隙应比下部留得大一些。焊接大厚壁管时，焊件应保持有较高温度，以防开裂。收弧时应填满弧坑。定位焊两端应平滑过渡，根部应尽可能焊透。施焊时将管子分成左右两部分。右半圈焊接通常从仰焊部位中心线前5mm～15mm引弧，提前按管径选择，管径小时取下限值。在焊接左半圈焊缝要有一仰焊起点和一个平焊终点。

c.管子垂直固定焊—焊接管子垂直固定，焊接与板材横焊操作基本相同，不一样点是圆弧形，焊条要随圆弧移动。

d.单面焊双面成型焊一在焊缝坡口一侧进行焊接，使焊缝正、反面成形良好，而无缺点焊接技术。这种技术关键是在焊接过程中在熔池前保持一个熔孔，并尽可能使熔孔直径均匀，其尺寸应控制在焊条直径0.5～1.5倍之间，不然易造成未焊透。

（7）焊缝缺点产生原因及预防方法

焊缝易产生缺点种类为：气孔、夹渣、咬边、熔宽过大、未焊透、焊瘤、表面成形不良如凸起太高、波纹粗等。

缺点产生原因和预防方法列于表3.1.6.2-8。

（8）焊缝缺点返修

①焊缝缺点返修按照返修工艺要求和方法进行，并做好返修后质量检验。必要时，返修工艺要经过工艺评定试验确认，编制焊接工艺规程指导返修工作。因为上述原因，同一部位焊缝返修次数不应超出两次，力争一次合格。

②3.1.7

质量标准3.1.7.1

主控项目

（1）焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验焊接材料质量合格证实文件、汉字标志及检验汇报等。

（2）主要钢结构采取焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家标准和设计要求。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验复验汇报。

（3）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81要求。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件要求进行烘焙和存放。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验质量证实书和烘焙统计。

（4）焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验焊工合格证及其认可范围、使用期。

（5）施工单位对其首次采取钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等，应进行焊接工艺评定，并依照评定汇报确定焊接工艺。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验焊接工艺评定汇报。

（6）设计要求全熔透一、二级焊缝应采取超声波探伤进行内部缺点检验，超声波探伤不能对缺点作出判断时，应采取射线探伤，其内部缺点分级及探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢融化焊对接接头射线摄影和质量分级》GB3323要求。

焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相贯线焊缝，其内部缺点分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1、《螺栓球节点网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《钢结构焊接技术规程》JGJ81要求。一级、二级焊缝质量等级及缺点分级应符合表3.1.7-1要求。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验焊接探伤汇报。

一级、二级焊缝质量等级及缺点分级

表3.1.7-1

焊缝质量等级

一级

二级

内部缺点超声波探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

B级

B级

探伤百分比

100％

20％

内部缺点射线探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

AB级

AB级

探伤百分比

100％

20％

（7）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺点。一级、二级焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺点;且一级焊缝不得有咬边、未满焊等缺点。

检验数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应小于1条；每条检验1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检验或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检验；当存在疑义时。采取渗透或磁粉探伤检验。

（8）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求吊车梁或类似构件腹板与上翼缘连接焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊脚尺寸允许偏差为0～4mm。

检验数量：资料全数检验；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。

检验方法：观察检验，用焊缝量规抽查测量。

3.1.7.2

通常项目

（1）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺点；焊剂不应受潮结块。

检验数量：按量抽查1%，且不少于10包。

检验方法：观察检验。

（2）对于需要进行焊前预热或焊后热处理焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行关于标准要求或经过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立刻进行，保温时间应依照板厚按每25mm板厚1h确定。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验预、后热施工统计和工艺试验汇报。

（3）二级、三级焊缝外观质量标准应符合表3.1.7-2要求。三级对焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

检验数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数个抽5%，但不少与1条；每条检验一处，总抽查不应少于10处。

检验方法：观察检验或使用放大镜、钢尺和焊缝量规检验。

（4）焊缝尺寸允许偏差应符合表3.1.7-3要求

检验数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数个抽5%，但不少与1条；每条检验一处，总抽查不应少于10处。

检验方法：用焊缝量规检验。

（5）焊成凹形角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过分；加工成凹形角焊缝，不得在其表面留下切痕。

检验数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；。

检验方法：观察检验。

（6）焊缝观感应达成：外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物去除洁净。

检验数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；被抽查构件中，每种焊缝应按数量各抽5%，总抽查不应少于5处。

检验方法：观察检验。3.1.8

成品保护（1）构件焊接后变形，应进行成品矫正，成品矫正通常采取热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下表3.1.8要求：

构件矫正要求表

表3.1.8

项目

允许偏差

柱底板平面度

5.0

桁架、腹杆弯曲

1/1500且小于5mm，梁不准下挠

桁架、腹杆扭曲

H/250且小于5.0mm

牛腿翘曲

当牛腿长度≤1000时为2

当牛腿长度＞1000时为3

（2）凡构件上焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应去除洁净。要求平焊缝应将焊缝余高磨平。

（3）零、部件采取机械矫正法矫正，通常采取压力机进行。

（4）依照装配工序对构件标识构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500mm3.1.9

安全环境保护方法（1）认真落实执行国家关于安全生产法规，认真落实执行关于施工安全规程。同时结合企业实际，制订安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。

（2）牢靠树立“安全第一”思想，坚持预防为主方针，对职员经常进行安全生产教育，定时开展安全活动，充分认识安全生产主要性，掌握一定安全生产知识，对职员进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。

（3）坚持全部进入车间人员必须戴安全帽，天天上班前检验车间安全方法。

（4）搞好安全用电。全部电缆、用电设备拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用电开工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检验、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88标准，保持良好状态，确保用电安全。

（5）各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专员使用保管，特殊工种必须持证上岗。

（6）切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2气要放在要求安全处，并按要求正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有没有易燃物后再进行工作。

（7）废料要及时清理，并在指定地点堆放，确保施工场地清洁和施工道路通畅。3.1.10

质量统计按《钢结构工程质量验收规范》GB50205—关于统计表执行。3.2

钢结构埋弧自动焊焊接施工工艺标准3.2.1

适用范围本工艺适用钢结构制作与安装埋弧自动焊焊接工艺。工艺要求了通常低碳钢、普通低合金钢埋弧自动焊基本要求。凡各工程工艺中无特殊要求结构件埋弧自动焊均应按本工艺要求执行。3.2.2

引用标准（1）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—）；

（2）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300—）；

（3）建筑钢结构焊接规程（JGJ81—）；

（4）溶化焊用钢丝（GB/T14957—1994）；

（5）埋弧焊焊缝坡口基本型式与尺寸（GB986）；

（6）焊接用钢丝（GB1300—77）；

（7）碳素钢埋弧焊用焊剂（GB5293—85）；

（8）低合金钢埋弧焊用焊剂（GB12470—90）；

（9）焊接质量确保钢熔化焊接接头要求和缺点等级（GB/T12469—90）；

（10）钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级（GB11345—89）。3.2.3

术语母材——被焊接材料统称

定位焊缝——焊前为装配和固定焊接接头位置而施焊短焊缝。

余高——超出焊趾连线部分焊缝高度。

焊缝长度——焊缝沿轴线方向长度。

焊缝金属——组成焊缝金属，通常是熔化母材和填充金属凝固形成那部分金属。

船形焊——T型、十字型和角接接头处于平焊位置进行焊接。

焊道——每一次熔敷形成一条单道焊缝。

角焊缝——沿两直交或近似直交焊件交线上焊缝。

T型接头——一焊件之端面与另一焊件表面组成直角或近似直角接头。3.2.4

施工准备3.2.4.1

技术准备

（1）首次采取钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺试验。焊接工艺试验所用设备、仪表应处于正常工作状态，有特殊要求时，要与生产时采取焊机相同。参加焊接工艺试验焊工，必须由本单位技术熟练焊接人员负担。

（2）工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定目标，一是审定生产工艺能否实现；二是质量确保可靠程度检验；三是经济合理性分析。

（3）编制工艺文件。经过钢结构焊接施工前进行工艺试验，得到最好工艺参数，并据此编制出正式焊接工艺评定汇报和焊接工艺指导书，依照工艺指导书及图样要求，编写焊接工艺，依照焊接工艺进行焊接施工。

3.2.4.2

材料准备

（1）焊接胎夹具

焊接应尽可能采取胎夹具进行，方便有效控制焊接变形，并尽可能使主要焊接工件处于水平位置状态下进行。焊接胎夹具按采取目标分为强制固定焊接部件和变换工件两类。当焊接部件厚度较薄，外形固定，数量较多时，使用强制固定夹具能提升效率。通常焊接中惯用胎夹具是属于在焊接过程中能使被焊构件变换方位胎架或旋转工作台等。

（2）构件准备

构件组装后，对已清理区域应注意保护，若在施焊前又出现有重新锈蚀现象，或存在水份、灰尘等有害杂质时，应重新清理。清理方法可采取喷丸除锈、砂轮打磨、钢丝刷清刷等方法。在使用砂轮打磨过程中不允许施加过大压力，以免过热而损伤母材。对于焊接坡口内及其表面区域水份和油污等，能够用氧乙炔火焰加热方法去除，加热过程中不允许温度过高以免损伤母材。对焊剂流出可能接触到钢材表面应在焊接前去除浮锈，以免回收焊剂时浮锈混入焊剂内。

（3）引弧板、引出板和反面衬板

引弧板、引出板坡口应与母材坡口形状相同，其长度依照焊接方法和母材厚度而定，见表3.2.4-1。

引弧板、引出板长度

表3.2.4-1

焊接方法

引弧板、引出板长度

半自动焊

40～60

埋弧自动焊

≥100

（4）焊接材料准备

（1）焊接材料选择和匹配依照被焊接钢种化学成份、机械性能、板厚、接头形式和结构工作条件进行选择。

（2）焊接材料进厂后应按要求要求进行验收检验。

（3）需要烘焙焊接材料必须严格按照焊接材料制造厂要求烘焙温度和保温时间进行烘焙；烘焙时应随炉放入标有所烘焙焊接材料名称或代号铁制标识牌，以免烘焙后混号。

3.2.4.3

主要机具（见表3.2.4-2）

设备名称

设备型号

数量

单位

备注

埋弧焊机

依据工程实际情况确定

依据工程实际情况确定

台

结构焊接

焊剂烘干箱

台

烘干焊剂

柴油发电机

台

应急使用

焊接滚轮架

台

结构焊接

翼缘矫正机

台

型钢校正

超声波探伤仪

依据工程实际情况确定

依据工程实际情况确定

台

检验焊缝内部缺点

数字温度仪

台

测量层间温度

数字钳形电流表

个

测量焊接电流

温湿度仪

个

测量空气湿度

焊缝检验尺

把

检验焊缝尺寸

磁粉探伤仪

台

测量焊缝内部缺点尺寸

游标卡尺

把

测量焊缝外观尺寸

钢卷尺

把

测量

3.2.4.4

作业条件

（1）焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。

（2）用于埋弧焊焊剂应与工艺确定型号和牌号相匹配。焊剂在使用前应按产品说书要求烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其余杂物。

（3）焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。

（4）施焊前，焊工应复核焊接件接头质量和焊接区域坡口、间隙、钝边等处理情况。

当发觉有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。见表3.2.4-3要求。3.2.5

材料和技术质量要求3.2.5.1

材料要求

（1）钢材及焊接材料应按施工图要求选取，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准要求，并应具备质量证实书或检验汇报。假如用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按对应工艺文件施焊。

（2）碳当量小于0.45钢材能够按本工艺各项要求施焊。

（3）焊剂选择视母材成份、性能与焊丝相匹配使用。

1）对于碳素钢和普通低合金钢，应确保焊缝机械性能。

2）对于不一样强度级别异种钢接头，通常可按强度级较低钢材选取抗裂性很好焊接材料。

3）焊丝焊剂惯用组合为高锰高硅焊剂（HJ431）与低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝（H10Mn2）相配合。

（4）焊剂在使用前必须烘干，烘干温度通常为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250—300℃，烘烤时间为2小时。碱性焊剂（如HJ250、HJ260）通常为300—4003.2.6

施工工艺3.2.6.1

工艺流程

拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正→打磨→喷砂→油漆→搬运→贮存→运输

3.2.6.2

操作工艺

（1）埋弧自动焊工艺参数选择

埋弧自动焊工艺参数主要有焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝伸出长度、焊丝数目和排列方式、焊剂粒度和堆放高度。前面五项影响原因趋势与其余电弧焊接方法相同，仅影响程度不一样。最终三项原因影响是埋弧焊所特有。

①焊丝直径

焊丝直径大，焊缝熔宽会增加，熔深则稍有下降；焊丝直径越小，熔深响应增加。通常大型工件多采取4～5mm直径焊丝，小直径厚壁管环缝埋弧焊接则多采取直径小于3mm焊丝。

②焊接电流

不一样焊丝直径适用焊接电流范围见表3.2.6-1。

焊丝直径（mm）

2

3

4

5

6

焊接电流（mm）

200～400

350～600

500～800

700～1000

800～1200

③电弧电压

表3.2.6-2为焊接电流与对应电弧电压搭配情况。

焊接电流（mm）

600～700

700～850

850～1000

1000～1200

电弧电压（mm）

36～38

38～40

40～42

42～44

④焊接速度

焊接速度改变，将直接影响电弧热量分配情况，即影响线能量大小。在其余参数不变时，焊接速度增加，热输入量降低，熔宽显著变窄。当焊接速度超出40m/h时，因为热输入量降低影响，焊缝会出现磁偏吹、咬边、气孔等缺点，焊接速度过低时，易产生类似过高电弧电压缺点。

通常焊丝伸出长度波动范围为5～10mm,当采取细焊丝时,其伸出长度为20～30mm,4～5mm直径焊丝伸出长度为20～60mm。

⑤焊剂堆放高度。焊剂堆放高度通常为25～50mm。高度太小时对电弧包围保护不完全，影响焊接质量。堆放高度太大时，透气性不好，易使焊缝产生气孔和表面成形不良。所以必须依照使用电流大小适当选择焊剂堆放高度，电流及弧压大时弧柱长度及范围大，应适当增大焊剂堆放高度和宽度。

⑥焊剂粒度。焊剂粒度大小也是依照电流值选择，电流大时应选取细粒度焊剂，不然焊缝外形不良。电流小时，应选取粗粒度焊剂，不然透气性不好，焊缝表面易出现麻坑。通常粒度为8～40目，细粒度时为14～80目。

⑦焊剂回收次数。焊剂回收重复使用时要去除飞溅颗粒、渣壳、杂物等，重复使用次数过多时应与新焊剂混合使用，不然影响焊缝质量。

⑧焊丝数目。双焊丝并列焊接时，能够增加熔宽并提升生产率。双焊丝串列焊接分双焊丝共熔池和不共熔池两种形式，前者可提升生产率、调整焊缝成形系数，后者除了可提升生产率以外，前丝电弧形成温度场还能对后丝焊缝起预热作用，后丝电弧则对前丝焊缝起后热作用，降低了熔池冷却速度，可改进焊缝组织性能，减小冷裂纹倾向。

3.埋弧自动焊工艺参数示例

2）不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表3.2.6-3。

表6.2.2.1不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数

焊件厚度

(mm)

装配间隙

(mm)

焊接电流

(A)

焊接电压(V)

焊接速度

(m/h)

交

流

直流反接

10～12

2～3

750～800

34～36

32～34

32

14～16

3～4

775～825

34～36

32～34

30

18～20

4～5

800～850

36～40

34～36

25

22～24

4～5

850～900

38～42

36～38

23

26～28

5～6

900～950

38～42

36～38

20

30～32

6～7

950～1000

40～44

38～40

16

2）对接接头埋弧自动焊宜按表3.2.6-4选定焊接参数。

对接接头埋弧自动焊参数

表3.2.6-4表6.2.2.2对接接头埋弧自动焊参数

板厚

(mm)

焊丝直径

(mm)

接头形式

焊接次序

焊接参数

焊接电流

（A）

电弧电压

（V）

焊接速度

（m/min）

8

4

正

反

440～480

30

0.5

480～530

31

10

4

正

反

530～570

31

0.63

590～640

33

12

4

正

反

620～660

35

0.42

680～720

0.41

14

5

正

反

830～850

36～38

0.42

600～620

35～38

0.75

16

4

正

反

530～570

31

0.63

590～640

33

5

正

反

620～660

35

0.42

680～720

0.41

18

5

正

反

850

36～38

0.42

800

0.5

20

4

正

反

780～820

29～32

0.33

5

正

反

700～750

36～38

0.46

20

6

正

反

925

36

0.45

850

38

22

6

正

反

1000

38～40

0.4

900～950

37～39

0.62

24

4

正

反

700～720

36～38

0.33

700～750

5

正

反

800

34

0.3

900

38

0.27

28

4

正

反

825

30～32

0.27

30

4

正

反

750～800

36～38

0.3

800～850

6

正

反

800

36

0.25

850～900

4）厚板深坡口焊接工艺参数，见表3.2.6-5。

厚板深坡口焊接工艺参数

表3.2.6-5

接头形式

焊丝直径

(mm)

焊接电流

(A)

电弧电压(V)

焊接速度

(m/min)

交流

直流

4

6007100

36～38

34～36

0.4～0.5

700～800

38～42

36～40

0.45～0.55

5）搭接接头埋弧自动焊宜按表3.2.6-6选定焊接参数。

搭接接头埋弧自动焊工艺参数

表3.2.6-6

表6.2.2.4搭接接头埋弧自动焊工艺参数

板厚

(mm)

焊脚

(mm)

焊丝

直径

(mm)

焊接参数

a

(mm)

a

(。)

简

图

焊接电流

(A)

电弧电压

(V)

焊接速度

(m/min)

6

4

530

32～34

0.75

0

55～60

8

7

4

650

32～34

0.75

1.5～2

55～60

10

7

4

600

32～34

0.75

1.5～2

55～60

12

6

5

780

32～35

1

1.5～2

55～60

6）T型接头单道埋弧自动焊焊接参数宜按表3.2.6-7选定。

T型接头单道埋弧自动焊焊接参数

焊脚

焊丝直径

焊接电流

电弧

电压

焊接

速度

送丝

速度

a

(mm)

b

a

简图

6

4～5

600～650

30～32

0.7

0.67～0.77

2～2.5

≤1

60

8

4～5

650～770

30～32

0.42

0.67～0.83

2.0～3.0

1.5～2.0

60

7）船形T型接头单道埋弧自动焊焊接参数宜按表3.2.6-8选定。

船形位置T形接头单数埋弧自动焊焊接参数

表3.2.6-8

焊数

(mm)

焊丝直径

(mm)

焊接电流

(A)

电弧电压

(v)

焊接速度

(m/min)

送丝速度

(m/min)

6

5

600～700

34～36

0.77～0.83

8

4

675～700

34～36

0.33

1.83

5

700～750

34～36

0.42

0.83～0.92

10

4

725～750

34～36

0.27

2

5

750～800

34～36

0.3

0.9～1

8）除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。

（3）焊前预热

1）依照焊接接头坡口开工和实际尺寸、板厚及构件约束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应对应提升预热温度。

2）依照焊接时热输入大小确定预热温度。当其余条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25～50℃。电渣焊和气电立焊在环境温度为0℃以上施焊时可不进行预热。

3）依照接头热传导条件选择预热温度。在其余条件不变时，T形接头应比对接接头预热温度高25～50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。

4）施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提升预热温度15～25℃

（4）焊接变形控制

1）在组装好构件上施焊，应严格按焊接工艺要求参数以及焊接次序进行，以控制焊后构件变形。

2）控制焊接变形，可采取反变形方法，其变形参考值见表3.2.6-9。焊接收缩量见表3.2.6-10。

板厚t

(mm)

f

（mm）

(a+2)/2

反变形角度

（平均值）

B（mm）

150

200

250

300

350

400

450

500

550

600

650

700

12

1°30′40″

2

2.5

3

4

4.5

5

14

1°22′40″

2

2.5

3

3.5

4

5

5.5

16

1°4′

1.5

2

2.5

3

3.5

4

4

4.5

5

5

20

1°

1

2

2

2.5

3

3.5

4

4.5

4.5

5

5

25

55′

1

1.5

2

2.5

3

3

3.5

4

4

4.5

5

5

28

34′20″

1

1

1

1.5

2

2

2

2.5

2.5

3

3.5

3.5

30

27′20″

0.5

1

1

1

1.5

1.5

2

2

2

2.5

2.5

3

36

17′20″

0.5

0.5

0.5

1

1

1

1

1.5

1.5

1.5

1.5

2

40

11′20″

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

1

1

1

1

1

1

结构类型

焊件特征和板厚

焊缝收缩量（mm）

钢板对接

各种板厚

长度方向每米焊缝0.7；

宽度方向每个接口1.0

实腹结构及焊接H形钢

断面高小于等于1000mm

且板厚小于25mm

四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0；

每对加劲焊缝，梁长度收缩0.3

断面高小于等于1000mm

且板厚大于25mm

四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0；

每对加劲焊缝，梁长度收缩0.7

断面高大于1000mm各种板厚

四条纵焊缝每米收缩0.2，焊透梁高收缩1.0；

每对加劲焊缝，长度收缩0.5

格构式结构

屋架、托架、支架等轻型桁

接头焊缝每个接口为1.0；

搭接贴角焊缝每米0.5

实腹柱及重型桁架

搭接贴角焊缝每米0.25

圆筒形结构

板厚小于等于16mm

直焊缝每个接口周长收缩1.0；

环焊缝每个接口周长收缩1.0

板厚大于16mm

直焊缝每个接口周长收缩2.0；

环焊缝每个接口周长收缩2.0

3）在约束焊道上施焊，应连续进行，如因故中止，再焊时应对已焊焊缝局部做预热处理。

4）采取多层焊时，应将前一道焊缝表面清理洁净后再继续施焊。

5）因焊接而变形构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度条件下加热（热矫）方法进行矫正。

①普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750～900℃之间。

②普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超出900℃。

③同一部位加热矫正不得超出2次，并应迟缓冷却，不得用水骤冷。

（5）操作技术

1）施焊前，焊工应复核焊接件接头质量和焊接区域坡口、间隙、钝边等处理情况。当发觉有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

2）厚度12mm以下板材，可不开坡口，采取双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%—70%，反面达40%—55%。厚度大于12mm-20mm板材，单面焊后，反面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，通常采取手工打底焊。

3）多层焊时，通常每层焊高为4—5mm，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。

4）填充层总厚度低于母材表面1—2mm，稍凹，不得熔化坡口边。

5）盖面层应使焊缝对坡口熔宽每边3±1mm,调整焊速，使余高为0—3mm.

6）焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。引弧和熄弧板应采取气割方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。

7）埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面成型系数（宽度：深度）应大于1。

8）不应在焊缝以外母材上打火引弧。

9）定位焊缝必须是没有焊接缺点，因为它是正式焊缝一部分。定位焊缝所用焊接材料型号，应与正式焊接材料相同，工艺要求相同；

①定位焊焊脚尺寸不宜超出设计焊缝厚度2/3，且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500～600mm,并应填满弧坑。

②定位焊位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。

③定位焊缝余高不应过高，定位焊缝两端应与母材平缓过渡，以预防正式焊接时产生未焊透等缺点。

④如定位焊缝开裂，必须将裂纹处焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。

⑤定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺点。焊前必须去除焊接区有害物。

10）对于非密闭隐蔽部位，应按施工图要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。

（6）埋弧焊焊接缺点原因及预防方法见表3.2.6-11

缺点

原因

预防方法

气孔

接头锈、氧化皮、有机物（油脂、木屑）

接头打磨、火焰烘烤、清理

焊剂吸湿

约300℃烘干

污染焊剂（混入刷子毛）

搜集焊剂不要用毛刷，只用钢丝刷，尤其是焊接区尚热时本方法更主要

焊速过大（角焊缝超出650mm/min）

降低焊接速度

焊剂堆高不够

升高焊剂漏斗

焊剂堆高过大，气体逸出不充分

降低焊剂漏斗，全自动时适当高度为30～40mm

焊丝有锈，油

清洁或更换焊丝

极性不适当

焊丝接正极性

焊缝裂纹

焊丝焊剂组配对母材不适合（母材含碳量过高，焊缝金属含锰最过低）

使用含锰量高焊丝，母材含碳量高时预热

焊丝含碳量和含硫量过高

更换焊丝

多层焊接时第一层产生焊缝不足以承受收缩变形引发拉应力

增大打底焊道厚度

缺点

原因

预防方法

焊缝裂纹

角焊缝焊接时，尤其在沸腾钢中因为熔深大和偏析产生裂纹

降低电流和焊接速度

夹渣

母材倾斜形成下坡焊、焊渣流到焊丝前

反向焊接，尽可能将母材水平放置

多层焊接时焊丝和坡口某一侧面过近

坡口侧面和焊丝距离最少要等于焊丝直径

电流过小，层间残留有夹渣

提升电流，方便残留焊剂溶化

焊接速度过低渣流到焊丝之前

增加电流和焊接速度

最终层电弧电压过高，焊剂被卷进焊道一端

必要时用熔度窄二道焊代替熔宽大一道焊熔敷最终层3.2.7

质量标准

详见《钢结构工程质量验收规范》GB50205-。3.2.8

成品保护（1）构件焊接后变形，应进行成品矫正，成品矫正通常采取热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下表要求：

表3.2.8

项目

允许偏差

柱底板平面度

5.0

桁架、腹杆弯曲

1/1500且小于5mm，梁不准下挠

桁架、腹杆扭曲

H/250且小于5.0mm

牛腿翘曲

当牛腿长度≤1000时为2

当牛腿长度＞1000时为3

（2）凡构件上焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应去除洁净。要求平焊缝应将焊缝余高磨平。

（3）依照装配工序对构件标识构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500MM范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清楚、位置要显著。

（4）钢结构件在工厂内制作完成后，依照协议要求或业主安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写统计汇报。

（5）验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏，不散失。包装应符合运输交通部门关于部门要求，超限构件运输应在制作之前向关于交通部门办理超限货物运输手续。

（6）现场安装用连接零件，应分号捆扎出厂发运。

（7）成品发运应填写发运清单。3.2.9

安全环境保护方法（1）认真落实执行国家关于安全生产法规，认真落实执行关于施工安全规程。同时结合企业实际，制订安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。

（2）牢靠树立“安全第一”思想，坚持预防为主方针，对职员经常进行全生产教育，定时开展安全活动，充分认识安全生产主要性，掌握一定安全生产知识，对职员进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。

（3）坚持全部进入车间人员必须戴安全帽，天天上班前检验车间安全方法。

（4）搞好安全用电。全部电缆、用电设备拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用电开工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检验、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88标准，保持良好状态，确保用电安全。

（5）各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专员使用保管，特殊工种必须持证上岗。

（6）切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2气要放在要求安全处，并按要求正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有没有易燃物后再进行工作。

（7）废料要及时清理，并在指定地点堆放，确保施工场地清洁和施工道路通畅。3.2.10

质量统计按《钢结构工程质量验收规范》GB50205—关于统计表执行。3.3

钢结构二氧化碳气体保护焊焊接施工工艺标准3.3.1

适用范围本工艺适适用于钢结构制作与安装二氧化碳气体保护焊焊接工艺。工艺要求了通常低碳钢、普通低合金钢二氧化碳气体保护焊基本要求。凡各工程工艺中无特殊要求结构件二氧化碳气体保护焊均应按本工艺要求执行。3.3.2

引用标准（1）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—）；

（2）《二氧化碳气体保护焊用焊丝》（GB8110）；

（3）《气焊、手工电弧焊机气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》（GB985-88）；

（4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）。3.3.3

术语母材——被焊接材料统称。

定位焊缝——焊前为装配和固定焊接接头位置而施焊短焊缝。

余高——超出焊趾连线部分焊缝高度。

焊缝长度——焊缝沿轴线方向长度。

焊缝