冷库制冷系统安装施工组织设计方案

WORD格式可编辑PAGE专业知识整理分享技术资料共享知识冷库制冷系统安装施工方案制:孟青川审核:刘成毅批准:刘成毅会签：刘成毅2010年07月15日目录一、工程概况1.1本工程为氨冷库制冷系统工程，由山东鲁化化工集团投资建设，由四川建筑技术学院设计院设计。冷库贮藏量为24000吨，共分3层，每层又分为6个库房，每个库房997M2,容积4985M3,贮藏能力为1300吨。1.2该工程四川工业设备安装公司设备安装项目部承担安装任务，工程工期为80天，应于10月03日完工使用。1.3根据合同要求和承诺，本公司应通过国家、行业有关技术标准验收，质量目标优良。1.4公司对该工程非常重视，为确保工程工期及质量，公司专门成立了以制冷和电气专业为主的项目管理机构，以便对各专业工程的施工进行统一指挥和调度。项目管理机构人员组成如下：项目经理项目经理项目工程师师项目副经理项目工程师师项目副经理资料员预算员资料员预算员质检员材料员施工员安全员二、编制依据2.1《通风与空调工程施工及验收规范》（GB50243—2002）；2.2《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》（GB50274—98）；2.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275—98）；2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）；2.5《采暖与卫生工程施工及验收规范》（GB50235—97）；2.6《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》（GBJ131—90）；2.7《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231—98）；2.8《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）；2.9《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）。2.10《输送流体用无缝钢管》（GB8163-1999）；2.11《低压流体输送焊接管》（GB3091-82）；2.12《设备及管道保冷设计导则》（GB/T1558）；三、施工工艺流程图施工准备施工准备开箱检查基础验收设备搬运与吊装设备初平地脚螺栓孔二次灌浆交工验收拧紧地脚螺栓基础二次灌浆交工验收拧紧地脚螺栓基础二次灌浆设备拆洗装配配套设备安装试运转调试设备精平与基础灌浆抹面成品保护成品保护联合检查联合检查四、施工进度计划序号分部分项工程名称日历天数2468202428323640444852566064687276801施工准备设备基础验收2材料验收3管道等预制、运输4阀门试压5设备安装6管道安装7电缆桥架制安8线缆敷设9电机检查接线10压力试验及清洗11真空试验12单机试运行13系统联调14竣工验收（初验）五、施工准备5.1技术资料准备：工程承接后，项目负责人组织项目部成员熟悉施工图纸，进行图纸会审记录，由技术负责人编制施工预算、施工组织设计、分部分项工程施工方案及成品保护措施、设备材料供应计划等。由技术员编制分部、分项工程和分工种技术安全交底，并负责向施工员、施工班组进行安全技术交底，并督促材料员对材料的材质和相关设备技术资料进行核验。材料员施工前应根据施工图，对安装系统所需的主辅材料编制出准确详实的材料计划并会同供应部门，按照施工顺序拟订材料运输计划和运输方案。材料设备到场后，应根据材料计划表仔细清点数量，核对材质、型号，认真检验材料是否符合工艺要求和质量要求，是否具有产品出厂合格证及质量证明书，并认真填写入场材料表（或进场材料报验）。项目负责人与质检员参与本工程的质量策划。施工员落实劳动力计划及施工机具情况，落实各协作单位情况和施工准备工作情况，对职工进行安全施工和防火措施教育。技术人员结合编制的施工预算，认真研究学习施工图纸，充分领会设计意图，准备相关规范、规程、标准图，领取技术、质量记录表格，准备施工测量仪器工具，为工程开工做好技术准备工作。5.2施工图预审及施工方案：有项目经理组织专业技术人员进行图纸预审同时编制施工方案。5.2.1图纸预审5.2.1.1图纸预审由施工单位工程技术负责人组织有关施工人员完成。5.2.1.2图纸预审应仔细学习施工图和设计文件,领会设计意图、工程特点和使用目的。5.2.1.3理解设计和现行国家标准对施工的质量要求，评估本企业的施工能力。对工程中出现的新技术、新工艺，应提出明确的技术保证措施。5.2.1.4理解设计对施工材料的要求。对工程中使用的特殊材料，应咨询其使用目的、材料特性和对施工工艺的特殊要求。5.2.2施工方案5.2.2.1依据施工工艺标准（或工艺规程）编制，应在图纸会审后及时完成修订工作。5.2.2.2注意听取建设单位和监理的意见与建议。必须经本企业技术主管部门和建设单位及监理批准后方可实施。5.3图纸会审5.3.1图纸会审由建设单位组织，设计、施工、监理等单位参加。在图纸会审过程中，除由设计单位技术交底和解决施工单位提出的问题外，如果与相关分部工程存在联系或发生矛盾时，应有该分部工程施工单位参与会审，协调施工工作。存在的问题提供给设计单位对施工图作进一步修订，或与相关单位协商解决。5.3.2图纸会审结束后，由建设单位将会审提出的问题和解决方法，以“图纸会审记要”的形式正式行文，参加单位均加盖公章，作为与设计图纸同时使用的技术文件。5.3.3图纸会审发现的较大问题，在“图纸会审记要”中不足以反映修改后的方案时，设计单位应另出修订或设计变更图纸。对较大问题的解决方案应另附详细说明。5.3.4凡需设计变更的项目，应在收到有效的设计变更通知或办理工程洽商后，再进行施工。5.4现场准备：由项目部提前安排人员进入施工现场考察场地情况，为拟建工程的施工创造有利的条件。5.2.1搞好“三通一平”。水通、路通、电通，施工场地平整。路：施工道路是组织物资运输的动脉，开工前，需形成平整畅通的运输网络，为材料进场创造条件。水：现场生产用水和生活用水是不可缺少的，要根据施工现场平面布置图接通临时水源。电：供电线路是安装工程的命脉。要按照总平面图，接通电力和电气设备。制冷工程作为建筑行业的特殊性，对电的依赖性较大，现场应加强对电气的管理，做到电源供应的连续持久性。场地：按照施工平面图要求，对场地进行平整工作，作为半成品材料堆放、加工，管型材除锈喷漆，设备临时堆放用。5.2.2施工现场布置规划：⑴根据土建施工和工程进度，确定临时道路，预制场地和搭设生产、生活、办公等建筑物。⑵设置堆放管材，型钢的露天库或防雨棚。⑶设置供管件及零部件加工和存放专用工具的建筑物。⑷规划好主辅机具进场后的临时存放区域。⑸规划出氧气、乙炔等易燃易爆的材料存放区域，并悬挂告示牌。5.5基础的检查验收：5.5.1对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。5.5.2按有关土建基础施工图及安装技术资料，对基础尺寸及位置进行复测检查；设备基础的位置、几何尺寸和质量，应符合现行的《钢筋混凝土施工及验收规范》（GB50204-2002）和《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231—98）；其允许偏差应符合表.36.2的规定。基础尺寸允许偏差表5.6.2项目允许偏差（mm）机组中心线±20基础标高-20基础外形尺寸±20基础面水平度（每米）5基础面水平度（全长）10基础面垂直度（每米）5基础面垂直度（全长）10地脚螺栓孔中心位置±10深度+20孔壁铅垂度1055.3设备基础一般是由土建单位进行施工。安装单位、土建施工单位共同检查，确认合格后，安装单位方可验收。检查基础时，首先检查外尺寸是否符合设计要求或产品说明书要求；其次检查其水平度、；标高、纵横轴线偏差、地脚螺栓的位置及标高。5.5.3基础复查合格后，应由土建施工单位向安装施工单位办理中间交接手续。5.6劳动力安排使用计划5.7主要施工机具配置根据现场情况及本工程施工特点，为顺利完成施工任务，施工过程拟选用主要机械设备如下表：机具名称数量单位备注汽车吊1辆25T外雇电焊机8台

氩弧焊机6台

配电箱3面

空压机2台

切割机6台

破口机2台

开孔机2台

角向磨光机6把

冲击电锤2把

气割装置4套

扳手4套

手拉葫芦2套5T手拉葫芦6套3T液压千斤顶2部5T液压千斤顶2部3T液压升降平台2部6M电动卷扬机（或塔吊）1部

安装工程所需要其他简易机械等（例如架子车、支架推车）根据情况现场制作从而起到方便施工的作用。六、施工工艺及技术保证措施作业方法：6.1制冷压缩机安装：6.1.1安装前的检查基础的检查：基础的外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的深度和距离、混凝土内的埋设件等，这些应符合设计或现行的机械设备施工及验收规范的要求。基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等，应清理干净。对二次灌浆的光滑基础表面，应用钢钎凿出麻面，以使二次灌浆与原来基础表面接合牢固。地脚螺栓及予埋铁位置是否正确，长度、强度是否符合标准。基础检查完毕要根据实物认真填写“基础验收记录”，并作交接记录。基础验收时尺寸的偏差：长度不大于20mm，凹凸不大于10mm，地脚螺栓孔中心距不大于5mm，机座主要轴线之间的尺寸不大于2mm。如不符应会同监理或建设单位提出修改意见。6.1.2制冷压缩机的安装：6.1.2.1设备就位找正和初平：制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中心先进行放线，可采用用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。6.1.2.2制冷压缩机的就位：就位是开箱后将压缩机由箱底座搬运到设备的基础上。将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。使压缩机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。最后撬起制冷压缩机，将滚杠撒出，按其具体情况垫好垫铁。6.1.2.3制冷压缩机的找正：找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。可用线垂进行测量，如果没有找正，可用撅杆轻轻撅动制冷冷压缩机进行调整，直到符合表5.1.2.3的规定：表5.1.2.3序号项目允许偏差（mm）1平面位移102标高±106.1.2.4制冷压缩机的初平：初平是在就位和找正之后，初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。6.1.2.5初评前的准备工作：应按三个方面进行，即地脚螺栓的准备、垫铁的准备及垫铁垫放位置的确定。设备底座螺栓孔径与螺栓直径的配合关系（mm）见下表设备底座螺栓孔径11～1313～1518～2022～2627～3034～3840～46设备地脚螺栓直径101216202430366.1.2.6基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。垫铁布置图见图6.1.2.6。垫铁布置图见图6.1.2.66.1.2.7敷设垫铁时应注意事项（1）在基础上放垫铁的位置要铲平，使垫铁与基础全部接触，接触面积要均匀；（2）垫铁应放在地脚螺栓的两侧，避免地脚螺栓拧紧时，引起机座变形；（3）垫铁间一般允许间距为70～100cm，过大时，中间应增加垫铁；（4）垫铁应露出设备外边20～30mm，以便于调整，而垫铁与螺栓边缘的距离可保持50～150mm，便于螺孔内的灌浆。（5）垫铁的高度一般在30～100mm之间，如过高会影响设备的稳定性，过低不便于二次灌浆的捣实。（6）每组垫铁块数不宜过多，一般不超过3块。厚的放在下面，薄的放在上面，最薄的放在中间。在拧紧地脚螺栓时，每组垫铁拧紧程度要一致，不允许有松动现象。（7）设备找平找正后，对于钢板垫铁要点焊在一起。6.1.2.7设备的精平和基础抹面：地脚螺栓孔二次灌浆，制冷压缩机初平后，可对地脚螺栓孔进行二次灌浆。灌浆采用细石混凝土和水泥砂浆，其强度标号至少比基础标号高一级。为了灌浆后使地脚螺栓与基础形成一个整体，灌浆前应使基础孔内保持清洁，油污、污土等杂物必须清理干净。每个孔洞的混凝土必须一次灌成。灌浆后应洒水养护，养护不少于7天。待混凝土养护达到强度的70%进，才能拧紧地脚螺栓。6.1.3质量检验6.1.3.1检验依据：合同件及技术条款；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98 设计图纸及技术说明。6.1.3.2检验方法：安装调试过程中，质检人员跟班检测。所用量具，需经省一级认可的计量部门检验合格，并在有效期内。6.2制冷辅助设备的安装：作业方法：6.2.1制冷辅助设备安装前的一般要求和注意事项：6.2.1.1制冷设备到现场后应加以检查和妥善保管。对封口已敞开的应重新封口，防止污物进入，减少锈蚀。对放置过久设备，安装前应检查内部是否有锈蚀或污染，并用压缩空气进行单体排污。6.2.1.2基础要按具体设备的螺孔位置布置样板，并预埋地脚螺栓。样板必须平整，寸必须正确，用水平尺校核水平。浇灌混凝土时，地脚螺栓的位置不能移动。6.2.1.3低温设备安装时，为尽可能减少“冷桥”现象，在基础之上应增设木垫。使用的垫木应预先在沥青中煮过，以防腐朽。6.2.1.4低温设备周围应有足够得空间，保证隔热层的施工。低温设备与其连接的阀门之间应留出隔热层厚度的尺寸，以免阀门被没入低温设备的隔热层内，影响阀门的操作和维修工作。6.2.1.5对有玻璃管液面指示器的设备，在安装前应拆下玻璃管液面指示器的玻璃管，待设备安装就位后重新装上，且应给玻璃管设防护罩。6.2.1.6在设备安装过程中进行搬运、起吊时、应注意设备的法兰、接口等部位不能碰撞，还要注意选择起吊点及绳扣的位置。6.2.1.7制冷辅助设备安装时，蒸发式冷凝器采用吊车直接吊至机房顶部预制基础上就位，其它附属设备采用吊车吊至机房门口然后用滚杠滚至各设备基础旁，最后用倒链提升起来就位。6.2.2蒸发式冷凝器的安装蒸发式冷凝器一般安装在机房顶部，机房的屋顶结构需特殊处理，要求能承受蒸发式冷凝器的重量。蒸发式冷凝器安装必须牢固可靠且通风良好，安装时其顶部应高出临近建筑物300MM，或至少不低与临近建筑物高度，以免排出的热湿空气沿墙面回流至进风口；若不能满足上述要求时，安装时应在蒸发式冷凝器顶部出风口上装设渐缩口风筒，以提高出口风速和排气高度，减少回流。蒸发式冷凝器的安装也单台和多台并列式等安装形式。安装时需注意与临近建筑物的间距，一般要注意以下情况：1）当蒸发式冷凝器四面都是墙时，安装时进风口侧的最小间距为1800MM，非进风口的最小间距为900MM；2）当蒸发式冷凝器处于三面是实墙，一面是空花墙时，进风口侧的最小间距应为900mm,非进风口侧的最小间距为600mm；３）当两台蒸发式冷凝器并联安装时，如两者都是进风口侧，它们之间的最小距离为800mm，如一台为进风口侧，另一台为出风口侧时，其最小间距为900mm；如两台都不是进风口侧时，最小间距为600mm。6.2.3高压贮液器的安装高压贮液器的安装水平线应向集油包端倾斜，倾斜度为0.2%--0.3%。若无集油包则应向放油管一侧倾斜，安装时应先拆下玻璃管液面指示器，待安放妥当后再装上。6.2.4低压循环贮液器的安装低压循环贮液器安装时，中心线和标高允许偏差为5mm。低压循环桶的正常液面与氨泵中心线的间距一般不小于1.5米。其安装标高一般在2.5m以上，其安放的位置除考虑隔热层厚度外，还要留有隔热层施工空间。低压循环桶是安装在常温下的低温设备，其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度应按设计文件的要求确定。6.2.5中间冷却器的安装根据图纸复核基础标高及中心线合格后进行吊装就位，用水平尺和线锥进行测量，使中心线安装垂直，全长垂直允许偏差不超过5mm，且注意配管的连接，安放的位置除考虑隔热层厚度外，还要留有隔热层施工空间。中间冷却器是安装在常温下的低温设备，其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度应按设计文件的要求确定。6.2.6排液桶的安装排液桶的安装水平线应向集油包端倾斜，倾斜度为0.2%--0.3%。若无集油包则应向放油管一侧倾斜，安装时应先拆下玻璃管液面指示器，待安放妥当后再装上。6.2.7辅助贮液器的安装同高压贮液器安装。6.2.8空气分离器的安装卧式四重管空气分离器安装标高一般为1.2m，安装时氨液进口端应稍高些，一般应有5/1000的坡度。6.2.9集油器的安装集油器安装时，放油管处应宽敞，以防放油时带出氨液难以及时处理而酿成事故，集油器的降压管接回汽管时，应离制冷压缩机吸入口稍远点，避免降压回收油中制冷剂时，引起压缩机湿冲程。6.2.10紧急泄氨器的安装安装在高压贮液桶出液管上，当发生严重灾害又无法挽回的情况下，为防止事故扩大而将氨泄掉。泄氨器的进液、进水、泄水管，不小于设备上管径，泄出管下部不允许设漏斗或与地漏连接，应直接与排水道相连。6.2.11质量检验6.2.11.1检验依据：合同件及技术条款；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》（GB50274—98） 设计图纸及技术说明。6.2.11.2检验方法：安装调试过程中，质检人员跟班检测。所用量具，需经省一级认可的计量部门检验合格，并在有效期内。6.3库房末端设备冷风机的安装6.3.1冷风机的搬运考虑到本工程为多层冷库（共三层），那么需要将大部分设备（冷风机）、阀门、管材、型材等运送到各个楼层，上述设备的运送效率将直接影响到整个安装工程的进度。针对上述情况，我们拟定了两个方案：1、电梯提升方案：①利用业主运货电梯；②在最高层电梯井口处设置简易卷扬装置，通过卷扬装置上吊篮的运动将设备提升到指定的楼层；③在各层冷库穿堂外墙测砌筑时预留上下通长设备进出孔洞，然后在外墙孔洞外侧架设室外电梯，通过电梯升降将设备运送到指定的楼层。由于管材、型材长度比较长，而上述提升设备的空间又有限，建议管材型材的下料在楼下统一进行，然后通过上述方法运送到各个楼层。2、吊车提升方案：在整座冷库主体框架起来后，外墙体砌筑前用汽车吊将各个楼层需要的设备、管路等提前吊至各个楼层。实施前都要进行严密的论证，制定好相关的安全防护措施方可执行。6.3.2冷风机的安装冷风机靠墙一侧至少应留有350～400mm的距离。吊装时先将倒链上端挂在事先制作好的吊点上，倒链下端挂在捆绑冷风机的钢丝绳上，然后拉动倒链将冷风机吊起。冷风机吊起后首先观察是否出现一端偏沉的现象，如果有应马上将冷风机放下重新捆绑钢丝绳，务必使倒链的挂钩挂在冷风机重心线上。冷风机吊升至规定高度后将带丝扣的圆钢插入冷风机吊装孔，圆钢下端丝扣用螺母拧紧上端不带丝扣处与预留吊点圆钢搭接焊接，焊接长度不小于十公分。冷风机的安装必须要求平直，必须将冷风机调整水平后才能进行吊点的焊接。冷风机的水盘以及下水口应保证焊接质量，不允许渗漏，以免冻坏冷库结构。接水盘应架空在冷库地坪以上，不可紧贴地面，以便于维修。吊顶式冷风机安装应找平设备，并用双螺母加弹簧垫圈拧紧。冷风机安装完毕后应进行试水，要求淋水管喷水均匀，下水通畅，不应有外溅现象。试风机应检查叶片有无机壳碰撞、摩擦。6.4制冷系统管道的安装作业方法：6.4.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项6.4.1.1氨制冷系统管道必须采用流体无缝钢管，不能用铜管或其他管材代替，管内壁不得镀锌。当设计温度低于-29。C时宜采用16Mn钢管，严禁使用20#钢。6.4.1.2冷却水和冷媒水，盐水管可采用镀锌焊接钢管，镀锌钢管的质量应符合GB3091-82中的有关规定。6.4.1.3管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，使管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭进行防腐处理。6.4.1.4.安装前必须对弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件进行检查，其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。管道及管件（弯头、三通、变径等）安装前外表面必须除去锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。6.4.1.5用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐工作，否则亦不能安装。6.4.16法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不能低于凹面的深度。氨用法兰盘应采用A3号镇静碳素钢制成并带有凹凸口，接触面应平整无痕，法兰两螺栓孔中心偏差一般不超过0.5-1mm。6.4.1.7焊条的材质必须与管材的材质相符，使用前必须按照说明书要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和表面裂纹，焊条有剩余时下次使用前必须进行重新烘干。6.4.1.8用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡瑟现象。6.4.1.9用来密封法兰连接面的高压石棉垫板应质地柔韧，无老化变质及分层现象，表面上不应有折损、皱纹等现象。用于法兰密封的高压石棉垫安装前还需用冷冻有浸泡或涂抹大黄油。6.4.2管道及安装型材的除锈本工程氨系统所用管道全部采用酸洗钝化的除锈方法，水系统管道采用人工除锈方法。6.4.2.1管道的酸洗钝化现代工业装备都采用比较先进的金属防腐蚀方法，大部分的工业系统有着相当严格的要求。最大程度的减少金属腐蚀和满足工艺的使用要求是首先考虑的重点。钢铁的磷化钝化处理就是利用化学的方法在金属表面形成一层转化膜，从而使金属与腐蚀介质分开，显著提高其耐蚀性令基体不被腐蚀的一种工艺方法。管道酸洗钝化操作方法，①脱脂：管道的脱脂是酸洗工艺中的一个主要工序。脱脂不合格将直接影响到酸洗的质量，在钝化时也形成不了钝化膜。脱脂可用氢氧化钠、磷酸三钠、硅酸钠碱溶液、用蒸汽加热法进行。用碱液法脱脂时必须用高压水将碱液及异物冲洗干净；②酸洗：管子可在12%-14%的盐酸溶液中，温度控制在15-20。C，浸泡4小时即可取出。若管子锈蚀严重时，可适当延长浸泡时间。为了防止酸蚀，可在酸液中加入1%乌洛托品；③水冲洗：在酸槽中取出的管子倒尽酸液后用压力水（宜用饮用水）进行冲洗，但冲洗时间不宜过长；④二次酸洗：一般情况下不采用，只有在锈蚀严重时管子有油化状况下采用；⑤中和：酸洗后的管子必须进行中和处理，使管子呈中性。一般可采用氨水作为中和介质；⑥钝化：中和后的管子取出后立即放在钝化槽中进行钝化处理。一般采用10%亚硝酸钠、1%氨水、89%的水溶液作为钝化液；⑦干燥：从钝化槽中取出的管子迅速用水冲洗干净后立即用蒸汽吹干（最好用过热蒸汽），吹干后管口用专用塑料封头封口。6.4.2.2管道的人工除锈水系统管道可采用钢丝刷除锈，将钢丝刷绑在细铁丝（圆钢）或小规格钢管上往复十数次在管道内清刷，直至管内污物、铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净，再用压缩干燥空气对管内锈粉进行吹除，在管口设置白纸直至白纸上无污物为合格。除锈后的管道应用塑料封头（干净的塑料布或抹布）把管道两端进行封堵。管道进行完除锈、封口后在管子外表面涂刷防锈漆二道。防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。防锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放，并做好相应防淋、防潮措施，长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。6.4.2.3安装型材的除锈、防腐针对大型的工程，安装型材用量也是比较大的，本设计方案采用在厂家直接将安装型材进行抛丸除锈，除锈后紧接着喷涂防锈底漆两道。安装过程中如有掉漆应及时修补。6.4.3管道的连接方式6.4.3.1法兰连接：管子外径在25mm及以上者，与设备、阀门的连接一律采用法兰连接，法兰为凸凹面平焊法兰，在凹口内须放置厚度为2-3mm的中压石棉橡胶板垫圈，垫圈不得有厚薄不均，斜面或缺口，垫圈安装前应在冷冻油里浸泡。6.4.3.2丝口连接：管子外径在25mm以下者与设备、阀门的连接可采用丝口连接，连接处应抹氧化铅与甘油调制的填料，在管子丝口螺纹处涂匀（不要涂在阀内），或用聚四氟乙烯塑料带做填料，填料不得突入管内，以免减少管子端面，填料严禁使用白漆麻丝代替，丝口连接要一次拧紧，不得退回及松动。6.4.4管道的焊接6.4.4.1管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。焊接应在环境温度0℃以上的条件下进行，如果气温低于0℃，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的3—5倍。6.4.4.2管道焊接前需对管端口加工坡口。焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB50235-97的规定确定。制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口（见下图）。管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时，具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。管道坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法。但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝，而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。坡口形式及尺寸图6.4.4.3管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。6.4.4.4管径小于133mm以下的管道（包括D133管道）采用切割机切割的方法，管径在133mm以上的管道采用氧—乙炔焰方法进行切割。无论使用那种方法管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。如需在管道上开孔，孔洞直径小于57mm以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法进行。采用上述办法开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。6.4.4.5管子安装定位时,宜用两块钢板定位,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉，并且将多于焊材打磨掉。6.4.4.6为保证焊接质量，每一焊口的焊接次数最多不得超过两次，超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接，严禁用气割。6.4.4.7烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持150-200mm的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。如在靠近丝口200mm以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。6.4.4.8焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。6.4.4.9管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm（不包括压制弯管）；直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。6.4.4.10管道直径≥32mm的采用凹凸面法兰连接，法兰公称压力为2.5Mpa，可采用Q235钢制成，连接凹凸面内垫2-3mm厚中压耐油橡胶石棉垫，与设备连接前将垫片浸于冷冻机油中。法兰表面应平整和相互平行，不得有裂纹以及其它降低法兰强度或可靠性的缺陷。6.4.4.11不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm；管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊渣进入系统内。6.4.4.12弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定；管道伸缩弯应按设计文件的要求制作。6.4.4.13管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后压缩机吸入管道存有的氨液，排汽总管接出支管时，应从侧面接出，以减少排汽阻力，汽体管接出时应从上部接出，液体管接出时应从下部接出。6.4.5管道焊缝的检验6.4.5.1管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。6.4.5.2管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，检查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。6.4.5.3规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。若发现不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修，返修后仍按原检验方法进行检测。6.4.5.4系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行100%检验。6.4.5.5管道焊缝等级、质量标准按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97执行。6.4.6管道安装的布置原则及注意事项工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程的工作量。管道的安装允许偏差值应符合下表的规定：管道安装允许偏差值(mm)管道布置的基本原则：6.4.6.1在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液囊，在绕过建筑物的梁时，也不允许形成上下弯。6.4.5.2各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，垫木厚度不低于50mm，不应与型钢制作的支吊架直接接触。6.4.5.3穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。6.4.5.4库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时予埋。6.4.5.5高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。6.4.5.6在冷间内多组冷却排管共用供液、回汽管道时，应采用先进后出式。6.4.5.7回汽管路排列在上，供液管路排列在下。6.4.5.8.保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。6.4.5.9小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面，大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。6.4.5.10不经常检修的管路排列在上，检查频繁的管路排列在下。6.4.5.11高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。6.4.5.12管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成‘汽囊’阻止液体通过，吸汽管不允许有下弧的现象，防止形成‘液囊’阻止汽体通过，压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。6.4.5.13从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有10～20mm的空隙，空隙内不应填充材料；系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实（硬杂木块应用热沥清煮过），以防产生冷桥。6.4.5.14管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。丝扣螺纹连接处应均匀涂抹黄铅粉与甘油调制的填料或用聚四氟乙稀生料带作填料，填料不得突入管内；管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。6.4.5.15管道安装允许偏差值应符合《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2000的规定执行。6.4.5.16.管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱（盘）的上方，供液管路不应有汽囊（即上凸现象），吸汽管路不应有液囊（既下凹现象）。6.4.5.17当支管从主管的上侧引出时，在支管上靠近主管处安装阀门时，应安装在分支管的水平管段处。从液体主管接出支管时，支管应在主管的底部接出。从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出，并且支气管中心线与主气流方向成45度角。开三通时应做顺流三通保证汽液顺流。6.4.5.18管路上安装仪表用的多控测点（如测温点、测压点）和流量孔板等应在管路安装时一起作好，这样可以避免管路固定后再开孔焊接，致使铁屑、溶渣落入管内。6.4.5.19安装完毕试压合格前，焊缝及接头处不得刷油及保温。6.4.5.20过易燃墙壁和楼板的排气管（从压缩机到冷凝器）应用不燃材料保温。6.4.5.21凡装在氨管上的温度计，必须装有温包，这样在温度计损坏时容易调换。6.4.5.22埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。6.4.7管道支架的制作安装要求6.4.7.1管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架、和弹簧支吊架三种，制冷系统管道安装时一般都采用固定支架。支架安装主要有三种方式：①直接埋入墙体法；②预埋件焊接法；③射钉、膨胀栓固定法。制冷系统管道支架安装一般采用后两种方法，对于比较重的主管道往往采用预埋件焊接法安装吊、支架，对于重量较轻的管道可采用膨胀栓固定法安装管道支架。6.4.7.2管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、吊架应牢靠，并保证其水平度和垂直度；管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子或管垫接触良好；管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，其焊接变形应予矫正；管道支吊架应进行防腐处理，在进行支吊架外表面除锈后，刷防锈二道。支吊架采用Q235钢，单管吊杆当管道直径＜DN80mm时采用φ12mm圆钢，DN100DN150之间时采用φ16mm圆钢，DN200DN300之间时采用φ20mm圆钢，支架不应布设在管道焊缝处。6.4.7.3管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管道，符合管道补偿器位移和设备推力的要求，防止管道震动。6.4.7.4支吊架应支撑在可靠的建筑物上，支吊结构应有足够的强度和刚度。支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全。6.4.7.5支吊架的架设，不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建。6.4.7.6支吊架安装时，位置应正确，必须符合设计管线的标高和坡度，埋设应平整牢固；管道接触应紧密，固定应牢靠；6.4.7.7确定管道吊、支架间距时，不得超过最大允许间距，并应考虑管道荷重合理分布，支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处。管道支、吊架最大允许间距见下表：外径*壁厚（mm）无保温管（m）有保温管（m）外径*壁厚（mm）无保温管（m）有保温管（m）10*21.00.689*46.04.014*21.51.0108*46.04.018*22.01.5133*47.04.022*22.01.5159*4.57.55.032*3.53.02.0219*69.06.038*3.53.52.5273*710.06.545*3.54.02.5325*810.08.057*3.55.03.0377*1010.010.076*3.55.03.5

6.4.8管道的坡度要求为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动，制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向。氨制冷系统管通坡向及坡度范围(%)为使库房冲霜水系统中的水能够顺利排出，冲霜水系统管道安装时应注意要有一定的坡向。管道名称倾斜方向倾斜度（‰）冲霜水给水管（进入库体前）库前排水管5-10冲霜水给水管（进入库体后）冷风机10-15冲霜水排水管循环水池3-56.4.9管路间距的确定管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修为原则，由于室内空间较小，间距也不宜过大。对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm，距管架横梁保温端部不应小于100mm。两根管子最突出部分的净间距，中低压管路约80-90mm，高压管路100mm以上。对于并排管路上的并列阀门手柄，其净间距应不小于100mm。吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于250mm，上下装时，不得小于200mm，且吸入管在排出管下面。6.4.10氩弧焊机操作规程6.4.10.1当要进行氩弧焊时，把TIG焊枪上的TIG焊枪开关插入焊机下面板的TIG焊枪开关插座内，并将TIG/MMA转换开关置于氩弧焊位置，此时，“引弧电流/下坡时间”旋钮的热引弧动能不起作用。6.4.10.2确认焊机后面板的空气开关在“ok”位置后，将焊机前面板上的控制电源开关按至“ok”位置，此时风扇开始转动，电流表显示预设电流值，电压数显表显示“OOO”表示此时不输出电压。6.4.10.3调节焊机前面板“电流”旋钮，预设焊接电流；调节“引弧电流/下坡时间”调节旋钮，预设电流收弧甩减时间，TIG焊时，“推力”调节旋钮不起作用。6.4.10.4按下TIG焊枪开关，电源输出空载电压，同时电磁气阀闭合，氩气由气瓶，减压流量计通过导气软管到TIG焊枪内，再通过TIG焊枪喷嘴流出，通气后钨极对元件放电，电弧引燃，开始氩弧焊接，若电弧引燃后5s内松开开关，电弧熄灭，即“短焊”，主要用于点焊或焊缝焊前点固；若5s后放松松开关，电弧维持，需要收弧时，再按下开关（松开或不松开均可），电流开始衰减直至熄弧，即“长焊”。电弧熄灭后，再经过约6s，气阀断开，完成一个工作周期。6.4.10.5如果在按下TIG焊枪开关5s内放电，但没有引燃电弧，松开开关检查是否有氩气从焊枪喷嘴流出，如果没有，请检查气瓶上的阀门是否开启，待气体流出后，移近焊枪与工件的距离，重新按开关即可。6.4.10.6磨钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。最好选用沛钨极（放射量小些）。砂轮机必须装抽风装置。钍钨棒应存放于铅盒内，避免由于大量毒物棒集中在一起时，其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。6.4.10.7手工氩弧焊工人。应随时佩带静电防尘口罩。操作时应尽量减少高频电作业时间。连续工作不得超过6小时。6.4.10.8氩弧焊工作场地必须空气流通。工作中应开动通风排毒设备。通风装置失效时，应停止工作。氩气瓶不许撞砸，立放必须有支架，并远离明火3米以上。在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，以减少吸入有害烟气。容器外应设人监护和配合。6.4.11电焊机操作规程6.4.11.1应掌握一般电器知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。6.4.10.2工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好；若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线头不宜超过三个。6.4.10.3下雨天不准露天下电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。移动式电焊机从电力网上接线或拆线，以及接地、更换熔丝等工作，均应由电工进行。6.4.10.4推闸刀开关时身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机；停机时，要先关电焊机，才能拉断电源闸刀开关。6.4.10.5移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。注意焊接电缆接头移动后进行检查，保证牢固可靠。6.4.10.6在人多的地方焊接时，应安设这拦挡住弧光。无遮拦时应提醒周围人员不要直视弧光。6.4.10.7换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其他导电物件上。敲渣子时应戴防护眼镜。6.4.10.8焊接有色金属器件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。修理煤气管或在泄漏煤气的地方进行焊接时，要事先通知煤气站及消防、安技部门，得到允许后方可工作。工作前必须关闭气源，加强通风，把积余煤气排除干净。修理机械设备，应将其保护令（地）线暂时拆开，焊完后再行连接。6.4.10.9焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所含工件等。在容器内作业，潮湿、狭窄部位作业、夏天身上出汗或阴雨天等情况下，应穿干燥衣物，必要时要铺设橡胶绝缘垫。在任何情况下，都不得使操作者自身成为焊接回路的一部分。6.4.10.10工作完应关闭电焊机，再断开电源。6.4.10.11遵守“焊工一般焊工安全操作规程”。工作前检查设备、工具是否良好。6.4.10.12检查焊接电源，控制系统是否有接地线，传动部分加润滑油。转动要正常，氩气、水源必须畅通。如有漏水现象，应立即通知修理。6.4.10.13采用高频引弧必须经常检查有否漏电。6.4.10.14设备发生故障应停电检修，操作工人不得自行修理。6.4.10.15在电弧附近不准赤身和裸暴其他部位，不准在电弧附近吸烟、进食，以免臭氧、烟尘吸入体内6.4.12手工电弧焊操作规程6.4.12.1焊前准备：1．从事管道焊接的焊工必经《锅炉及压力容器安全检查规程》之规定考试合格。持证焊工只准从事考试合格项目的焊接内容。中断六个月焊接工作的焊工，再从事焊接工作必须要重新考试合格。持证焊工，合格证必须在考试期内，过期无效。2．焊接电缆，应无破皮、接头、防止触电及影响焊接质量。3．所使用焊条必须与焊接母材想匹配，即强度等级一致。焊条必须进行烘干：酸性焊条150℃烘干保湿1～2小时；碱性焊条烘干350℃～400℃，保温1～2小时，隔夜焊条次日重新烘干，烘干的焊条应于150度保湿桶内盛装，严禁与水、油、锈、污接触。4．焊工在焊前准备阶段，必须知道母材（管材）的型号，以便选用相匹配的焊条。为了保证焊后等强和不削弱壁厚，必须切坡口，坡口型式和各部尺寸严格执行CB50236-98的规定。开切坡口在有条件的情况下采用机械开切如坡口机、车床等，工地施工允许氧炔焰开切坡口但开切过后必须使用角向磨光机或砂轮机将坡口表面的氧化铁、熔渣清除干净，露出金属光泽。母材坡口侧40～50毫米范围内清除油、锈水、污（冬季施工应该更为慎重）6.4.12.2施焊（焊接）1．定位点固焊：组装定位中错口，点固焊引弧必须于坡口内或引弧板上进行，不得随意乱打火。氩弧焊封底及弧焊点固用焊丝必须与施工焊丝相同。手工焊点固所用焊条必须与施工焊条相同。点固焊、焊缝长度、板材为30～50毫米，间距为100～150毫米，管材通常三点定位、缝长10～20毫米相间120。点固后将药去除干净待焊。2．施焊：施工参数的选定，焊接参数包括：母材厚度。坡口型式与尺寸、焊接、电压、焊接电流、焊条送给速度等，施工时依据《焊接工艺规程》（焊接工艺许定合格后确定的）提供的数据，合并个人技能允许适当调节工艺参数。点固后坡口内再进行一次性清理飞溅，沙尘和过高点固焊缝。引弧板试验：根据已选定的参数首先与引弧板（可用的线连板）上进行施焊试验，认为可行方可进行施焊。引弧预热：正式施焊同样不准乱打火引弧，必须于坡口内打火引弧或引弧板上打火引弧快速移弧与坡口内，电弧前后摆动几下，为母材预热，目的是使施焊接缝成型质量好。施焊时工件应放置稳定，使坡口成水平位置，而管道只能随安装坡口。板材平焊时，下坡焊熔深小，熔渣易超前但成型美观，上坡焊熔深大，但焊缝表面粗糙不美观，不易形成焊接形成内部缺陷。管道工地施焊，接管为转动焊，属腑位平焊，质量容易保证，按安装焊口则为全位焊（包括平、横、正、仰）若再有障碍物，则难度更大，施焊过程中焊接参数需灵活改变，参数中焊接速度与焊接电流相关联，焊接电压与焊缝宽度相关联，烧穿与电弧高低相关联，如果施焊过程中，改变电流势必增加焊条接头易产生焊接缺陷，因此，适当调整焊接速度，同样可达调整电流的目的。焊缝收尾与接头：一条焊缝施焊结束，即焊缝收尾此刻收弧后应立刻引弧1～2次，目的是添满收尾时所产生的弧坑，它不仅不美观，而且极易产生弧坑裂纹、不允许存在的缺陷，只有添满弧坑才可以避免。在一整条焊缝中每根焊条间的接头应注意下一根焊条的引弧应沿焊接方向距前一根焊条的收焊点30～50毫米，引弧后抬高电弧将前一根焊条的焊坑烘一下，再下去接头，不仅成型美观，也可防止未熔合夹渣等缺陷产生。若多道焊层清除速度要快，保持屋间温度在150度～200度之间清理采用角向磨光机打磨出金属光泽，再烘下一层。剩余焊条头的要求：电焊条除靠电弧热熔化外，电阻热也是熔化条件，焊条越焊越短电阻越来越小则焊接电流变大，易使药皮成块脱落，影响焊接质量，通常为50毫米为界，不再使用。换下的焊条放置跟前，不允许随意乱扔，防止烫伤或引起火灾。当班剩余焊条的处理：当班用不完的焊条必须集中交回焊材二级库，次日烘干使用，不准放入保湿桶或电焊机铁芯上隔阻次日再用。6.4.13管道油漆防腐6.4.13.1油漆防腐要求：为保持设备、管道、支吊架等金属构件的长久使用、应进行防锈和油漆粉刷。对工程量较小的系统或安装后不能利用喷涂的方法来进行刷油的管道，以人工毛刷涂刷。涂层先斜后直、先上后下、先左后右纵横施涂。对需要大面积油漆时，可采用喷涂，利用压缩空气通过喷枪将漆喷成雾状，以获得均匀漆膜。防锈漆涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38℃之间，相对湿度不应大于85%。漆刷时管材表面不应有结露；漆刷后4h内应保护免受雨淋。在刷漆前，应对设备、管道、支架的金属构件上的灰尘、污垢、锈斑、油迹和水消除掉，并保持干燥。无论人工刷漆还是喷漆，均应作到油漆面均匀细致，附着牢固，无明显色差，无流淌（挂）、起皱、针孔、气泡，不产生裂纹、脱落。油漆防腐的具体做法和要求为：a.对支吊架的防腐应先刷防锈漆一道，然后再涂黑色或灰色调和漆两道；b.对保温的设备、管道应在壁面上刷两道防锈漆；c.不能在低温潮湿的环境下进行喷涂油漆6.4.13.2管道的色别：在管道涂漆时，由于制冷剂管道种类较多，为了加强管理便于识别各种管道和设备的性质、介质的流向，因此在管道和设备的外壁或保温层外涂上不同的油漆及箭头识别,制冷管道的外壁识别漆颜色如下：序号名称颜色

排气管、热氨管、均压管大红色

安全管大红色

吸入管天蓝色

水管绿色

放油管棕色

高压氨液管黄色

低压氨油管米黄色

盐水管灰色

各种阀体黑色

截止阀手柄黄色

节流阀手柄红色6.4.14质量检验6.4.3.1检验依据：合同件及技术条款；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98 《低压流体输送焊接管》（GB3091-82）；《输送流体用无缝钢管》（GB8163-1999）；设计图纸及技术说明。6.4..3.2检验方法：安装调试过程中，质检人员跟班检测。所用量具，需经省一级认可的计量部门检验合格，并在有效期内。6.5制冷系统阀门、仪表的安装作业方法：制冷系统所用的各种阀门（如截止阀、节流阀、止回阀、电磁阀、安全阀等）、仪表须用专用产品，安装前要进行全面检查，合格后方可安装。6.5.1阀门、仪表安装前的检查6.5.1.1.仪表安装前应先检查仪表应用范围，氨系统应采用氨专用产品。阀门在安装前除制造厂铅封的安全阀外，必须将阀门逐个拆卸，用布沾着稀料清洗油污、铁锈。电磁阀的阀芯组件清洗时不必拆开，电磁阀的垫圈不允许涂抹黄油，只要求沾冷冻机油安装。截止阀、止回阀、电磁阀的阀门应检查阀口密封线有无损伤，填料是否密封良好，电磁阀、浮球阀动作是否灵活安全阀在安装前应检查铅封情况和出厂合格证。若没有铅封，须到有关部门进行调整、检查，然后进行铅封。6.5.1.2阀门试压：阀门拆洗重组后，先将阀门启闭4-5次，然后关闭阀门，进行试压。试压介质可用压缩空气或煤油。用煤油试压，即把煤油灌入阀体，经两个小时不渗漏为合格。用这种方法试压时，应在阀芯两头分别试压。用压缩空气试压，利用专用试压卡具，试验压力为工作压力的1.25倍，以试压时不降压为合格。为了检查阀体是否因裂纹、砂眼造成阀体渗漏，也可将试验的阀门放在水中通入压缩空气进行阀体检漏。一般阀门出厂前都经过以上的试验，并随附出厂合格证，以上工程可免予进行。6.5.1.3温度、压力、压差等传感器安装：传感器在安装后，要做好防护措施，以免砸伤、损坏；传感器安装时，安装角度及引线方向、方式要相同；传感器本体所带引线长度不足时，要采用相同规格型号的引线加以连接，线头一定要焊接，并用绝缘胶带包扎好；传感器引线长度要统一，以离信号输入控制柜最远的传感器引线为准，并有至少1米余量，多余部分放置在控制柜底部，并做有规则的缠绕后，用尼龙扎带扎紧；传感器连接线缆进入电缆桥架前要穿软电线管，线管的弯曲方向、方式要相同；传感器线缆在桥架敷设时，要用尼龙扎带包扎成束，每1.5米一处；传感器线缆与采集器端子连接时，线缆每个线头要套管状或UT型接线端子后再加以连接。6.5.2阀门、仪表的安装及注意事项6.5.2.1应把阀门安装在容易拆卸和维护的地方，各种阀门安装时必须注意制冷剂流向，不可装反。6.5.2.2安装截止阀，应使工质从阀盘底部流向上部。在水平管段上安装时，阀杆应垂直向上或倾斜某一个角度，禁止阀杆朝下。如果阀门位置难以接近或位置较高，为了操作简便，可将阀门装成水平。6.5.2.3安装止回阀，要保证阀盘能自动开启。对于升降式止回阀应保证阀盘中心线与水平面互相垂直。6.5.2.4安全阀应垂直安装于设备的出口处，一定要按照图纸规定的位置安装。6.5.2.5电磁阀必须垂直安装在水平管段上，阀体上的箭头应与工质流动方向一致，电磁阀安装在节流阀前至少300mm。6.5.2.6玻璃管液面指示计阀，应检查上下两阀的平行度和扭摆度，否则装玻璃管后，容易引起玻璃管破裂。6.5.2.7高压管道及设备应安装-0.1-2.4Mpa压力表，中低压容器或管道应安装-0.1-1.5Mpa压力表，压力表等级不小于2.5级精度。6.5.2.8安全阀安装时不得随意拆卸。同时注意检查安全阀规定压力与设计压力是否相等，如不符合应更换符合要求的阀门或按规定将阀门进行调整，经检查合格后进行铅封后，并做好记录。6.5.2.9制冷系统所采用测量仪表均应符合制冷剂的专用产品。6.5.2.10温度计要有金属保护套筒，在管道上安装时，其水银球应处在管道中心线上。6.5.2.11所有仪表应安装在照明良好，便于观察，不易震动，不妨碍操作维修的地方，安装于室外的仪表，应增加保护罩，防止日晒雨淋。6.5.2.12安装在常温状态下的不保冷阀门还应制作接水盘用以接收阀体因结冰、结露产生的凝结水。6.5.3质量检验6.5.3.1检验依据：合同件及技术条款；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《机械设备安装工程施工及验收规范》（GB50231-98）《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》（GBJ131—90）设计图纸及技术说明。6.4..3.2检验方法：安装调试过程中，质检人员跟班检测。所用量具，需经省一级认可的计量部门检验合格，并在有效期内。6.6氨制冷系统排污及气密性试验作业方法：6.6.1氨制冷系统排污6.6.1.1制冷系统管道安装完成后，应用0.8Mpa（表压）的压缩空气对制冷系统管道进行分段排污，并在距排污口300mm处以白色标识板设靶检查，直至无污物排出为止；6.6..1.2排污前，应将系统内的仪表、安全阀、测量元件等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀心及过虑器的滤网拆下，待抽真空试验合格后再重新安装复位；6.6..1.3系统排污洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，并将其清洗干净然后重新组装。6.6.2氨制冷系统气密性试验6.6.2.1气密性试验用干燥氮气进行。试验压力当设计文件无规定时，高压部分应采用1.8Mpa（表压），中压部分和低压部分应采用1.2Mpa（表压）进行试压；6.6.2..2系统压力试验应采用空压机进行。压力应逐级缓升至规定试验压力的10%，且不超过0.05Mpa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新试验。经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力。保压10min后，用肥皂水或其它发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏；6.2.2..3对于制冷压缩机、氨泵、液位控制器等设备、控制元件在试压时暂时隔开。系统开始试压时须将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门；4系统充气至规定的试验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降应按下式计算，并不应大于试验压力的100，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄漏，并应重新试验，直至合格。式中△P—压力降(MPa);—试验开始时系统中的气体压力(MPa，绝对压力);—试验结束时系统中的气体压力(MPa，绝对压力);t1—试验开始时系统中的气体温度(℃);t2—试验结束时系统中的气体温度(℃)。5.气密试验前应将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。6.6.3质量检验6.6.3.1检验依据：合同件及技术条款；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-98）《机械设备安装工程施工及验收规范》（GB50231-98）设计图纸及技术说明。6.6.3.2检验方法：试验过程中，质检人员跟班检测。所用量具，需经省一级认可的计量部门检验合格，并在有效期内。6.7制冷系统吹扫排污6.7.1制冷系统试压前必须进行系统吹扫排污，以保证设备投产后安全运转和运行的效率。6.7.2用空气压缩机将空气压入系统中，等到一定压力后将每台设备最低处的阀门或系统最低点的排污阀迅速开启（反复数次），直到最后在距排污口150mm处放置的一张白纸上无污物痕迹时为止。吹扫完毕，将系统所有阀门（安全阀除外）的阀芯拆卸清洗。6.8制冷系统试压6.8.1采用空气压缩机进行系统气密性试验，气密性试验必须在整个系统密封的情况下静待24小时，前6小时内因气体冷却产生的压力降不大于0.03MPa；后18小时内压力无变化为合格。高压氨系统实验压力为1.8MPa，低压氨系统试验压力为1.2MPa（从压缩机排气阀至总调节站的膨胀阀前为高压部分，从膨胀阀起至压缩机吸气阀止为低压部分）。6.8.2在空气吸入口出设空气过滤装置。6.8.3试压时应间歇进行，逐渐升压。排气温度不要超过120℃。6.8.4压缩机吸、排汽压力差不得超过1.2MPa。严禁堵塞安全阀。6.8.5试压分系统进行先试低压系统。低压系统试压、排污完毕后串通整个系统，使空气进入高压系统，当压力平衡时，即关闭膨胀阀。6.8.6系统升压至1.8MPa后，即停止压缩机运转，并在各焊接封口处抹上肥皂水。如有气泡，说明有渗漏，应做记号以便修补。6.9氨制冷系统抽真空试验6.9.1氨制冷系统抽真空试验应在系统排污和气密性试验合格后进行；6.9.2抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将制冷系统中的阀门全部开启。抽真空操作应分数次进行，以使制冷系统内压力均匀下降；6.9.3当系统内剩余压力小于5.333KPa时，保持24h，系统内压力无变化为合格。系统如发现泄漏，补焊后应重新进行气密性试验和抽真空试验。6.10氨制冷系统充氨试验6.10.1制冷系统充氨试验必须在气密性试验和抽真空试验合格后进行，并应利用系统的真空度分段进行，不得向系统灌入大量的氨液。充氨试验压力为0.2Mpa（表压）；6.10.1.2氨制冷系统检漏可用酚酞试纸进行，如发现泄漏，应将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊，严禁在管路内含氨的情况下补焊。6.11制冷设备防腐6.11.1制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行；6.11.2.涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物；6.11.3涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施；6.11.4涂漆应均匀一致，漆膜附着力应牢固，无剥落、无皱皮、无气泡；6.11.5对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、颜色等应符合设计文件的要求。当设计无规定时，一般应采用防锈漆打底，调和漆罩面的施工工艺；。设备及管道涂刷面漆的颜色宜采用表6.11.5的规定。制冷压缩机及机组和空气冷却器可不再涂漆。制冷设备及管道涂漆颜色表6.11.5设备及管道的名称颜色名称设备及管道的名称颜色名称泠凝器银灰（B04）低压循环贮液桶天（酞）蓝（PB09）贮液器淡黄（Y06）中间冷却器天（酞）蓝（PB09）油分离器大红（R03）排液桶天（酞）蓝（PB09）集油器赭黄‘YR02高、低压液体管淡黄（Y06）氨液分离器天（酞）蓝（PB09）吸气管、回气管天（酞）蓝（PB09）高压气体管、安全管、均压管大红（R03）铸铁阀门的阀体黑放油管赭黄‘YR02截止阀手轮淡黄（Y06）放空气管乳白（Y11）节流阀手轮大红（R03）注:表中括号内编号为漆膜顺色标准的编号6.11.6采用镀锌钢板、不锈钢板、防锈薄铝板等做隔热保温材料的金属保护层时，其表面不涂漆，刷贴色环。6.12制冷系统的保温与外保护层施工作业方法：6.12.1一般规定6.12.1.1制冷设备及管道的保温工程施工，应在制冷设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。6.12.1.2在雨雪天、寒冷季节施工室外保温工程时，应采取防雨雪和防冻措施。6.12.1.3绝热层施工前，应按照设计文件的要求，检查材料的规格、性能是否符合要求及出厂合格证，查看是否有受潮、机械损伤的现象。6.12.1.4常用的绝热保温层材料有聚氨脂泡沫（含阻燃剂）、聚苯乙烯塑料泡沫、玻璃纤维、PE泡沫等。常用的外保护层材料有兰胶带、铝板、不锈钢板、涂塑钢板等。6.12.2施工前的准备和要求6.12.2.1必须配备保温层、防潮层、保护层和预制品加工的施工机具。6.12.2.2施工场地必须临时设置供水、供电、消防等设施，且有相应的加工场地，施工机具应匹配合理。6.12.2.3保温层施工前，必须具备下列条件：①支承件及固定件就位齐备；②设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕；③清除被保温设备及管道表面的油污、铁锈及其他杂物；④对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。6.12.3保温层的施工6.12.3.1一般规定：6.12.3.1.1设备保温一般采用聚氨脂现场喷涂。其方法为：将喷涂料用喷涂设备喷涂于设备或管道的外壁，使其瞬间发泡，生成闭孔型泡沫塑料绝热层，这种方法没有接缝，冷损失少。6.12.3.1.2制冷管路一般采用聚氨脂成品管瓦进行保温，施工时将两块管瓦扣在一起，用聚氨脂浇注料浇注其接缝部位。对于阀门、管件、法兰及其他异形部位，可采用将发泡料注到需绝热物体外部的模壳中，经发泡形成绝热层。制冷管路也可采用现场制模浇注发泡的方式，将预制的管壳涂抹黄油固定于需保温的管道外壁，定位后将发泡料注到壳体内，待保温体形成后，将管壳取下移位到下一管段，继续浇注，可以形成一个完整的保温体6.12.3.1.3保温设备或管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架等附件，当设计无规定时，可不必保温。保冷设备或管道的上述附件，必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。6.12.3.1.4保冷结构的支、吊、托架等用的木垫块应浸渍沥青防腐。6.12.3.1.5除设计规定需按管束保温的管道外，其余管道均应单独进行保温。6.12.3.1.6施工后的保温层，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌先拆下，待外保护层施工完毕后，用抽芯拉铆钉（自攻螺钉）将铭牌固定在设备或管道的外保护层上。6.12.3.1.7拼缝宽度要求：当作为保温层时不小于5mm；当作为保冷层时不小于2mm，在绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不小于50mm；当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时，可不错缝。6.12.3.2浇注法施工6.12.3.2.1以浇注法施工的模具，应符合下列规定：①当采用加工模具（木模或钢模）浇注保温层时，模具结构和形状应根据保温层用料情况、施工程序和设备及管道的形状等进行设计；②模具在安装过程中，应设置临时固定设施。模板应平整，拼缝严密，尺寸准确，指点稳定，并应在模具内涂刷脱模剂。浇注发泡型材料时，可在模具内铺衬一层聚乙稀薄膜；③浇注直管道的保温层，应采用钢制滑模，模具长应为1.2～1.5m；④当以保温层的金属护壳代替浇注模具时，其金属护壳应结合施工要求分段分片装设，必要时应采取加固措施。6.12.3.2.2聚氨酯泡沫塑料的浇注，应符合下列规定：①正式浇注前应进行试浇，并应观测发泡速度，孔径大小，颜色变化，无裂纹和变形。试浇试块的容重、抗压强度和自熄性等，应符合产品说明书和施工合同的要求。材料应具有制造厂的质量证明书和分析检验报告，材料的种类，规格和性能应符合设计的规定；②配料的用料，应准确。原料温度、环境温度必须符合产品使用规定。搅拌剂料应顺一个方向转动，混合料应均匀。每次配料必须在规定时间内用完；③浇注的施工表面，应保持干燥、整洁；④大面积浇注时，应设对称多点浇口，分段分片进行。并以倒料均匀、合适，封口迅速等操作来控制浇注质量；⑤浇注聚氨酯泡沫塑料时，当有发泡不良、脱落、发酥发脆、发软、开裂、孔径过大等缺陷时，必须查清原因，再次试浇直至合格，并将浇注施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑料清除后，方可继续施工。6.12.3.3喷涂法施工6.12.3.3.1保温层采用喷涂法施工时，施工前，应按正式喷涂工艺及条件进行试喷。施工时，应在一旁另立一块试板，与工程喷涂层一起喷涂。试块可从试板上切取，当更换配比时，应另作试板。6.12.3.3.2喷涂聚氨酯泡沫塑料时，其试喷、配料和拌制等要求，应符合浇注法之第二条的规定。6.12.3.3.3喷涂的施工，应符合下列规定：①可在伸缩缝嵌条上划出标志，或用硬质保温制品拼砌边框等方法控制喷涂层厚度；②喷涂时可由下而上，分层进行。大面积喷涂时，可分段分片进行。接茬处必须结合良好，喷涂层应均匀；③喷涂聚氨酯泡沫塑料时，应分层喷涂，一次完成。第一次喷涂厚度不应大于40mm；④喷涂轻质粒料保温混凝土时，应待立喷或仰喷的第一层凝固后再喷次层；⑤在室外进行喷涂时，风力大于三级、酷暑、雾天及雨天，均不宜施工。6.12.3.3.4当喷涂的聚氨酯泡沫塑料有缺陷时，必须查清原因，再次试浇直至合格，并将喷涂施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑料清除后，方可继续施工。6.12.3.3.5喷涂轻质粒料保温混凝土时，其回弹率在平喷（俯喷）时不应大于2%；在立喷（竖喷）时不应大于15%。对回弹落地的物料不得回收再用。停喷时，应先停物料，后停喷机。6.12.3.3.6水泥粘结的粒料喷涂层施工完毕后，应进行湿养护。6.12.3.4保温施工注意事项6.12.3.4.1制冷系统管道和设备要在试压试漏合格后，灌注制冷剂以前进行保温制作。6.12.3.4.2在冷凝压力下工作的设备和管道，一律不保温。6.12.3.4.3机房内在蒸发压力下的设备和管道以及其他低于环境温度的设备和管道，均需保温。隔热层、防潮层、保护层的材料性能及施工技术要求应符合现行国家标准《设备及管道保冷设计导则》GB/T15586的有关规定执行6.12.3.4.4冷库中除冻结物冷藏间的供液管、回汽管不做保温层外，通过其他冷间的供液、回汽、排液管均应需保温。相邻同温冻结物冷藏间的隔墙可不设隔热层，上下相邻的两层均为同温冻结物冷藏间时，其两层间的楼板也可不设隔热层。6.12.3.4.5严禁将需保温的容器上的阀门、压力表及管件埋入隔热层内。自动阀门（止回阀、电磁阀）一律不包保温层，必须露出两端法兰，安装浮球阀门式或电容式液位控制器的金属管，以及低温管路中过滤器的法兰均不做保温，以便于维修。6.12.3.4.6保温层在通过隔墙和保温墙时，必须连续而不能中断，保温层应平整、密实不得有裂缝、空隙和塌陷等缺陷，隔热层厚度的允许偏差为0～+5mm。6.12.3.4.7保温施工时，应严格按照设计要求施工，热氨融霜管应该保温，热氨融霜管不宜穿过冷间，否则因热量散失，延长融霜时间。需保温的管道，穿过墙体或楼板时其隔热层不得中断。保温施工图片实例（未作外保护层）：6.12.4外保护层施工保护层主要是保护绝热层不受机械损伤，设在室外的管道和设备不受雨、雪、风雹等的冲、刷、压、撞。不管使用何种保护层都应当使外表平整光滑、美观。在绝热工程中常用做保护层材料的有：a)机房以及室外等要求美观的设备、管道采用金属薄板加工成的保护壳；b)处于偏僻位置的及无外观要求的设备采用涂抹法现场施工的水泥保护层；c)顶棚、夹道以及库房顶面等隐蔽部位的管道采用玻璃布外刷油漆作保护层以及铝泊纸、蓝胶带、白色包扎带保护层的方法。具体做法：6.12.4.1金属保护层的材料，宜采用镀锌薄钢板、薄铝合金板或彩钢板。当采用普通钢板时，其里外表面必须涂敷防锈涂料。6.12.4.2直管段金属护壳