工艺流程培训讲座资料

工艺车间培训资料编辑:胡朝松主讲:胡朝松二OO七年八月5/12/20231第一页，共三十页。目录第一部分抛光砖生产工艺流程第二部分相关工序工作内容及操作手法质检岗位（略）各工序操作规范（略）表格填写示例第三部分抛光砖常见问题和解决办法5/12/20232第二页，共三十页。二、抛光砖常见工艺流程配方制定小试中试配方下达入球检测合格放浆过筛除铁均化喷料检测陈腐送料检测压制成型干燥印花检测烧成检测抛光分级包装超洁亮分级包装5/12/20233第三页，共三十页。表格填写示例质量信息反馈单HLF-QR-08.20

部门：

工序

编号产品于

月

日

时检测到

超出工艺指标！请组织相关人员及时处理。接收人：

班反馈人：年月日5/12/20234第四页，共三十页。湖南衡利丰陶瓷有限公司渗花釉生产情况记录表

年月日班HLF-QR-08.14缸号品种化工料加入量kg水量kg搅拌时间H流速S检测情况签名备注

开始时间停止时间

5/12/20235第五页，共三十页。湖南衡利丰陶瓷有限公司球磨生产情况记录表

年月日班填表人：HLF-QR-08.06球号品种入球量开球时间停球时间总球时H水分%细度%比重g/cm3流速S加磨情况球石空位cm浆面空位cm开机时间停机时间磨时H本班产质量情况总结总进球数（球）总产量T总放球数（球）球磨时间H水分总测（次）超标次数（次）合格率%加磨球数（球）加磨时间H抛光料超白料总球时全车间日累计进球数全车间日累计放浆球数5/12/20236第六页，共三十页。烧

成

砖

坯

监

控

检

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年

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时至

时第

班

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检测人：HLF-QR-08.13时

间砖型号温

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成

温

度转速砖位置尺

码对角线变

形抛光后变形阴阳色针

孔色

号1234567891011121314边1边2边3边4对角1对角2堕心1堕心2边1边2边3边4对角1对角2堕心1堕心2

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备注

5/12/20237第七页，共三十页。三、抛光砖常见缺陷

及

一般解决办法5/12/20238第八页，共三十页。A、裂纹1、大口裂相关因素：有规律性——机械振动；干燥及窑炉前温影响；无规律性——配方粘性；生产过程工艺控制5/12/20239第九页，共三十页。产生原因：在干燥温度足够时，坯体的强度未达到要求；配方的粘性不够；解决办法：在配方中适当调整泥量，增加坯体的可塑性；增加添加剂（如甲基等）或增强剂的用量。配合成型车间检查各个出口的升降，辊台与模具交接位，以及推砖、挡板、翻坯器等的动作有无碰撞情况。5/12/202310第十页，共三十页。2、小裂特点：常见裂不通底，大约20mm以下，有方向规律性

产生原因：砖坯工艺未达到标准要求，淋水量太大，坯料收缩大；解决办法：保证渗花效果的前提下，尽可能减少水量；调整配方减少坯体收缩；检查粉料的颗粒级配、压机成型时是否有喷粉现象、粉车布料是否均匀、干燥和窑炉砖坯运行情况、干燥温度和压力情况、砖坯入窑水分过高或过低等。5/12/202311第十一页，共三十页。3、角裂产生原因：碰撞、砖与硬物的接触产生。解决办法：检查压机成型动作是否合理、模具本身是否存在问题、干燥出入口弹带升降、釉线有无碰撞、入口横向有无碰撞等5/12/202312第十二页，共三十页。4、面裂产生原因：砖坯密度差，温度不够或砖坯致密度不均匀；解决办法：更换模具并调整粉车速度、提高配方粘性，适当提高干燥前温等5/12/202313第十三页，共三十页。5、底裂产生原因：配方粘性不足；压机上冲头下降太快；干燥制度不合理；窑炉前段温度制度不合理；解决办法：合理提高配方粘性；调整压机成型动作；调整干燥制度，不要在前段排水过快；调节窑炉前段上下温差，直至合理。5/12/202314第十四页，共三十页。B、阴阳色、色差、缺花产生原因：窑炉左右温差大；窑炉喷枪冲火；烧成砖坯平整度差；砖坯致密度不均匀；砖坯厚薄偏差大；干燥砖坯含水率偏高；印花前砖坯温度偏高；印花前砖面细粉太多，造成封网严重；印花机花刀动作过程中左右力度不均匀；喷水量前后或左右偏差较大；抛光切削量不均匀；抛光返抛造成；花釉粘度太大，堵网多，印花操作工经常擦网；花釉放置时间长，花釉析晶。5/12/202315第十五页，共三十页。解决办法：尽可能将窑炉温差控制在3度以内；避免大火枪、冲火枪出现；严格控制砖坯平整度；调好压机布料系统，保证砖坯致密度一致；控制好砖坯厚薄偏差；控制干燥砖坯含水率在0.6%以内；严格按照工艺要求控制印花前砖坯温度；用毛刷等将砖面的细粉清理干净；调整印花机刮刀与砖面保持平行，保证印花时用力的均匀度；分砖坯的不同位置调整好喷水量的均匀性；保持抛光时切削量的一致性，尽可能杜绝返抛；调整花釉配方在合理范围，并保证工艺参数的合理有效。5/12/202316第十六页，共三十页。C、变形产生原因：坯料配方中的比例失调，烧成范围偏窄；坯料配方的烧成温度偏低，高温状态下容易变形；烧成温度过高，造成制品严重过烧，容易出现波浪变形；烧成温度偏低，吸水率偏大，产生后期变形，出现龟背现象；辊棒有棒钉或传动安装水平差、辊棒弯曲，导致砖坯行走变形。解决办法：调整坯体配方的配比，扩大烧成范围；适当调高配方的烧成温度；调整窑炉烧成曲线，降低最高烧成温度，缩短烧成的最高温度区域，拉长烧成周期；严格控制砖坯吸水率，避免生烧导致二次变形、产生龟背现象；单行砖变形，可在窑炉入口将电眼移位或摆位，或通过调节变形砖那边的上下温差（特别是通过烧嘴来调节）以及窑炉气氛；吊角变形应通过调节局部区域的喷枪以及助燃风大小，翘角的调节方法与之相反。5/12/202317第十七页，共三十页。D、尺码产生原因：因压机缺料或布料不均使粉料受力不均匀产生大小头、窄腰、蛇形腰等缺陷；原料车间的粉料颗粒流动性不好；压机压力过大造成尺码过大，或过小造成尺码过小；工艺配方的收缩率太大或太小造成砖坯尺码过小或过大；同一排砖坯出窑时存在大小尺码或大小头，主要是烧成温度不够或者窑炉截面温差太大；窑炉抽力不合理，窑炉内的气流不通畅，出现窑炉两端尺码偏小中间偏大的现象；粉料水分偏大也会造成尺码偏大。5/12/202318第十八页，共三十页。解决办法：调整压机粉车参数，保证布料的均匀性和稳定性；监控粉料工艺参数，控制好料仓仓底料的使用，同时检查粉料颗粒级配的合理性，以及粉料容重；适当调节压机压力至合理，控制好烧成后的尺码；调整坯料配方，将收缩率控制在合理范围；稳定窑炉烧成曲线和各区温度，检查喷枪的燃烧状况，避免出现熄火枪；适当调节窑炉的压力制度，控制窑炉截面温差，对于单边以及同排砖坯大小尺码的现象比较有效；检查模具间隙以及厚薄情况，如果存在这方面的问题，立即更换模具。5/12/202319第十九页，共三十页。E、杂质产生原因：原材料本身铁质偏多，料仓管理不善，外界起风带入杂质，坯料配方有机物偏多，造成烧成氧化困难出现碳素黑点；粉料本身存在杂质，可能由于球磨浆料有杂物、喷雾塔内铁锈、油硅、中转缸内聚集杂质、输送过程中跌落杂物；干燥窑顶粉尘含硫量多，跌落砖坯表面，在干燥过程中渗入砖坯内，烧成黑点变大；窑炉顶部泥粉、燃烧结焦物，风管铁质以及灰缝粉末跌落在高温状态下镶入砖坯；渗花后喷水（或淋水）水质差或水中有杂质；粉车或布料系统清理不力，出现固定杂质。5/12/202320第二十页，共三十页。解决办法：控制原材料的铁含量，加强料仓管理，尽量减少外界因素影响，控制坯料配方可烧失量，以利于窑炉快速烧成加强原料车间球磨机内杂物清理，严格过筛除铁，定期清理浆池、中转缸、喷雾塔以及烧嘴等设备设施，盖好粉料输送过程中的输送带；控制好釉线水的过筛，定时定期清理干燥顶和窑炉前段顶的粉尘；严格控制窑炉保养工清理喷枪，不能把焦碳吹入窑内；利用空窑或转产时间清除风管内杂物和铁质；定时清理粉车和布料设备设施。5/12/202321第二十一页，共三十页。F、色痕产生原因：粉料水分偏高或偏低都会造成成型砖坯致密度不均匀，从而出现色痕；粉料容重偏低；压机布料不均，致密度不均匀；釉线印花刮刀不平整，喷水左右不均；窑炉左右温差或者喷枪燃烧状况差，氧化不完全，正压太大；抛光线刮平和抛光底板水平存在问题，切削量不一致。解决办法：调节粉料水分至标准范围；调整工艺配方，把粉料容重提高；调节花釉配方，避免颜色分离，保证其渗透梯度的均匀性；保证压机布料的均匀性和致密度一致性；调节印花刮刀的均匀协调以及砖坯前后喷水量的均匀性；控制窑炉截面温差以及压力制度；控制抛光切削量。5/12/202322第二十二页，共三十页。G、分层产生原因：粉料工艺参数不合理；粉料水分不均匀，粉料存在料团（特别是仓底料）；模具间隙不合理，成型参数不合理。解决办法：1、换模具总成，延迟下模上升；2、使用厚度一致的模芯，调整合理的栅架高度及粉车速度，增加粉料均匀性，使排气量尽量统一；3、打慢冲压次数，适当增加排气时间及压制时间；4、清理压机料斗积聚水蒸气及粉尘（注意避免过湿或过干）；5、箱底料要按比例搭配混料，要符合粉料工艺要求；6、工艺技术科制定合理的工艺参数，适当增加配方粘性。5/12/202323第二十三页，共三十页。H、崩角、崩边产生原因：碰撞方面：砖坯在干燥过程中运行轨迹走歪、乱砖、釉线撞崩、捡砖以及成品分级人员人为破损。压机及翻转台设计不合理，翻坯器碰撞、脱模不合理、烂模芯等产生。解决办法：利用导向铁夹等导向，减少碰撞力，加强人员的质量意识培训；调整脱模速度，更换已烂的模芯，适当调整各环节的碰撞力度。5/12/202324第二十四页，共三十页。I、生砖产生原因：原料不稳定，突然偏高或偏低，原来温度未能满足；烧成过程中有塞枪、熄枪现象，温