CA6140车床拨叉831006工艺及铣40端面夹具设计

PAGE设计说明书题目：拨叉的工艺规程及夹具设计学生：学号：专业：班级：指导老师：摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。拨叉加工工艺规程及其夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。全套图纸加V信153893706或扣3346389411ABSTRCTThisdesigncontenthasinvolvedthemachinemanufacturecraftandtheenginebedjigdesign,themetal-cuttingmachinetool,thecommondifferencecoordinationandthesurveyandsoonthevariousknowledge.Thereductiongearboxbodycomponentstechnologicalprocessanditstheprocessingholejigdesignisincludesthecomponentsprocessingthetechnologicaldesign,theworkingproceduredesignaswellastheunitclampdesignthreeparts.Mustfirstcarryontheanalysisinthetechnologicaldesigntothecomponents,understoodthecomponentsthecraftredesignsthesemifinishedmaterialsthestructure,andchoosesthegoodcomponentstheprocessingdatum,designsthecomponentsthecraftroute;Afterthatiscarryingonthesizecomputationtoacomponentseachlaborstepofworkingprocedure,thekeyisdecideseachworkingprocedurethecraftequipmentandthecuttingspecifications;Thencarriesontheunitclampthedesign,thechoicedesignsthejigeachcompositionpart,likelocatesthepart,clampsthepart,guidesthepart,toclampconcreteandtheenginebedconnectionpartaswellasotherparts;Positionerrorwhichcalculatesthejiglocateswhenproduces,analyzesthejigstructuretherationalityandthedeficiency,andwilldesigninlaterpaysattentiontotheimprovement.Keywords:Thecraft,theworkingprocedure,thecuttingspecifications,clamp,thelocalization,theerror目录TOC\o"1-3"\h\uABSTRCT 3序言 1一零件的分析 21.1零件的结构分析 21.2零件的工艺分析 21.3零件的工艺要求 2二毛坯的确定 32.1确定毛坯的制造形式 32.2毛坯形状及尺寸 3三拟定加工工艺路线 43.1基准的选择 43.1.1粗基准选择 43.1.2精基准的选择 43.2制定工艺路线 5四切削用量及工时计算 8工序：粗铣Φ40的顶端面 8工序：钻，扩，铰Φ25孔 9工序：粗铣Φ75的顶端面 10工序：粗铣Φ75的底端面 11工序：粗镗Φ55的孔 12工序：粗铣40×32的端面 13工序：粗铣距中心17mm的端面 14工序：粗铣宽16mm的槽 15工序：精铣Φ40的顶端面 15工序：精铣Φ75的顶端面 16工序：精铣Φ75的底端面 17工序：精镗Φ55孔 18工序：精铣40×32的端面 19工序：精铣宽16mm的槽 20工序：铣断 20五夹具设计 225.1问题的提出 225.2定位基准的选择 225.3定位方案的设计 225.4夹紧方案的设计 235.4.1夹紧装置的组成及基本要求 245.4.2夹紧装置的确定 245.5切削力及夹紧力计算 245.6定位误差分析 275.7夹具设计及操作简要说明 28总结 29致谢 31参考文献 32第32页共37页序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。拨叉的加工工艺规程及其夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一零件的分析1.1零件的结构分析此拨叉零件是有Φ40的圆柱，长78mm,Φ25mm的孔，肋板8mm，直径75的半圆，厚度为12mm及宽16，长40mm的槽组成。1.2零件的工艺分析拨叉的工艺有2组加工面的分别为1：以顶端面为基准的加工面，这组加工面包括铣底端面铣φ75的上下端面2：以顶端面为基准的加工面，这组加工面主要是其他的孔和端面。1.3零件的工艺要求加工精度：Φ40的底端面，直径75的上下端面及凹槽其精度要求为Ra3.2,粗精加工即可满足要求。Φ25的通孔，其精度要求为Ra1.6,需要钻Φ24的孔，扩Φ24.85的孔，铰Φ25的孔。位置精度分析：凹槽相对与Φ40的圆柱的中心，其垂直度为0.08，上下端面相对于Φ40的圆柱中心，其垂直度为0.1二毛坯的确定2.1确定毛坯的制造形式拨叉零件的材料HT200，HT200的可铸性好，因此可用铸造的方法因为是成批生产，采用砂型铸造的方法生产铸件毛坯，既可以提高生产率，又可以提高精度而且加工余量小等优点。2.2毛坯形状及尺寸毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。毛坯尺寸与零件图样上的尺寸之差称为毛坯余量。铸件公称尺寸所允许的最大尺寸和最小尺寸之差称为铸件尺寸公差。毛坯余量与毛坯的尺寸、部位及形状有关。三拟定加工工艺路线3.1基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。3.1.1粗基准选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取内孔和端面为定位基准，利用心轴为定位元件。3.1.2精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：1)为了保证零件各个加工面都能分配到足够的加工余量，应选加工余量最小的面为精基准。2)为了保证零件上加工面与不加工面的相对位置要求，应选不加工面为粗基准。当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为精基准。3)为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应选重要表面为粗基准。零件上有些重要工作表面，精度很高，为了达到加工精度要求，在粗加工时就应使其加工余量尽量均匀。4)为了使定位稳定、可靠，应选毛坯尺寸和位置比较可靠、平整光洁面作粗基准。作为粗基准的面应无铸造飞边和铸造浇冒口、分型面及毛刺等缺陷，用夹具装夹时，还应使夹具结构简单，操作方便。5)精基准应尽量避免重复使用，特别是在同一尺寸方向上只允许装夹使用一次。因粗基准是毛面，表面粗糙、形状误差大，如果二次装夹使用同一精基准，两次装夹中加工出的表面就会产生较大的相互位置误差。以QUOTEφ25孔为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3.2制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案：方案一1铸造铸造2处理时效处理3铣粗铣Φ40的顶端面4钻钻扩铰Φ25的孔5铣粗铣φ75的顶端面6铣粗铣φ75的底端面7镗粗镗Φ55的孔8铣粗铣40×32两侧表面9铣粗铣距中心17mm的端面10铣粗铣宽16mm的槽11检检验尺寸，到加工要求12铣精铣∅40的顶端面13铣精铣∅75的顶端面14铣精铣∅75的底端面15镗精镗∅55孔16铣精铣40×32两侧表面17铣精铣宽16mm的槽18铣铣断19检验检验20入库入库方案二1铸造铸造2处理时效处理3钻钻扩铰Φ25的孔4铣粗铣Φ40的顶端面5铣粗铣φ75的顶端面6铣粗铣φ75的底端面7镗粗镗Φ55的孔8铣粗铣40×32两侧表面9铣粗铣距中心17mm的端面10铣粗铣宽16mm的槽11检检验尺寸，到加工要求12铣精铣∅40的顶端面13铣精铣∅75的顶端面14铣精铣∅75的底端面15镗精镗∅55孔16铣精铣40×32两侧表面17铣精铣宽16mm的槽18铣铣断19检验检验20入库入库工艺方案一和方案二的区别在于方案二先钻孔，再铣端面，违背了先面后孔的原则，后方案一先面后孔，先大孔后小孔，遵循了安排工艺的基本原则，更好地保证了工件的加工精度，综合考虑我们选择方案一具体的工艺路线如下1铸造铸造2处理时效处理3铣粗铣Φ40的顶端面4钻钻扩铰Φ25的孔5铣粗铣φ75的顶端面6铣粗铣φ75的底端面7镗粗镗Φ55的孔8铣粗铣40×32两侧表面9铣粗铣距中心17mm的端面10铣粗铣宽16mm的槽11检检验尺寸，到加工要求12铣精铣∅40的顶端面13铣精铣∅75的顶端面14铣精铣∅75的底端面15镗精镗∅55孔16铣精铣40×32两侧表面17铣精铣宽16mm的槽18铣铣断19检验检验20入库入库四切削用量及工时计算工序：粗铣Φ40的顶端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝725当＝725r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：钻，扩，铰Φ25孔工步一钻孔至φ24确定进给量的确定：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工Φ11孔时属于低刚度零件，故进给量的确定应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据Z525立式钻床说明书，取，因此实际切削速度计算为切削工时计算：，，，则机动工时为工步二：扩孔利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为切削工时：，，，则机动工时为工步3：铰孔根据参考文献Ⅳ表2-25，，，得查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量的确定和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时：，，，则机动工时为工序：粗铣Φ75的顶端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝490当＝490r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：粗铣Φ75的底端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝490当＝490r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：粗镗Φ55的孔机床：镗床刀具：高速钢刀具切削深度：进给量：根据切削深度，再参照《机械加工工艺手册》[1]表2.4-66。因此确定进给量切削速度：参照《机械加工工艺手册》[1]表2.4-66，取机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度，代入（式3.7）得：刀具切出长度：取行程次数：机动时间：则：本工序用的时间：工序：粗铣40×32的端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝1225当＝1225r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：粗铣距中心17mm的端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝1500当＝1500r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：粗铣宽16mm的槽1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式锥柄立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝1500当＝1500r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：精铣Φ40的顶端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝590当＝590r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：精铣Φ75的顶端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝380当＝380r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：精铣Φ75的底端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝380当＝380r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：精镗Φ55孔1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：镗孔Φ55mm机床：卧式镗床T616刀具：弯头镗刀2.计算切削用量查《简明手册》表4.2-19和4.2-20,4.2-21得=25mm/min=0.07mm/z=9.6mm根据T616镗床说明书，取=125r/min切削工时：L=2mm工序：精铣40×32的端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝725当＝725r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：精铣宽16mm的槽1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式锥柄立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝1225当＝1225r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为工序：铣断1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式直柄立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X5012型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝2720当＝2720r/min时按机床标准选取计算工时切削工时：，，，则机动工时为五夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序铣Φ40端面的铣床夹具。5.1问题的提出在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。铣床夹具主要用于加工上的平面，凹槽，花键及各种成型面，是最常用的夹具之一，铣削加工时切削量较大，且为断续切削，故切削力大，冲击和振动也较严重，因此设计铣床夹具时，应注意工件的装夹具在工作做台上的安装平稳性。本夹具主要用于铣Φ40端面，本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。5.2定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。我们采用外圆和底面为定位基准，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。5.3定位方案的设计定位方式和定位元件的选择包括选择定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，他们主要取决于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用等因素。定位，就是限制自由度。通常是用一个支承点限制工件的一个自由度，用合理设置的六个支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是工件定位的“六点定位原则”。1.工件及平面定位（1）主要支承主要支承用来限制工件的自由度，起定位作用1）固定支承2）可调支承3）自位支承（2）辅助支承提高工件的安装刚性和稳定性1）螺旋式辅助支承2）自位式辅助支承3）推引式辅助支承4）液压锁紧的辅助支承2.工件以圆柱空定位（1）圆柱销（2）圆锥销（3）圆柱心轴3.工件以外圆柱面定位（1）在V形块中定位（2）在圆孔中定位（3）在半圆孔和圆锥孔中定位本夹具采用内孔定位，因此采用心轴和定位挡销定位。心轴限制5个自由度，Z方向，X旋转，Y旋转，X方向，Y方向；定位挡销限制一个自由度，Z旋转。5.4夹紧方案的设计在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。5.4.1夹紧装置的组成及基本要求1.夹紧装置的组成（1）力源装置（2）中间传动机构作用如下：1）改变夹紧作用力的方向2）改变夹紧作用力的大小3）具有一定的自锁性能（3）夹紧元件2.对夹紧装置的基本要求（1）夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置（2）夹紧力的大小要适当（3）夹紧装置要操作方便（4）结构要进凑简单，有良好的结构工艺性，尽量使用标准件5.4.2夹紧装置的确定本夹具采用心轴和定位挡销定位，限制空间的6个自由度，同时采用开口垫圈夹紧工件即可满足要求。5.5切削力及夹紧力计算确定夹紧力就是确定夹紧力的大小、方向和作同点。在确定夹紧力的三要素时要分析工件的结构特点、加工要求、切削力及其他外力作用于工件的情况，而且必须考虑定位装置的结构形式和布置方式。夹紧力的三要素对夹紧结构的设计起着决定性的作用。只有夹紧力的作用点分布合理，大小适当，方向正确才能获得良好的效益。1.夹紧力方向的确定（1）夹紧力方向应垂直于主要定位基准面（2）夹紧力的方向最好与切削力、工件重力方向一致2.夹紧力作用点的选择（1）应能够保持工件定位稳定可靠，在夹紧过程中不会引起工件产生位移或偏转。（2）应尽量避免或减少工件的夹紧变形（3）夹紧力作用点应尽量靠近加工部位3.夹紧力大小的估算（1）首先假设系统为刚性系统，切削过程处于稳定状态。（2）常规情况下，只考虑切削力（矩）在力系中的影响；切削力（矩）用切削原理公式计算。（3）对重型工件应考虑工件重力的影响。在工件做高速运动场合，必须计入惯性力。（4）分析对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡方程计算此状态下所需的夹紧力即为计算夹紧力（5）将计算夹紧力再乘以K，即得实际夹紧力。K为总安全系数，K=K0K1K2K3各种因素的安全系数可查表2-3，一般K=1.5~2.5；当夹紧力与切削力相反时，K=2.5~3。（1）刀具：采用端铣刀φ50mmz=2机床：X51立式铣床由[3]所列公式得查表9.4—8得其中：修正系数z=24代入上式，可得F=889.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数K=其中：为基本安全系数1.5为加工性质系数1.1为刀具钝化系数1.1为断续切削系数1.1所以（2）夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+GG为工件自重夹紧螺钉：公称直径d=12mm，材料45钢性能级数为6.8级螺钉疲劳极限：极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为[s]=3.5~4取[s]=4得满足要求经校核：满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力。5.6定位误差分析用调整法加工一批工件时，工件在定位过程中，由于工件的定位基准与工序基准不重合，以及工件的定位基准面与夹具定位元件的定位表面存在制造误差，都会引起工件的工序基准偏离理想位置，而使工序尺寸产生加工误差，称为定位误差，常用表示。其数值大小为工件的工序基准沿工序尺寸方向上发生的最大偏移量。它由定位基准与工序基准不重合误差和定位副制造不准确引起工序基准的位移误差两部分组成，其大小是两项误差在工序尺寸方向上的代数之和，即当工序基准位置与多个定位基准有关时，以上两个误差方向和工序尺寸方向便可能不一致，定位误差的计算则比较复杂，需要具体情况具体分析。一般按最不利的情况找出定位时一批工件中工序基准的两个极端位置，然后把工序基准的最大变动量折算到工序尺寸方向上，即可得到定位误差。使用夹具安装工件时，应尽量减少定位误差，在保证该工序加工要求的前提下，留给其他工艺系统误差的比例大一些，以便能较好地控制加工误差。根据加工误差计算不等式，定位误差应不超过零件公差的1/5-1/3。定位心轴垂直放置：=0.019+0.007+0.002=0.028式中——定位副间的最小配合间隙（mm）；——工件圆孔直径公差（mm）；——心轴外圆直径公差（mm）。5.7夹具设计及操作简要说明本工序采用心轴和定位挡销定位，限制6个自由度，并使用开口垫圈配合螺母夹紧工件。安装说明：先安装心轴，固定在夹具体上，然后安装工件，放上定位挡销，使工件慢慢接触定位挡销，最后用开口垫圈夹紧工件。对刀说明：用3个内六角螺钉把对刀支撑固定在夹具