TPM实务-改善生产管理的利器-78

M-107全面生产保养（TPM）通过纪律化的保养保养增加设备开机时间的优化

Author:SimplexSystems,Inc.Editor:SimplexSystems,Inc.[©SimplexSystems,Inc.2008]关键词汇：计划执行记录学习学习目标通过减少不可预见的故障及设备停机提高交期综合效率（OEE）的提升通过确保所有设备在最适条件下正常运作提升品质；确保减少报废与返工；通过改善过程效率达到降低生产成本；通过在制品库存的减少增强物料流动；通过消除设备因较差的机能导致的事故从而提高安全以及员工士气。课程目录第一讲TPM方法论第二讲TPM的基本概念第三讲TPM活动推进步骤第四讲自主保养保养第五讲计划保养保养第六讲设备效率改善第一讲 TPM方法论

1..研究运行现场（现场、现事、现物）：走进现场、观察事物、了解现物

2.找出规律（原理、优化）：分析原理，提炼优化

3.制订行为（操作、保养、维修）规范：制订文件化的行为规范

4.评价效果：跟踪评价，找出不足

5.持续改进：再优化，形成新规范第二讲 TPM的基本概念

问题一：

何为TPM？

1、TPM的定义

-一种系统的通过消除因设备故障以及劣化所带来的浪费，从而到达优化所有设备效率的过程。设备操作者是TPM保养团队的一部分——操作者维持设备的清洁以及日常的保养（例如：检查皮带、油管、液体位置），而设备保养人员则对机械、有关电路的以及控制系统等进行保养。

-工厂保养是工厂运作的必要的，并且

是非常重要的一部分，日程化的设备保养

作为制造过程很重要的一部分

事后维修：

当设备发生故障后停止或在性能显著劣化时才修理,分为突发维修和事后维修突发性维修：故障发生后马上维修事后维修：故障修理时，如有备机替换，则可以事后修理并处理故障设备

预防保养：日常保养（防止劣化）：如给油、点检、调整、清扫等；巡回点检（测定劣化）：如维修部门的点检（约一月一次）定期调整（清除劣化）：调整、换油、零件替换等预防维修（清除劣化）：异常发生前修理更新修理：劣化恢复的修理

改良保养：

针对设备原设计进行改良，以提高可靠性及可维修性维修预防：

将设备改善成由容易养护演变到在开始就将设备设计成无维修全员生产保养：

全员参与与普及化生产保养预知性保养：

预防保养的一部分，通过检测仪器把握设备的状态，然后按实际需要再进行处理，主要防止过去预防保养中定期保养所造成的过保养3、TPM展开的重点

设备效率化的改善

*故障损失

*换线损失

*刀具损失

*开机前准备损失

*小停机损失

*速度降低损失

*不合格品损失

*等待停机损失

3、TPM展开的重点

-自主保养保养体制的确立

-计划保养保养体制的确立

-维修预防设计和初期管理体制的确立

-教育训练

-安全、卫生和环境的管理4、与设备相关的概念和指标

4.1故障

对象（系统、机器或零部件）丧失其规定性能的状态，以及为了使功能恢复和复原需要实施零件交换和修理的过程。一般来说，修理或恢复时间在5分钟以下得情况除外。

有些故障是突发性的，发生的原因易于查找也便于后续的对策。另外一些故障却是慢性的，它频繁发生，但又很难找到根治得办法，这类故障被长期搁置的现象很多。

故障是可以避免的。4、与设备相关的概念和指标

4.2损失

突发型故障和劣化型故障（速度劣化和质量劣化）

4、与设备相关的概念和指标

4.3可靠性

对象（系统、机器或零部件）在规定时间内相应满足设备要求性能的概率

-设计可靠性：材质、结构、强度等

-制造可靠性：零件加工、装配的精度等

-安装可靠性：设备安装、管线的配置、试车调整等

-运转操作可靠性：操作条件、负载条件等

-维修可靠性：与维修质量、精度等有关的可靠性4、与设备相关的概念和指标

4.4故障对策结构图

4、与设备相关的概念和指标

4.5设备损失构成分析表

4、与设备相关的概念和指标

4.6设备综合效率

4、与设备相关的概念和指标

4.6设备综合效率-案例

4、与设备相关的概念和指标

4.7零故障与维护保养工程

4、与设备相关的概念和指标

4.8MTBF(平均无故障时间）

MTBF=负荷时间/总故障次数

例：设设备的A零件的故障率r为0.02次/小时，则其MTBF为1/0.02=50小时；如果想了解未来4小时的故障发生率λ：

λ=1-e-rt=1-e0.02x4=1-0.9231=7.69%

4、与设备相关的概念和指标

4.8MTBF(平均无故障时间）

MTBF分析的目的

-针对高频率故障零件的重点对策及零件寿命延长的技术改造的依据

-进行零件寿命周期的推算及最佳维修计划和保养计划的开发

-有关点检对象、项目的选择与点检基准的设定、改善

-设定备品、备件基准

-维修技术方法改善的参考依据

-操作标准的设定、修订及决定设备维护作业的分派

-设备可靠性、可维修性设计的重要参考资料

4、与设备相关的概念和指标

4.9MTTR（平均维修时间）

MTBF=负荷时间/总故障次数

MTTR=故障停止总时间/总故障次数

维修能力的考核指标4、与设备相关的概念和指标

4.10环境安全

工伤事故件数：影响出勤、不影响出勤

危险、预知、训练4、与设备相关的概念和指标

4.11TPM重点设备判定表

TPM活动的有形效果：-生产（人和设备）效率的提高-不良品率的降低-生产周期缩短-库存量减少-各类损耗降低，浪费减少-生产成本减少，顾客满意度上升-员工提案和发明创造力提升TPM的无形效果：-员工的改善意识、参与意识增强-员工的技能水平提高-积极进取的企业文化形成-员工精神面貌改观，自信心增强-企业凝聚力增强第三讲 TPM活动推进步骤

问题二：

推行TPM的主要障碍为何？二、TPM活动的宣传与培训

宣传：

标语制作、内部刊物、宣传版报

培训

骨干员工：外派培训、学习资料

一般员工：内训、小组讨论

步骤一管理高层的决心

高层的决心和支持非常重要的

TPM活动推进团队自主保养活动组织效率改善活动组织计划保养活动组织

步骤二TPM活动推进团队的设计

步骤3TPM的导入教育

-基本理念培训

-维修、保养技能培训(各类设备保养手册）

-标语制作、内部刊物、宣传版报

-专业技能的外部培训

-小组讨论和团队解决问题的方法

步骤4基本方针与目标的设定

-设备综合效率

-工伤事故

-平均无故障时间

-平均维修时间

-生产效率步骤5拟定计划步骤6启动会议

高层参加的启动会议

步骤7提升设备效率的改善活动

-选定示范单位和示范设备（例如故障率高的设备、浪费大的设备、瓶颈工序的设备、新设备、改善短期见效的设备）

-设备现状调查

-改善主题选定

-成立各主题的改善小组

-改善计划和实施

-改善效果验证步骤8建立自主保养体系

主要目的

-自己的设备自己管理

-通过自主保养，提高员工的技术能力

重点工作

-维持活动：故障的防止及故障后的功能恢复，包括正常开动和预防维修（日常保养、定期维修、预知维修）

-改善活动：延长设备寿命，缩短维修时间，最求能免维修的程度，包括纠正维修（可靠性及可维修性的改善）和维修预防（免维修的设计）

-主要为设备能力（加工精度和加工能力）劣化的防止、测定和恢复步骤9建立计划保养体系

主要目的

-降低设备故障次数

-降低设备维修费用

-维修作业的效率化

-设备可靠性的提高

-岗位职责的明确化步骤9建立计划保养体系

重点工作

-维修部门与生产部门保养工作的分工

-重点设备的选定

-建立重点设备事项发生履历表

-改善作业方法，使保养作业时间标准化

-编制定期维修计划书

-自主保养各标准的制订

-对生产部门自主保养培训的实施

-设备维修预算及维修费用管理

-设备管理信息化的实行

-建立备件管理制度步骤9建立计划保养体系

保养体系框架

自主保养日常点检预防保养维修预防专业保养定期点检计划维护设备诊断预知维护纠正性维修事后维修保养步骤10提升操作、保养技能-自主保养训练-改善技能实践训练-专门维修技能训练

步骤11设备初期管理体制的建立

步骤12TPM活动实施状况评价表步骤13活动成果总结TPM活动推进网路计划图第四讲 TPM之

——自主保养

问题三：

何为自主保养？

自主保养与5S关系为何？一、自主保养的基本概念

1、定义：

自主保养活动就是自己的企业自己保养，即由企业员工自主对工厂设施实施全面的管理和维护保养。

2.自主保养主要事项1、防止劣化基本条件整备(清扫、给油、锁紧）

正确操作正确运转、交替

记录不适当资料

排除人为的强制劣化2、发现劣化测试劣化

日常点检

以五感检测发现潜在缺陷早期发现不正常与迅速处置发现异常的原因主源3、改善劣化

处理不正常小整备（简单零件替换及应急处置）

援助突发性修理

防止问题于未然自主保养活动6步骤活动要点1、初期清扫·5S活动·修理、修复2、发生源与困难部位对策·难点问题对策计划·对策实施3.制订清扫和加油的基准作业标准化4、总点检·点检项目的识别·点检标准制作和实施5、自主点检及目视管理·点检项目等重新评估·目视管理活动推进6、自主管理体制建立·管理标准化·改善活动的自主实施3.自主保养的主要步骤步骤一：初期清扫

主要目的

-以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污、切削屑等，一并扫除干净

-透过清扫将潜在缺陷找出并处理

-拆除不要、不急着使用的物品与设备的简单化

主要工作

-通过各个击破的方法，制定清扫顺序和计划

-明确每个员工所负责的区域

-无论设备和工具柜等均应切底清楚打扫干净

-对于不正常的振动、松动、磨损、偏移变形、异声、发热、漏油等现象均应记录下来，并明确相应保养部门的职责

-各项问题点及对策方法均应照相，以比较改善前后的差异，并作成培训资料

步骤一：初期清扫

注意事项

1.清扫即点检

2.清扫不是扫除

3.在清扫过程中发现问题，应该立即采取两种行动：一记录问题（贴标签及公告揭示问题）；二可以立即改善的，应立即改善，并予以记录

4.在清扫设备时，一定要关注一些见怪不怪的状况，它们可能是故障的前兆

步骤一：初期清扫

注意事项

5.点检时应把握：

-扫除污染是否很容易？

-点检是否很容易？

-加油是否很容易

-正常运转情况下，各种仪表和指针的标准值是否已清楚显示？

-机器运转时，有异常发热的状况吗？

6.发现的问题点应尽可能自己解决，如果无法解决，应与相关部门协商解决

-找出员工自身所欠缺的技能，安排培训，以提高解决问题的能力

-管理人员应该了解自主保养审核的主要内容，并给与操作工协助指导

-团队解决问题效果更好

步骤一：初期清扫

步骤一：初期清扫

步骤一：初期清扫

步骤二：发生源、困难部位的对策

主要目标

-消除废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散-改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位-谋求缩短作业时间；学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。主要工作-将步骤一的问题点区分为污染发生源和清扫困难点-对于污染发生源，如漏油、漏气、漏水、螺母松脱、切削废屑、粉尘等，进行改善-对于清扫困难点应该认真思考其配置状况步骤三：制订清扫和加油的基准

主要目的

-制订清扫和加油基准，培养对设备基本条件的正确认识

-确立点检、清扫、加油时间的作业标准

主要工作

1.明确清扫、点检的重点，例如部位、方法、时间、由谁实施、用什么工具

2.明确加油的重点，例如：加油的位置、加油的种类、加油的周期、加油的量、由维修人员还是由操作人员执行

3.制订由操作人员参与的基准作业指导书

步骤四：总点检主要目的

-制订点检的培训手册，并借此培养了解设备功能与结构、且能自己保养设备的作业人员主要工作

-将第一阶段中所发现的问题点与点检基准，再次整理成点检培训手册-点检培训手册包括：重点设备的构造、性能、正确的调整方法、操作方法及注意事项、日常点检的要点。-利用培训手册培训相关人员-制定不同机器的“自主点检基准书”步骤五：自主点检

主要目的

-按照前述试行基准，制订更完善的点检基准书，并借此深入了解设备，有效提高自主保养水平

步骤五：自主点检

主要工作

-将前述基准书再次深入研究

-研究重点

*点检项目是否能减少

*周期是否恰当

*方法是否科学

*时间是否最短

*保养范围是否明确、恰当

*内容是否为操作工能力所及

-修订后，制订最终的自主点检检查表

-依据自主点检检查表实施设备的点检步骤六：自主管理的彻底化

通过设备故障和失效模式分析FMEA、平均无故障间隔MTBF分析等，使改善常规化自主保养的三大法宝

活动看板

小组会议

重点教育维护工作的分类与岗位职责划分第五讲TPM之

——计划保养

问题四：

怎样才能减少设备机器故障，使设备机器正常运转？一、计划保养的目的：

计划保养的主要目的是消除故障的发生，亦即提高设备的可靠性；另一方面，在于达成零故障及零不良的过程中，使保养人员的技术提升，也是一个非常重要的目的。

二、计划保养的内容：

1、对应现场自主保养的活动；

2、及早发现异常的活动

3、让故障不再发生的活动

4、缩短修理时间的活动

5、其他如图面管理、润滑管理、保

养资讯系统的建立等活动。三、计划保养五步推行要点

步骤一：保养信息的整理

步骤二：计划保养的导入

步骤三：故障分析及改良维修

步骤四：计划保养的扩大

步骤五：计划保养质的提升

保养记录的收集方法

故障的定义

保养数据的收集及分析

平均故障时间分析

保养月报

保养目标设定

保养数据的电脑化

70%未实施预防措施保养比例已实施预防保养30%保养步骤一：保养信息的整理突发故障重点设备的计划保养

-重点设备选定

-保养基准作成

-保养方式决定

-保养计划表作成

-以劣化复原为中心的计划保养

-保养检讨会

-月度保养计划表的作成及实施

重点设备其他计划件数计划保养比例步骤二：计划保养的导入

故障分析可靠性提升的研究

-故障及对策

-多发故障

-重大故障（设备、零件）

-故障分析（柏拉图、因果图、故障树）

-再发防止

实施步骤

1）彻底分析及复原

2）保养暂订基准

3）弱点的改善

4）维持管理改良维修步骤三：故障分析及改良性维修

建立

-设备保养标准:设备检查标准、日常点检标准、维修条件及方法标准

-设备性能标准

-设备实际规格标准

-设备备件采购标准

-设备备件检查验收标准

步骤四：标准化

步骤五：目视化管理

-安全注意事项明示-复杂、重要操作的明示-点检项目位置的标识-仪表正常范围的标识-液体正常范围的标识-阀门开闭状态的标识预知保养

-诊断

-状态监视体制

-目视管理

挑战零故障

向0故障挑战保养费步骤六：计划保养质的提升第六讲TPM之

——设备效率化改善

问题五：

何为损失？

工厂中如何消除损失？一、影响生产效率的16大损耗

损耗分类损耗项目1设备方面的7大损耗1、故障损耗2、安排及调整损耗3、刀具、刃具损耗4、投入或起动损耗5、点点停和空转损耗6、速度低下损耗7、不良及不良修理损耗2管理及计划方面的损耗8、计划安排上的损耗

3人员方面的5大损耗9、管理损耗10、动作损耗11、生产组织损耗12、自动化置换损耗13、测量及调整损耗4材料投入等的损耗14、材料投入损耗15、工、夹具损耗1