天津某高层施工组织设计-secret

大厦数码广场六层顶部钢结构工程施工方案编制：审核：审批：总承包有限公司二零零七年六月二十六日目 录1.1 11.2 11.3 21.4 32.1 32.2 52.3 252.4 252.5 262.6 273.1 273.2 273.3 273.4 283.5 284.1 314.2 334.3 344.4 353612概述1.1 编制说明本施工方案是为**数码广场六层顶部钢结构安装工程内容编制，只适用于本项工程钢结构安装计划，内容与合约蓝图抵触时以合约蓝图为准。本施工方案编写旨在使业主、监理对我们公司在此项目上的组织安排、质量进度控制、HSE管理及实施计划等方面能有比较全面的了解。同时也将在工程实施中对不适宜的内容进行调整补充，使其逐步完善，以确保该工程项目高效、优质、安全、顺利地实施。1.2编制依据1.2.1**数码广场钢结构工程图纸及有关技术资料；1.2.2公司历年承建钢结构工程施工经验；1.2.3国家现行的规程、规范、标准及天津市有关安全文明施工等规定；1.2.4本施工方案编制遵循（或参照）的主要规范：《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：2002）《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件》（GB/T3633-1995）《钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《轻型钢结构制作及安装验收规程》（J10125-2002）《建筑用压型钢板》（GB/T12755-99）《建设工程项目管理规范》（GB/T50326-2001）《建筑工程文挡整理规范》（GB50328-2002）1.3 工程概况1.3.1工程简要工程名称●**数码广场六层顶部钢结构工程工程地址●天津市鞍山西道建设单位●天津信诚开发实业有限公司总承包单位●南通建筑工程总承包有限公司基本特点●钢结构吊装高度大，梁顶标高为29.4米。建筑高度●建筑高度29.4米建筑跨度●最大跨度17米结构类型●重型钢结构框架材质要求●主钢构材质为Q345B●除锈质量等级按（GB8923-88）标准，喷射或抛射除锈等涂装要求级不低于Sa2.5级，后涂两道防绣底漆，两道面漆，漆膜厚不小于150μm。1.3.2工程特点1、本工程从施工准备到安装完成计划工期为32天。要在此较短时间内完成全部钢结构安装任务，这就必须要全面的统筹安装部署，根据本工程设计情况，结合我公司的钢结构安装经验，确定其安装部署原则如下：综合考虑本工程设计状况及工期短等因素，拟采用以汽车吊装结合塔吊的方式作业。1.3.3 工程范围本工程施工范围依据本工程的平面布置图，六层顶部设计图之钢结构部分、有关施工规范、施工说明书等之规定，并包括有关钢结构前期准备、 加工制作、安装工程之人力、材料、动力及运输等作业所必需之设备。1.3.4 工 期计划从2007年6月15日开始进行钢结构准备工作， 6月28日至7月8日为加工制作阶段，至2007年7月16日安装结束，总工期为32天。1.3.5 质量目标 达到合格标准1.4 实施计划该钢构工程施工方案之计划实施，现场必需能满足如下条件：1、用电功率至少满足 100KW，同时需保证能提供 380V/220V的电压以满足施工用电要求。2、钢构进场前，工地必须提供满足 20T平板车顺利进出至吊装地点的运输道路，运输道路至少6M宽。3、钢筋混凝土框架柱混凝土抗压强度等级必须达到设计要求的 100%。4、钢筋混凝土框架柱、梁上预埋件剔凿露出表面并进行复核。5、六层顶部四周必须具有安全防护脚手架。6、联系落实300T汽车吊的进场时间及进出线路状况。施工组织实施2.1 组织计划根据该钢构工程特点，工程按项目组织施工，组成以项目经理为首的领导班子总承包钢结构公司，对该工程的质量、工期、安全、成本和现场文明施工等全面负责。总承包项目部对其进行调控、协助及监督。2.1.2 项目经理部组织机构总承包项目部经理钢结构安装部师钢技质安安构术检全装工员员员队程长师施工班组主钢构班 次构件班2.2 钢结构加工工艺流程2.2.1 加工制作工艺流程本工程主要加工H型钢大梁3根，规格为H950*500*18*30，长度16990mm；H型次钢梁20根，规格为H450*200*8*12，长度约8200mm。所有构件全部在加工厂集中生产，现场予以组装拼装完成。制作加工工艺流程设计图施工详图料复验

材料计划材料采购

图纸会审焊接工艺评定编制工艺文件材料检查

材料矫正平板对接

放 样排 版无损检测

号 料切割下料坡口加工 标 识检 验组 装焊 接无损检测矫 正制 孔检 验 标识预 装表面处理 高强螺栓磨擦面处理涂 装标 识总 检包 装包装检验 包装箱标识运 输2.2.2 材料1、 钢材该工程设计选用材质为：1、钢梁、钢框架材质为 Q345B。2、所有的结构钢材料不允许用沸腾钢。1.1.1 所采购材料、标准件应有批次号（炉批号） 、质量合格的证明文件。应符合国家现行标准及设计要求。每块钢板应包含有牌号、炉批号或检查号尺寸等清晰标记。在加工及安装过程中应保证其重要材料状态的可追踪性。1.1.2 生产厂家必须完整提供包括批量规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等技术文件。1.1.3 入库前应对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查，对于Q345B材料需进行拉伸、冲击、冷弯等机械性能试验，结构钢材料应进行 C、Si、Mn、S、P的化学成分分析，其中， S、P的含量应低于 0.035%,C、Si、Mn的含量应满足国家标准的规定。未经检验或检验不合格的材料不得入库。1.1.4 钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。1.1.5 钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。2、焊接材料该工程使用焊接材料为焊接方法钢号焊接材料备注手工焊Q345B焊条E5015E5016现场连接板埋弧自动焊Q345B焊丝H18MnA焊剂SJ101H型钢焊接材料应按有关规范标准进行牌号的选用，应将焊材订货的技术条件和制造厂家的资料提交业主、监理认可。所采购的焊材必须具备完整的质量的证明书。对于不同批次，不同状态的焊接材料应分别进行焊接工艺评定，并根据评定的结果修改作业指导书。焊条、焊丝、焊剂应妥为包装，并保存在有干燥设备的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒，焊剂的湿度应小于0.1%。手工焊条存放应防止药皮受潮或压损。每扎焊条，每卷焊丝及每包熔剂上均应有金属小牌标明牌号。本工程使用的螺栓为10.9级摩擦型，摩擦面抗滑移系数0.50。高强螺栓等应按设计要求选用采购，按技术文件要求进行保管使用。高强度螺栓每批应按照规范标准的规定进行抽检，其抽检项目包括：摩擦面抗滑移系数试验、紧固轴力试验。抽检的数量按规范要求。3、涂装材料4、所采购的材料必须具备完整的质量证明书。底漆在入库前必对粘度、细度、干燥时间、颜色进行检验，性能参数应符合材料出厂技术标准。未经检验或检验不合格的材料不得入库。5、将原材料订货的技术条件和制造厂家的资料提交业主、监理认可。6、材料的代用必由设计院同意，并经业主签字认可后方能代用。2.2.3 施工详图绘制1、钢结构设计图到后，即组织设计人员熟悉图纸并进行会审。2、按设计图及相应规范标准要求进行施工详图设计。3、若需对原设计图进行修改，必须取得原设计单位的设计变更文件。4、施工详图设计完毕，要组织有关技术人员对图纸进行自审。然后提交设计院审批。2.2.4 放样、号料1、放样前必熟悉施工图和工艺要求，应检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。2、放样前应对钢材进行检查，如不符合规范要求则应进行矫正，合格后方可使用。1.2.1 钢材矫正，采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正。1.2.2 火焰矫正温度应控制在 600~800℃，但不得超过900℃，低合金钢加热矫正后应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击。1.2.3 矫正后钢材表面，不应有明显的凹痕和损伤。损伤程度不应超过有关标准的要求。1.2.4 钢材矫正后的允许偏差见下表：项目

钢材矫正后的允许偏差表（允许偏差

mm）图例钢板的局t＜14

1.5部平面度t＞14 1.0L/1000型钢弯曲矢高5.0B/100双肢栓角钢肢的垂直度 接角钢的角度不得大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/80工字钢、H型钢翼比对腹板的垂B/100直度2.03、放样和号料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量。由于该工程钢结构件为焊接H型钢，因此放样时考虑10~15mm焊接收缩余量。4、放样的允许偏差应符合下表的规定放样的允许偏差表（mm）项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.55、号料到允许偏差应符合下表的规定。号料的允许偏差表（mm）项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.52.2.5 下料、切割及坡口加工1、翼缘腹板及主要构件钢板采用门式多头自动切割机进行切割下料，对于异形件采用微机编程，用自动数控切割机进行切割下料。2、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。3、气割裂允许偏差应符合下表的规定。气割的允许偏差表（

mm）项目

允许偏差零件宽度、长度

±3.0切割面平面度

0.05t

且不大于

2.0割纹深度

0.2局部缺口深度

1.0注：表中

t为切割面厚度4、 切割完的材料长度在 2m以上时需在平板机上进行校平。5、 钢梁上小于12mm厚的筋板，可用剪板机剪切，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。机械剪切的允许偏差表（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.06、对于需要进行刨、铣的零件，下料时应放加工余量。7、角钢下料一般采用锯割。8、坡口加工1.8.1坡口形式应根据施工图纸及规范要求，焊缝级别进行设计。1.8.2坡口加工一定要按工艺规定进行，必须保证坡口角度，钝边及光洁度。1.8.3重要位置坡口如一级焊缝区采用刨边机加工坡口。一般位置坡口采用自动切割机加工坡口。1.8.4 为了保证焊缝质量，必须保证坡口质量，如坡口有缺陷，应补焊打磨至合格。9、 下料切割的零件应用油漆进行件号标识。10、对所有屋面梁端板等重要零件，下料后应在质量检测记录中记录材料的炉批号（批次号）。11、在板材下料及坡口加工过程中发现材料的分层现象，应对整块材料进行超声波探伤检查，检查面积不小于50%，若超标该材料不得用于本工程。同批材料也应进行抽查，合格后方可使用，若不合格该材料及其所加工的零件均不得用于本工程。2.2.6 组装1、拼装1.1.1 板材、型材的拼接应在组装前进行。1.1.2 由于钢板规格的限制，部分钢梁等需对翼缘板和腹板进行拼接。翼缘板、腹板均按长度方向拼接，翼缘板拼接和腹板拼接缝的间距应大于 200mm。最短接料距≥1000mm，除此之个，用于拼接的每块材料的长度应与钢板的原始长度相接近。拼接焊缝应在 H型钢组装前进行。1.1.3 拼接前，零件板应经检查合格。沿焊缝边缘每边 30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。1.1.4 拼接焊接必须用埋弧自动焊机进行。施焊前，应从焊缝的两端设置引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出板的焊缝长度应大于50mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。拼接焊缝必须达到Ⅱ级以上焊缝标准。1.1.5 拼接完毕的钢板经检查有关几何尺寸合格后，进平板机进行矫正至符合规范要求。1.1.6 焊接连接的允许偏差应符合下表规定。（见下表）1.1.7 H形钢组装1.1.8 将拼接完毕的经检查合格的钢梁三大片在 H型钢组立机上组装。将组装完毕的 H型钢吊放至焊接 H型钢45°胎架上用A型龙门式自动埋弧焊机进行焊接。1.1.9 H型钢焊缝经检查合格后，进行翼缘矫正。翼缘矫正在翼缘矫正机上进行，矫正合格后才能进行下道工序。1.1.10焊接H型钢的允许偏差应符合下表的规定：焊接连接组装的允许偏差表（ mm）项目允许偏差图例对口错边（△）T/10且不大于3.0间隙(a)±1.0搭接长度(a)±5.0缝隙（△）1.5焊接H型钢的允许偏差(mm)项目允许偏差图例截面高度(h)H＜500±2.0500≤h≤1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度(b)±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度(△)b/100且≤3.0弯曲矢高L/1000且≤5.0扭曲H/250且≤5.0腹板局部平面度t＜43.0(f)t≥142.02、 构件组装1.2.1 在H型钢上划出各加强筋板和连接板的位置中心线 ，然后将筋板和连接板对号入座，进行焊接，划线时，按设计要求的基准面进行划线 ,留适当的焊接收缩余量。1.2.2 组装前，应按设计图的规定尺寸，认真检查拼装零件的尺寸是否正确。1.2.3 拼装底样的尺寸一定要符合拼装半成品构件的尺寸要求，构件的焊接接点的收缩量应接近焊后实际变化尺寸要求。1.2.4 组装时，为防止构件大拼装过程中产生过大的应力和变形，应使不同形状零件的规格或开头均符合规定的尺寸和样板要求；同时在拼装时不应采用较大的外力强制组对，以防构件焊后产生大的内应力而发生变形。1.2.5 构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应做到对接间隙、坡口角度、搭接长度和 T形贴角连接的尺寸正确，其形式、尺寸的要求，应按设计及确保质量的经验做法进行。1.2.6 屋面梁下翼板，不得焊接悬挂设备的零件，并不得打火或焊接夹具。1.2.7 屋面梁焊接加劲肋的贴角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑。1.2.8 屋面梁支座的加劲板下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端的水平度；板式支座的加劲板下端应刨平与下翼板顶紧后焊接。1.2.9 对于顶紧的位置，顶紧面应有 75%以上的面积紧贴，和 0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于 0.8mm。3、 焊接所有梁、腹板的对接接头、梁的连接端板或底板间的焊缝不得低于二级焊缝。4、 施焊焊工1.4.1 所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，并取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”。1.4.2 参加施焊焊工的焊接项目，必须是资格证书注明的经考试合格的项目，并在有效期内。5、 焊接工艺评定1.5.1 焊接工艺评定按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。本公司同类工程施工较多， Q345B与Q345B，异种钢焊接都有现成的焊接都有现成的焊接工艺评定，有成熟的焊接经验。拟定焊接工艺指导书 施焊试件 检验试件 试样设备施焊试件 工艺评定报告 编制焊接工艺1.5.2 焊接工艺评定所用设备，仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，应由持合格证书技术熟练的焊接人员操作。6、 焊接材料1.6.1 焊条和焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。1.6.2 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过和渣壳，超过保管期限的电焊条也不得使用。7、 焊接工艺1.7.1 施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面和坡口内外两侧 20mm范围的油、锈及其污垢，必须清理干净且呈现金属光泽。当不符合要求时，应经修磨合格方可施焊。1.7.2 组装件必须在自由状态下组合，以避免附加应力造成焊接裂纹和焊接变形。1.7.3 焊接方法优先采用埋弧自动焊，其次采用手工焊， H型钢截面构件主焊缝必须采用埋弧自动焊。1.7.4 根据《气焊手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式及尺寸》和《埋弧焊坡口基本形式及尺寸》钢构件坡口型式按焊缝级别要求进行设计。1.7.5 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于 8mm；焊缝长度不宜小于 25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。1.7.6 对接接头，T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于 20mm。焊接完毕应采用切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。1.7.7 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于 10mm，弧坑应填满。1.7.8 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。1.7.9 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。1.7.10 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4，且不应大于10mm。1.7.11 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。1.7.12 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。1.7.13 焊接时，焊工应按焊接工艺要求施焊，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。1.7.14 焊接工作不得在大风大雨、雪和低温露天状况下进行，当温度较低时应根据不同钢材材质确定不应施焊的最低温度，并应采用保温措施后方可施焊。1.7.15 焊接完毕焊工应清理焊缝表面熔渣及飞溅物经自检合格后，焊工应在工艺规定的焊缝相关部位打上焊工钢印。1.7.16 焊接工作应在焊接工艺书的指导下和严肃的焊工纪律约束下进行。8、 焊接检验1.8.1 焊缝外形尺寸的检查应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》规定。1.8.1.1 焊缝外形应均匀，焊道与焊道及焊道与基本金属之间应平滑过渡。1.8.1.2 I形坡口对接焊缝（包括 I形带垫板对接焊缝）。其焊缝宽度c=b+2a及余高h值应符合表1的规定。表

1焊缝宽度

c焊接方法

焊缝形式

焊缝余高

hCmin

CmaxI形焊缝

b+8

b+28埋弧焊

0~2非

I

形焊

g+4

g+14I形焊缝

b+4

b+8手工电弧焊

平焊

0~2非

I

形焊

g+4

g+81.8.1.3 非

I

形坡口对接焊缝（

GB985、GB986中除

I

形坡口外的各种对接坡口形式的焊缝）见图2。其焊缝宽度c=g+2a及余高h值应符合表1的规定。1.8.1.4 焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于

4mm，整个焊缝长度范围内不得大于

5mm。1.8.1.5 焊缝边缘直线度 f，在任意300mm连续焊缝长度同内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f如图4所示，其值应符合表2的规定。表2焊接方法焊缝边缘直线度f埋弧焊＜2手工电弧焊及气体保护焊＜21.8.1.6焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm，长度范围内，焊缝余高h-hmin的差值不得大于max2mm。1.8.1.7 角焊缝焊脚尺寸 K值由设计或有关技术文件注明，其焊脚尺寸K值的偏差应符合表的规定。（见上表）无损检测1.9.1 无损检测的人员，必须持相应探伤Ⅱ级以上资格证，并在有效期内，方可担任其无损检测工作。1.9.2 一级焊缝应进行 100%的超声波检查，二级焊缝应进行不少于 20%的超声波检查，且不少于200mm。当有异议时采用 X射线进行探伤。1.9.3 局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm，仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。1.9.4构件经焊缝外观检查合格后，才可进行无损探伤检验。1.9.5低合金结构钢应在完成焊接24小时后，方可进行焊缝探伤检验。2.2.8制孔1、梁的筋板或连接板螺栓孔应先钻再组装。梁与梁相连的高强螺栓孔应组装成形矫正后再钻孔。高强螺栓群孔采用数控钻床钻孔，以保证几何尺寸及精度。2、螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定：表4焊缝质量等级及缺陷分级（mm）焊缝质量等级一级二级三级未焊满（指不不允＜0.2+0.02t且小于＜0.2+0.04t且小足设计要求）等于1.0于等于2.0许每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0外根部收缩不允＜0.2+0.02t且小于＜0.2+0.04t且小等于1.0于等于2.0许观长度不限咬边＜0.05t且小于等于＜0.1t且小于等于缺0.5;连续长度小于等1.0,长度不限不允于100.0,且焊缝两侧许陷咬边总长小于等于10%焊缝全长裂纹不允许弧坑裂纹不允许电弧擦伤不允允许存在个别电弧擦伤许飞溅清除干净不缺口深度小于等于缺口深度小于等于接头不良允0.05t且小于等于0.50.1t且小于等于1.0许每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.2t表面气孔且小于等于2.0气孔2个;孔距大于等于不100mm。角焊缝厚度允＜0.3+0.05t且小于等于2.0,每100.0焊缝不足许长度内缺陷总长小于等于25.0角焊缝焊脚差值＜2+0.2h不对称螺栓孔孔距的允许偏差(mm)项目允许偏差≤500501~12001201~3000＞3000同一组内任±1.0±1.5意两孔距离相邻两组的±1.5±2.0±2.5±3.0端孔间距离3、螺栓孔的允许偏差应符合下表的规定。孔径精度的允许偏差表（ mm）项次螺栓孔直径Ф螺栓孔直径允许偏差114~18+0.430220~24+0.520327~30+0.840C级螺栓孔的偏差表(mm)项次项目允许偏差1直径+10.02圆度2.03垂直度0.03t且不大于2.0注：T为板厚螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相配的焊条补焊后重新制孔。2.2.9高强螺栓摩擦面1、构件磨擦面处理与构件表面处理同时进行，采用抛丸除锈处理。2、高强螺栓等级10.9级摩擦型，摩擦面抗滑移系数0.50。3、处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。4、构件磨擦面处理好后，予以保护，以免在喷漆、包装、运输时损伤。2.2.10构件成品检验1、钢构件经焊接矫正后，应按照施工图纸和施工规范的规定进行检查验收。施工单位质量部门验收合格后，再报业主所派现场代表抽检，合格后方可出厂。并向业主提供有关技术资料。2、钢构件应符合规范规定要求。3、检查焊工钢印，构件编号标志是否清楚、正确。4、工厂预拼装1.4.1 根据业主的要求，构件制作过程中在工厂应进行预拼装。1.4.2 预拼装时，每个单元分别进行拼装，连接后看有关几何尺寸是否符合设计和规范要求。1.4.3 高强螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：1.4.3.1 当采用比孔公称直径小于 1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率小于 85%；1.4.3.2 当采用比螺栓公称直径大 0.3mm的试孔器检查时,每组孔的通过率100%。1.4.4 通过率不符合上述规定时，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，不得采用钢块填塞。1.4.5 预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。标注中心线时，采用打样冲的方法。1.4.6 预拼装合格后进行喷砂、油漆、包装等工作。1.4.7 预拼装的允许偏差见下表：构件预拼装的允许偏差表（ mm）构件类型项目允许偏差预拼装单元总长±5.0多预拼装单元弯曲矢高L/1500且不大于10.0节接口错边2.0能预拼装单元柱身扭曲H/200且不大于5.0顶紧面至任一牛腿距离±2.0跨度最外端两安装孔或两端+5.0支承面最外侧距离-10.0梁接口截面错位2.0桁±L/5000设计要求起拱架拱度L/2000设计未要求起拱01.4.8材节点处杆件轴线错位3.0料进场后，我公司技术质检部将根据要求邀请由国家认可的海门市建筑工程检测中心进行高强螺栓抗滑移以及钢板原材料复试检测，检测中心出具检测报告合格后进行加工生产，构件制作完成后在出厂前进行焊缝超声波探伤，探伤合格后方可出厂。2.2.11 涂装编制指导生产、保证质量的详细工艺规范，且经业主会签后方可实施，并提供给业主一份。1、表面处理1.1除油：抛丸前，对于构件表面粘附的油脂、涂料等污物，采用 SSPC-SP1清洗液或用 70号洗涤汽油清洗。除油程度达到将工件浸入干净的水中取出，若表面带有一层连续的水膜，则干净，若水膜破裂则返工；或用白布 （白纸）擦拭后若留有污迹，则为表面清洗不良返工。且应将检验要求纳入相应的工艺规范中。1.2构件经预先处理后进行机械自动喷丸除锈，并符合 GB8923中，Sa2.5等级的规定，并提供给业主除锈标准图片一套（国家标准） ，以供检测用。1.3抛丸施工由专业抛丸工严格按喷砂操作规程进行。喷砂或喷丸除锈时，施工现场环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度 3℃时，禁止施工。1.4抛丸除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面上的所有砂子和粉尘，并防止任何其它污染源污染喷砂清理过的表面。所用压缩空气必须经专用油水分离器处理。2、涂装施工2.1 钢构件的喷涂采用高压无气喷涂设备进行。2.2表面处理之后的钢构件一同在 2-4小时内必须喷涂，时间间隔越短越好，涂装前构件各表面应洁净无油污、杂质、锈迹等。如有前述现象，必须再进行表面处理。2.3 注意事项1、 涂装前必须严格进行表面处理，使钢结构表面处理达到相应的防锈 7底漆表面处理要求的标准。2、 处理后的钢结构表面应尽快施涂防锈底漆，不得超过 4小时，以免二次生锈。3、 涂装施工须在钢结构表面温度高于露点 3℃以上，相对湿度≤85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时，则不能进行涂装。4、 开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。5、 由于涂料中各成份的比重差异，可能会有沉淀现象出现，在施工前必须将桶内的涂料及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。涂料粘度调好后必须用 180目铜丝网过滤。6、 在室外涂装施工时，要谨防中途淋雨，遇到雨天要采取相应的保护措施。7、 涂料只有在底漆、主料、面漆配套涂装并达到保养期后，才以体现它的性能，稀释剂必须用涂料技术条件中指定的型号。8、 涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采取可靠的安全防范措施。9、 需在施工现场进行拼焊的或高强螺栓连接的区域，应留出 30~50mm暂不涂刷。10、涂装应均匀，无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷。11、涂装完毕后，须对漆膜的质量进行检查：颜色必须符合国家标准色卡；焊接后的部位必须将焊接氧化皮、焊渣、锈迹、烧损的旧漆层、杂质等彻底清理干净后，补涂漆。3、标识3.1 构件制造完毕后，在构件规定的位置打上钢印号，钢印号应打清晰正确。3.2 涂装完毕后，根据构件上的钢印构件编号，漏膜喷涂构件编号，喷涂的编号字高不小于50mm。3.3每件构件至少应在两端，距端头 500mm左右位置进行标识。4、包装和运输4.1包装4.1.1 大件采用裸装，小件用封闭箱进行包装，包装箱选用钢材，主要选用 Q235A类型材。4.1.2 包装箱制作完工后，应清除毛刺、焊接飞溅物，切割面要求光滑。4.1.3 包装箱的型式是根据设备外形特点设计加工的，必保证包装牢固可靠，在经过陆运、装卸后构件不变形、不损坏、不散箱、安全运抵现场。4.1.4 包装箱指示标记应根据构件外形特点，标明起吊重心和起吊的重心，并准确地喷涂在包装件相应的位置上。4.1.5 包装标记应使用不褪色的油漆，使其准确、清晰、牢固地喷涂在包装箱上。4.1.6 构件在包装前必须仔细检查核对。包装进应有专人负责检查登记，做到装箱单与实物完全一致。4.2运输4.2.1构件喷砂、油漆、标识、包装完毕后，用汽车运输至安装现场。2.3 施工劳动力安排计划1、管理 a:项目经理 1名a:现场工程师1名c:质量、安检员1名d：材料管理员1名2、钢构a:安装负责人1名b:钢构吊装员8名c:电焊工5名d：测量校正员3名e:技术管理员1名f:安全员1名合计23名2.4 现场施工机具设备配备计划注：临时需电量100KV序号名称规格/型号数量备注1汽吊300吨1台2经纬仪DJ21台3 水 准 仪 D3 1台4高强螺栓扭断器2套5电焊机AX-4002台6钢卷尺若干7电缆500米视状况增减8手动葫芦2-3T4只9配电箱2套10切割机125型2台11钢丝绳250米12吊篮3只13汽割3套14吊杆10组2.5 工程项目任务安排根据该钢结构工程施工的特点，拟将组织一个专业施工队伍进行主钢构吊装施工。根据该钢构工程实际场地情况，为此确定如下原则：１、本工程采用以汽车吊与塔吊相结合的吊装方式进行吊装。２、钢结构吊装原则上将按跨内回退法的路线进行。３、充分利用平面、空间和时间组织交叉作业，为极早插入土建和各专业施工创造条件，避免出现施工高峰期，做到均衡施工，做好涂装与结构交叉，做好流水线安装。4、主次钢结构构件均在厂内加工后按计划运至工地，同时做好计划，避免构件供应过于集中。2.6 技术准备1，组织技术工程师和安装队长熟悉审核图，做好图纸会审和技术交底工作2，随施工进度做好分阶段的施工组织和分项施工方案，并且做好审批贯彻和交底工作3，对项目管理班子人员进行岗前培训，技术安全交底。4，进场前查看现场，核实甲方是否完成三通一平工作和具备施工条件，进场后立即做好工程形象设计。5,根据有关资料复核控制网、基础轴线及标高。钢结构安装方案3.1．钢结构吊装流程清理预埋件 焊接连接耳板 主梁吊装 螺栓连接 吊装次梁螺栓连接 收尾 验收3.2．吊装工艺本工程最大主钢量重量为 6T，因吊装高度为 29.4米，且吊车位置离吊装点比较远，故拟采用300T汽车吊进行主钢梁吊装，完后再用塔吊配合吊装次梁。本工程施工时先进行主钢梁 WKL13(15)(17)的吊装，而后进行次钢梁 CL的吊装，根据现场情况，CL梁吊装顺序从12轴线——17轴线，根据设计蓝图，主钢梁与混凝土柱的连接方式为焊接形式，具体施工如下：先在混凝土柱预埋件上焊接一块连接板 ,两面焊，然后将主钢梁吊装到位后用安装螺栓将钢梁及另一块连接板固定，调整校正后将两块连接板与钢梁腹板围焊，焊缝需达到焊接要求。3.3 构件运输与堆放构件运输拟计划采用公路运输，车辆装运的高度不超过 4.5米，构件长出车身不得超过2米。钢结构运抵现场，经过检验后分类、配套按区堆放，堆放高度一般不大于 2米，堆放场地地面必须平整坚实，排水良好，以防构件因地面不均匀下沉而造成倾斜或倾倒摔坏。构件堆放的位置应尽可能在吊机回转半径范围内，钢梁因侧向刚度差，重心较高，在堆放时除两端垫方木外，并须在两侧加设撑木，或将几个构件用长木杆以8号铅丝绑扎连接在一起，以防倾倒。构件堆放必须有一定挂钩和绑扎操作的空间，相邻的梁类构件净距不得小于 0.2m。若需成垛堆放或叠层堆放构件，应以长方木垫隔开，且各层垫木的位置应紧靠吊环外侧并在同一条垂直线上，堆放高度尽量不宜超过两层。3.4 钢结构安装管理人员配备及职责主要管理人员及职责表姓 名 职 能总承包项目经理总承包生产经理全面负责工程和生产等各项工作，全面负责工程内钢结构经理外等综合协调工作安装负责 全面负责工程施工管理工作负责工程现场施工安装技术及协调外部技术质量接钢结构工程师口安装技术员 负责现场工程安装及施工测量安装安全员 负责现场安全文明施工等安装资料员 负责现场安装施工资料整理归档负责工程及制作质量检查、协调材料见证检测及编安装质检员制钢结构质保资料等3.5 吊装的基本路线本工程拟采用一台 300T汽车吊与现场塔吊相结合的吊装方式进行吊装。1) 3.5.1 钢梁安装1）当混凝土预埋件完成后即可开始吊装该区主次梁，然后进行高强螺栓连接，使之成为一个稳定的单元。2）梁安装应对钢梁的型号、号度、螺栓孔、摩擦面、绕曲等进行预检用短钢管及方木临时辅助拼装。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁段不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。3.5.2 钢框架的校正3.5.2.1 钢框架校正方法1）钢梁的校正一般采用挂线检查及采用葫芦拉钢丝绳缆索辅助进行检正，待大梁完全校正并安装完部分次梁后方可松开缆索。钢梁的校正简图揽风绳加葫芦外力辅助校△X2）主钢梁固定后应该进行校正，此后每一区域钢梁吊装完成后均需对每一支钢梁进行校正。屋面整体吊装完成后进行整体平面校正，3.5.3 高强度螺栓施工高强度螺栓连接副由制造厂按批配套供应，并按批提供质量保证书，高度螺栓连接副必须分批验收，并在同期内配套使用。高强度螺栓连接副应及时检验栓楔负载、螺母保证载荷、螺母硬度、垫圈硬度等机械性能。高强度螺栓连接副在运输、搬运过程中，应轻装、轻卸、轻放、以防止螺统计表的碰伤及散包。高强度螺检连接副在安装使用前不得任意开箱，以防玷污表面及混批。高强度螺栓连接副的领取，发放应按当天施工需要数量，不得随意多领，施工结束后，剩余的连接副应严格按批号分批妥善保管，不得混放。高强度螺栓施工前必须先检验连接构件摩擦面抗滑移系数，测得的抗滑移系数必须等于或大于设计规定值。如不符合构件摩擦面应重新处理。处理后的摩擦面重新试验。高强度螺栓的安装应顺畅穿入孔内，严禁强行敲打，如不能自由穿入时，应用铰九铰孔修整，修整后的最大孔径应小于1.2倍螺栓直径。铰孔前应将四周螺栓全拧紧，使钢板密贴再进行，不得用气割扩孔。高强度螺栓安装要使方向一致，螺母带垫圈面的一侧应朝向势圈有倒角面的一侧。安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。高强度螺栓连接副初拧、复拧、终拧时一般应按由螺栓群节点中心位置顺序向外缘拧紧的方法施拧。施工扭矩板子，班前必须校正，班后必须校验，合格后方可使用。施工扭矩按设计文件规定，或依据规范的规定计算。高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧应他别涂不同颜色标记以表示初拧、复拧，终拧的结束。高强度螺栓连接副施工结束后，用0.3-0.5kg的小锤敲击高强度螺栓进行普查，以防漏拧。高强度螺栓的扭矩验收按GB50205-95的规定进行。3.5.4 剪力钉施工待钢梁全部安装后再进行剪力钉施工，焊接前先在钢梁上划好线，然后逐一焊接，焊接后焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足 360度的焊脚应进行修补，焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹，焊钉抽查 1%，且不应小于 10个。施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定， 其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。施工保证措施4.1质量保证措施4.1.1质量监督检查工作程序施工前技术准备核验分步检验工程质量监督检查质量评定班组质量自检分项工程质量评定（项目部）质检部门质量专分项工程质量核定（专职质检检）业主质量部门检分部单位工程质量综合评定验（项目部）质监站质量核检质量检查问题汇总重大质量事故报告单位工程质量综合评定（公司质保部）整改通知单及不合格品评审报告重大质量事故处理报告单位工程质量综合核定（质监站）整改完成情况复验质量检查记录4.1.2 钢结构安装质保体系钢结构安装质保体系质量监督站项 目 经 理专案工程师 技术服务经理4.1.3 质量管理措施○1做好精心组织，精心指挥，精心施工，工程质量遵守国家规范，实行三检制度（自检、互检、专检），加强工程预检工作，防止或减少施工操作的积累误差，对施工人员经常进行全面的质量教育，针对本工程的特点强化质量意识，让每个施工人员全面了解项目的质量管理。○2开工前的检验高强度螺栓施工前需提交高强度螺栓抗滑移系数检验报告与复试报告，对进场的物件应根据图纸对号复测，基础的轴线，标高进行测量复验，并做好记录，发现问题及时向有关部门汇报。○3钢构件吊装本工程钢梁段长，因此钢梁吊装时要严格执行有关规范，认真操作，防止扭曲及变形，钢梁长度误差控制在+5～-10mm以内，接口截面错位小于 2mm，扭曲小于10mm。钢梁安装就位，由于钢梁较长，采用 300T吊车施吊，并严格防止钢梁扭曲变形。钢梁定位后，必须符合要求，钢梁的垂直度控制在 1/500，侧向弯曲矢高小于 10mm。钢结构安装前除常规检查外，尚须根据高温度条件对构件质量进行详细检查，凡是在制作中漏检和运输堆放中造成的构件变形等，偏差大于规定影响安装质量时，必须在地面进行修理、矫正，符合设计和规范要求后方能起吊安装。4.2 雨季施工保证措施施工阶段必然要经历雨日，从而施工时必须采取相应的施工保证措施。运输堆放钢结构时，必须采取防滑措施。构件堆放场地必须平整坚实，无水坑，周围要做好排水工作，严禁构件堆放区积水、浸泡。同一型号构件叠放时，必须保证构件的水平度，垫块必须在同一垂直线上，防止构件溜滑。部分构件及油漆必须注意防雨。经常与气象部门取得联系，与气象部门进行信息网，在雨雪到来之前做到先知、先防，未雨绸缪，做到防患于未然。对于所进临时设施，必须考虑防风、防雨措施。绑扎、起吊钢构件的钢索与构件直接接触时要加防滑垫。凡是与构件同时起吊用的卡具、绳索必须绑扎牢固。构件上有雨水、结露时，安装前应擦试干净，但不得损伤涂层。高强螺栓接头安装时，构件的磨擦面必须干净，不得雨淋、接触泥土、油污。雨天严禁屋面施工，保温材料不准淋湿。在高温下安装钢结构时要注意温度变化引起的钢结构外形尺寸的偏差，如是常温下制作而在高温下安装则要采取措施调整偏差，必要时制定土建结构和钢结构的不同验收标准和不同的温度膨胀系数差值的调整。4.3 进度保证措施制订科学合理的构件制作与工程安装进度计划及劳动力计划。选派有丰富施工经验，善于打硬仗的钢构项目管理班子。组织好平面和立体的交叉流水作业，合理安排各工序，各环节的施工进度。做到次构件安装、涂料施工及土建施工同步进行。选择合理的吊装机械及电焊设备，做到配能所用及时到位，合理保养好各种机械设备，避免机械设备出现故障，造成施工延误。根据施工计划合理安排材料构件进场计划（另外提供），工程材料构件提前进场，做到材料构件不碰头、不积压。采用成熟的制作与安装工艺并与新工艺新方法相结合，尽可能缩短工期。项目管理班子人员坚持在现场第一线，落实每一天工作任务及时检查每道工序，做到及时验收及时转序。合理安排人力、财力、物力，做及时到位，专款专用，不因资源问题或组织问题造成