技术建议书【监理的重点和难点分析】（公路桥梁）

第五节本工程监理的重点和难点分析

根据本监理合同段工程的具体情况，结合我们在其它高速公路上

的施工监理经验，经我们认真分析认为本工程监理的重点和难点有：

5.1特殊路基处理的监理

5.1.1PTC管桩的施工监理;

5.1.2水泥搅拌桩的施工监理；

5.2路基填筑的监理

5.2.1桥涵台背填土施工监理；

5.3路面工程的施工监理

5.3.1二灰土底基层施工监理；

5.3.2水泥稳定碎石基层施工监理；

5.3.3沥青混凝土面层施工的监理；

5.3.4SMA-13型上面层的施工监理；

5.3.5路面面层质量通病形成原因及防治措施；

5.3.6桥面上沥青混凝土的施工监理；

5.4桥梁施工的监理重点、难点

5.4.1桥梁钻孔灌注桩施工的监理；

5.4.2预制及安装预应力碎板梁的施工监理；

5.4.3部分预应力混凝土箱梁预制、安装和连续的施工监理；

5.4.4支架法施工部分预应力碎连续箱梁的监理；

5.4.5挂篮悬臂浇筑连续梁施工的监理

基于该监理标段的工程特点，我们除建立科学的组织体系和配

备数量充足、有丰富的类似工程施工监理经验的人员以外，对各分

部、分项工程突出以下几点：

1,督促施工单位必须根据工程施工规范、规程、工程质量检

验评定标准及建设单位招标文件要求、编制施工组织设计，提出自

检要求，在实施前对现场技术管理和操作人员进行详细的技术交

底，以便对施工全过程实施有效的质量控制和管理,在交工验收时,

施工单位应提交完整真实的施工原始记录、试验检测数据、分项工

程自检数据等质量保证资料。

2.根据设计图纸要求，在严格审查承包人各项施工方案的同

时，由专业工程师制订详细的监理实施细则，并在实施前由专业工

程师对现场旁站监理人员进行监控要点交底，使每位监理人员清楚

地知道“监什么？”、“怎么监？

3.依据承包人上报的经过批准的工期计划，督促承包人及时

安排数量、性能满足要求的设备进场，并据此安排配备足够数量的

现场旁站监理人员，使工程质量处于有效的监控之中。

5.1特殊路基处理监理要点、难点

特殊路基处理的质量好坏，直接影响到路基工程的成败，我

们在连盐高速公路连云港段、盐城段的特殊路基处理的施工监理

工作中，有成熟的监理经验，主要道路监理工程师也来自连盐高

速公路。

5.1.1PTC管桩的施工监理要点

5.1.1.1PTC管桩施工流程质量控制

根据以往同类工程的施工监理经验，首先应制定详细、周密的

监理实施细则，严格审核施工技术方案确保PTC管桩的施工质量。其

二、正式开工前做好PTC施工准备工作，包括原地面整平、根据设计

要求画好布桩图，并实地放桩、并在路基外侧开挖临时排水沟，保证

施工期间排水。其三、做好机械准备工作，进行首件认可。PTC管桩

施工时应从中间向四周进行，管桩施工控制流程如下：

5.1.1.2施工监理控制注意事项

(1)桩长控制：在PTC桩打入前，检查其长度规格和长度组合是

否满足设计文件要求。压桩按“从内侧向外侧、先长桩后短桩”

的顺序施工，在压桩结束后，通过锤球法来检查桩的打入深度，

并记录每个桩体实测深度。

(2)桩身垂直度控制及检查：压桩过程中，桩身必须始终保持垂

直。施工时应在距桩机约20m处，成90度方向设置经纬仪各一台,

检查桩身垂直度并记录。

(3)主要过程控制：在施工过程中，检查锤击次数和桩下沉深度,

若出现异常应及时停止并上报专业监理工程师。送桩时应检查送

桩深度，并复核桩头标高是否达到设计要求。

(4)桩施工结束后质量控制：PTC桩施工结束，若有高出地面

的桩头，应小心保护，严防施工机械碰桩。机械挖土时一，应控制

铲斗入土深度，严防挖土机铲斗碰桩，导致桩头破损。沉桩完毕,

须进行验收，验收合格后才能进行下道工序施工。

5.1.2水泥搅拌桩的施工监理要点

1、工艺流程

1)定位起重机(或塔架)悬吊搅拌机到达指定桩位，对中。当

地面起伏不平时、应使起吊设备保持水平。

2)预搅下沉待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，

放松起重机钢丝绳，使搅拌头沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可

由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于70A。如果下沉速度太

慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。

3)制备水泥浆待搅拌头下沉到一定深度时一，即开始按设计确定

的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料中。

4)提升喷浆搅拌搅拌头下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水

泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度

提升搅拌机。

5）重复搅拌下沉再次将搅拌头边旋转边沉入土中，至设计加固

深度。

6）重复提升喷浆搅拌搅拌头下沉到达设计深度后，再次开启灰

浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，同时严格按照设计确定的

提升速度提升搅拌机。搅拌头提升至地面时，集料斗中的水泥浆应正

好排空。

7）再重复上、下搅拌为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅

拌头边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌头提升出地面。

8）清洗向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路

中的残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗

干净。

9）移位重复上述1〜6步骤，再进行下一根桩的施工。

施工工艺流程如下图1所示。

It1।1t

预搅下沉提升喷浆搅拌下沉提升喷浆搅拌下沉复搅提升

图1施工工艺流程示意图

2、施工注意事项

1）现场场地应予平整，必须清除地上和地下一切障碍物。明浜、

暗塘及场地低洼时应抽水和清淤，分层夯实回填粘性土料，不得回填

杂填土或生活垃圾。开机前必须调试，检查桩机运转和输浆管畅通情

况。

2）搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%,桩位布置偏差不得大于

50mm,桩径偏差不得大于4%o

3）施工前应确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达

搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数；并根据设计要

求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比等各项参数和施工工艺。宜用流

量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4〜0.6MPa,并应使

搅拌提升速度与输浆速度同步。

4）制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制浆液的罐数、

固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。

5）为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后,应喷浆座底30s,

使浆液完全到达桩端。

6）预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适

量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

7）实践证明，在水泥掺量相同的前提下，两次喷浆搅拌其效果

要比一次喷完好。搅拌次数以2次喷浆6次搅拌为宜，且最后1次提

升搅拌宜采用慢速提升。当喷浆口到达桩顶标高时，宜停止提升，搅

拌数秒，以保证桩头的均匀密实。

8）施工时因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m,待恢

复供浆时再喷浆提升。若停机超过3h,为防止浆液硬结堵管，宜先

拆卸输浆管路，妥为清洗。

9）搅拌机凝浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，喷浆

量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记

录。

3.施工中常见问题和处理方法

施工中常见问题和处理方法见表1：

表1施工中常见问题和处理方法

常见问题发生原因处理方法

预搅下沉困难，电流值高，1.电压偏低1.调高电压

电机跳闸2.土质硬，阻力太大2.适量冲水或浆液下沉

3.遇大石块，树根等障碍物3.挖除障碍物

搅拌机下不到预定深度，但土质粘性大，搅拌机增加搅拌机自重或开动

电流不图自重不够加压装置

喷浆未到设计桩顶面（或底1.投料不准确1.重新标定投料量

部桩端）标高，集料斗浆液2.灰浆泵磨损漏浆2.检修灰浆泵

已排空3.灰浆泵输浆量片大3.重新标定灰浆输浆量

喷浆到设计位置集料斗中剩1.搅拌加水过量1.重新标定拌浆用水量

浆液过多2.输浆管路部分堵塞2.清洗输浆管路

输浆管堵塞爆裂1.输浆管内有水泥结块1.拆洗输浆管

2.喷浆口球阀间隙太大2.使喷浆口球阀间隙适当

搅拌钻头和混合土同步旋转1.灰浆浓度过大1.重新标定浆液水灰比

2.搅拌叶片角度不适宜2.调整叶片角度或更换钻头

5.2路基填筑的监理要点

5.2.1桥涵台背填土施工监理要点

桥头跳车是一种常见的影响行车的病害，并给养护工作带来困

难，因此，在施工中监理人员要特别注意以下要点：

(1)为保证桥头路堤稳定，台背填上除设计文件另有规定外，一

般应采用砂性土或其它渗水性土填筑；

(2)填土长度一般在上部为距翼墙尾端不小于台高加2m,下部距

基础内缘不小于2m；

(3)填土高度一般从路堤顶面向下计算，在冰冻地区一般不应小

于2.5m；无冰冻地区，到高水位处均应填以渗水性土，其余部分

可用与路堤相同的土填筑,并在其上设横向排水盲沟或铺向外倾斜

的粘土或胶泥层：

(4)填土应分层夯实到要求的压实度，每层的压实厚度不得超过

20cm。桥台背后填土应与锥坡填土同时进行；

(5)正确地选用适合的压、夯实工具，使之务必达到密实度的要

求并保证压实度的均匀性。

采用不同土质混合填筑路时，应遵循下述原则：

①当以透水性较小的土填筑路堤下层时一，其顶应做4%的双向横

坡；如用以填筑上层时，不应覆盖在透水性较大的土所填筑

的下层边坡上。

②以不同性质的土填筑路堤时，应分层填筑，层数应尽量减少。

每层总厚最好不小于0.5m。不得混杂乱填。

③凡是不会因受潮湿和冻融影响而变更其体积的优良土应填筑

在上层，强度(形变模量)较小的土应填在下层。

5.3路面工程的施工监理重点、难点

5.3.1二灰土底基层施工监理要点

鉴于二灰稳定土底基层本身所特有的稳定材料剂量低、强度高、

表面质量要求标准高等特点，在现场监理工作中应抓住关键问题作为

监理重点，以保证工程质量达到技术规范的要求，在施工过程的监理

中，我们主要应加强以下儿个方面的工作：

(1)加强对混合料中石灰用量与集料级配的控制

在二灰稳定土底基层中，石灰剂量的准确性很重要。如果低了，

则基层强度不够；如果高了，则一方面浪费石灰、不经济，另一方

面由于结构本身强度过高会增加收缩裂缝。为此，在审批基层混合

料组成设计时，试验工程师对无侧限坑压强度应进行综合控制，提

出合适的配合比应该是：既达到设计强度的要求，又不高出设计强

度太多。

在施工过程中，道路、试验工程师对石灰用量的控制应采取宏

观和微观相结合的方法，宏观上每天或定期检查承包人石灰总消耗

量，并与此期间实际铺筑基层面积所需石灰总数相比较；微观上，

检查试验室石灰剂量试验结果。

(2)加强对底基层摊铺压实一次成活的控制

技术规范中对底基层质量要求较高，如施工高程、表面平整

度等；因此，要求承包人铺筑底基层时必须严格控制松铺厚度。

为了保证成活效果，道路工程师应要求承包人压实要一次成

活，不允许修修补。

(3)加强对底基层养生

二灰稳定土底基层成活后的养生对其强度增长、板体形成是

至关重要的，另外如果养生不良还会使基层开裂。因此，要求承

包人必须加强养生工作，要保证基层表面潮湿并在7天以上，同

时要控制交通，即使施工车辆通行，车速也不得超过5km/h。

5.3.2水泥稳定碎石基层施工监理重点

(1)检查下承层：包括平面位置、高程、横坡度、宽度及表面清

洁情况，达不到要求，应采用合理的办法进行处理。铺筑前要

在基层洒水，保持下承层表面湿润。

(2)水泥稳定碎石的拌和：

A、选用性能好，拌和质量高的设备；

B、严格控制集料质量；

C、严格控制水泥剂量，应考虑施工离散性的影响，较设计值加

0.5%；

D、含水量控制要注意到气温和运距的影响，要求做对比试验。

(3)水泥稳定碎石的运输：

A、应采用15T以上的自卸车，要求车况良好；

B、要考虑运距及天气情况，决定是否用蓬布覆盖；

C、装车时要不停的移动位置以使拌和楼流出的混合料不离析；

D、自卸车将混合料加入摊铺机的喂料斗时严禁撞击摊铺机。

(4)水泥稳定碎石的摊铺:

A、要求采用两台摊铺机相距5—8M同步摊铺；

B、运至现场的拌和料应及时摊铺，同时注意含水量的大小，及

时反馈和进行调整；

C、开始摊铺的3—6M段应及时检测标高、横坡，不符合要求应

及时进行调整；

D、摊铺速度应与拌和楼的生产能力相匹配，避免中途不必要的

停机；

E、中断2小时以上的工作段，摊铺机应驶离末端，设置横逢；

F、横接逢的处理方法是将压实且高程、横坡符合要求的末端拉

成一横向(与路中线垂直)垂直向下的断面，所有不满足要求的

端部混合料应铲除；

(5)水泥稳定碎石的碾压：

A、碾压机械应满足施工要求；

B、碾压方案及各参数由试验段确定，且应符合施工规范要求；

C、严禁压路机在已完成的路面上开启振动或正在碾压的路段上

调头和急刹车；

(6)养生:

养生工作设专人负责，碾压成型24H内不得用高压水流养生，要

保证表面湿润。待养生7天后即可洒布透层油。

5.3.3、沥青混凝土施工监理要点:

1、施工前准备工作

1）严格控制原材料质量，其技术指标必须满足规范和图纸的要求;

2）把好混合料配比的审批关：

混合料配比设计主要是控制材料组成设计和马歇尔试验的指

标，要求承包人所报的混合料级配必须在技术规范中级配曲线的中值

附近。马歇尔试验的各项指标都必须符合技术规范的要求。

每种类型沥青硅均按三个阶段进行配合比设计，即目标配合比

设计阶段、生产配合比阶段、生产配合比验证阶段，通过配合比设计

决定沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。

3）审核机械设备的配备情况：机械必须满足施工需要。

4）要求项目部采取“三天工作法”，来保证沥青下面层各工序之

间的进度均衡性、比例性和连续性。即上一道工序提供至少前三天工

作需要的断面。并把上道工序的准备情况及时上报总监办、业主验收。

5）总监办检查下封层的完整性与基层的粘结性，督促项目部对局

部漏洒的进行补洒，并对表面浮动的集料、杂物和灰尘进行清扫、气

吹、水冲。

6）总监办及时跟踪验收合格段的测量放样工作，严格控制下面层

的厚度、宽度和实际高程等检测指标。

2、沥青混合料的拌制

1）严格控制沥青和石料的加热温度，拌和时间以30s~50s为

宜干拌时间不得不少5so

2)拌和好的沥青混合料色泽均匀一致，所有矿料颗粒以全部

裹覆沥青结合料为度，无花白料、结团成块和严重的粗细料分离现象。

3)拌和好的混合料应及时摊铺、若不能及时摊铺的可放入成

品储存仓储存。在保温存储仓内不宜超过72h的存放时间。

4)监理组试验室对沥青混合料取样，检查油石比、矿料级配

和沥青通的物理性能。

5)应测量记录沥青混合料的出厂温度，不符合要求的不予出

厂。

3、沥青混合料的运输

1)热拌沥青混合料应用车厢清扫干净的大吨位自卸汽车运

输。装料时一，运料车应前后移动分儿堆装料，以减少离析现象。

2)运料时应用蓬布加棉被覆盖以保温、防雨、防污染。

3)运输能力应运距与沥青混合料摊铺机、摊铺速度相匹配。

4)成品运到施工现场时测量并记录沥青混合料的温度。

4、沥青混凝土混合料的摊铺

(1)摊铺应连续、稳定的进行，是提高路面平整度的最主要措

施。沥青混合料的摊铺速度，应符合2~4m/min的要求并与拌和机产

量、施工机械配套情况及摊铺厚度、宽度相匹配。

(2)有自动方式调节摊铺厚度及找平装置。

(3)具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并

有足够的功率推动运输车。

(4)具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置。

(5)摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自

动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相

匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，混合

料的高度在挡板前基本一致，避免离析。

(6)沥青混合料的摊铺、碾压等温度，应符合施工技术规范的

规定。

(7)摊铺沥青混合料时最低施工气温不低于10℃o

(8)沥青混合料的松铺系数应根据试铺段的结果为依据，并检

查松铺厚度是否合格。

当熨平板按所需的厚度调整后，不得随意调整。摊铺机的摊铺速

度可按下式计算：V=100Q/60DWT*C

式中：V-----摊铺机摊铺速度(m/min)

D——压实成型后沥青混合料的密度(T/m3)

Q——拌和机产量(T/H),W——摊铺厚度(M)

T——摊铺层成型后的平均厚度(cm)

C——效率系数，根据材料供应、运输能力确定，宜为

0.6〜0.8。

(9)应取现场摊铺的混合料进行马歇尔试验、油石比试验及筛

分试验，并记录好取样的位置与桩号及沥青混合料层位。

(10)摊铺遇雨时应立即停止施工，并清除未压实成型的混合

料。遭受雨淋的混合料应废弃。

5、沥青混合料的压实及成型

(1)沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选

用合理的压路机组合方式及碾压步骤。

压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合有关规

定。见表5-1

压路机碾压速度表

5-1

初压(Km/h)复压(Km/h)终压(Km/h)

压路机类型

适宜最大适宜最大适宜最大

钢轮压路机1.5-232.5-3.552.5-3.55

轮胎压路机一一3.5-4.584-68

1.5-254-54-52-35

振动压路机

(静压)(静压)(振动)(振动)(静压)(静压)

(2)为保证沥青下面层的压实度、平整度，初压时严禁使用轮胎压

路机。在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎

压路机为主。

(3)压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3〜1/2轮宽，

最后碾压路中心部分，压实全幅路宽为一遍。为避免混合料产生推挤、

拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机。当采用振动压路机对沥青混合

料进行复压时，振动频率宜为35〜50Hz,振幅宜为0.3〜0.8mm,相邻

碾压带重叠宽度为10~20cm；压路机起动、停止要减速，严禁刹车制

动；碾压路线方向不能突然改变且折回不应在同一横断面上。

(4)应随时检查沥青层的碾压温度，路面压实度成型的最低温度不

低于70℃o

(5)接缝施工质量控制。沥青路面的纵、横缝在施工中是不可避免

的，但应设法减少施工接缝，加强接缝质量控制。

纵向施工缝：对于采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接

缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压作为后高程

基准面，并有5〜10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨

接缝碾压以消除缝迹。上中层纵缝应错开15cm以上。

横向施工缝：全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺

段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，

用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗

干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时

用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面

层。

横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20m以外，不许设在毛勒缝处，以

确保毛勒缝两边路面表面的平顺。

监理工程师应随时注意接缝的施工质量，使接缝处沥青的面层紧

密、平整、顺直。

6）热拌沥青混合料路面，应待摊铺层完全自然冷却后，混合料

表面温度低于50℃后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒

水冷却除低沥青混合料表面层的温度。

7）碾压成型后，应按照规定的检查项目和检查频率要求承包人

检查沥青面层的压实度和压实厚度。

6、沥青混凝土的试铺

沥青各面层施工开工前，均需先做试铺路面。每个面层施工单

位，通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路面铺筑方案，采用

重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路面。试铺路面宜选在正式直线

段，长度不少于300M。

试铺路面施工分为试铺和试拌两个阶段，需要决定的内容包括:

1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施

工机械，安生产能力决定机械数量与组合方式。

2、通过试拌决定：

(1)拌和机的操作方式-一如上料速度、拌和数量与拌和时间、

拌和温度等。

(2)验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决

定正式生产用的矿料配合比和油石比。

3、通过试铺决定

(1)摊铺机的操作方式-一摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实

的方法和强度、自动找平方式等。

(2)压实机M的蟒、组合，压实।孵，碾压温度，碾1礴度及遍数。

(3)施工缝处理办法。

(4)沥青面层的松铺系数。

4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。

5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。

6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、

检测设备、通讯及指挥方式。

试铺路面的铺筑，严格按照部颁标准JTGF40《公路沥青路面

施工技术规范》规定操作。在试铺段的铺筑过程中，监理工程师一

起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取

样，并记录试验与检测结果。检查各种技术指标情况。对出现的问

题提出改进意见。各层试铺，必须力争一次铺筑成功，使试铺面层

成为正式路面的组成部分。否则应与铲除。

试铺路面的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加

(一般增加一倍)。试铺结束后，试铺路面应基本上无离析和石料压

碎现象，经检测各项技术指标均符合规定。施工单位应立即提出试

铺总结报告，由驻地监理工程师审查，业主确认，经业主批准后即

可作为申报正式开工的依据。

5.3.4SMA-13型沥青混凝土上面层的施工监理要点

沥青面层的施工监理过程中，SMA-13型沥青混凝土是监理的重

点和难点，因此监理人员必须从以下儿方面抓好此项工作。

A、原材料的选择和性质要求

SMA混合料中沥青结合料的质量必须满足沥青玛硫脂的需要，要

有较高的黏度，符合一定的要求，以保证有足够的高温稳定性和低温

韧性，必须选择合适的结合料。由于SMA是一种间断级配的沥青混合

料，成型后是一种稳定的粗集料互相嵌挤结构，粗集料必须坚硬，针

片状颗粒少，压碎值、磨耗值、磨光值均要满足规范的要求

(1)沥青：采用SBS改性沥青，其技术要求见表5—2。

SBS改性沥青技术要求表5—2

指标单位技术要求

针入度(25℃,5S,100g)0.1mm50-70

针入度指数PI~0.2—Hl.0

延度5℃,5cm/min最小cm30

软化点TR£B最小℃60

运动粘度135℃最大Pa.S3

闪点最小℃230

溶解度最小%99

弹性恢复25℃最小%70

贮存稳定性离析，48h软化点差最大℃2.5

TF0T（或RTF0T）后残留物

质量损失最大%0.6

针入度比25℃最小%65

延度5℃最小cm20

(2)改性剂及纤维

根据沥青混合料的使用性能要求，沥青采用SBS改性，设计添

加剂量为4.5%〜5.0%,施工添加剂量根据施工配合比试验进一步确

定。所用纤维采用粒状或松散的木质素纤维，其用量为沥青混合料总

量的0.3%(质量百分率)，其质量应符合表5—3的要求。

木质素纤维技术要求表5—3

指标单位技术要求

方法A纤维长度mm<6

冲气筛分析通过0.15mm筛%70±10

筛

纤维长度mm<6

分

方法B通过0.85mm筛%85±10

析

普通筛分析通过0.425mm筛%65±10

通过0.106mm筛%30±10

灰分含量%18±5,无挥发物

PH值7.5±1.0

吸油率纤维质量的(5.0±1.0)倍

含水率%<5(以质量计)

(3)粗集料

为了充分发挥粗集料的嵌挤作用，必须采用坚硬、粗糙的石料。

SMA-13上面层选用符合要求的玄武岩；粗集料的技术要求见表5-4：

玄武岩技术要求表5—4

指标单位技术要求

石料的强度最小MPa100

石料压碎值最大%20

石料高温压碎值最大%24

洛衫叽磨耗损失最大%28

视密度最小t/m32.6

吸水率最大%2.0

对沥青的粘附性最小（掺加抗剥离剂后）5级

坚固性最大%12

细长扁平颗粒含量最大%12

1号料0.6

水洗法小于0.075mm颗粒含量最大%2号料0.8

3号料1.0

软石含量最大%3

磨光值最小BPN42

（4）细集料

SMA-13上面层应采用玄武岩粉碎的机制砂，其技术要求见下表

5—5：

SMA-13用细集料技术要求表5-5

指标单位技术要求

视密度最小t/m32.6

坚固性（＞0.3mm部分）最大%12

水洗法VO.075mm的含量最大%12.5

砂当量最小%60（宜控制在70%以上）

（5）填料

沥青混合料的填料必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等

憎水性石料经磨细得到的矿粉，其质量应符合表5-6的技术要求，

回收粉尘不得再利用，且每200T需检验一次。

填料要求表面干燥，使用时应干燥到能自由流动而不起团，不应

含有机杂质，石粉的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG

F40—2004)的技术要求，通过0.75mm的百分率应大于75%,在0.075

mm的通过量中新加矿粉的数量不得少于50%,容许使用消石灰，但

用量不宜超过2%—3%。

沥青面层用矿粉技术要求表5—6

指标单位技术要求

表观密度最小t/m32.5

含水量最大%1

<0.6mm%100

粒径范围<0.15mm%90-100

<0.075mm%75-100

外观无团粒结块

来水系数<1

塑性指数<4

加热安定性实测记录

B、SMA马歇尔试验配合比设计

(1)材料标准选择；

(2)选择初试级配；

(3)测定粗骨料骨架部分的集料间隙率；

(4)选择初试沥青用量；

(5)进行马歇尔试验，根据VMA和VCA确定设计级配;

进行马歇尔试验，根据空隙率VV确定沥青用量。

5.3.5路面面层质量通病形成原因及防治措施

1、路面面层离析

形成原因

1)混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。

2)沥青混合料级配不佳。

3)混合料拌和不均匀，运输中发生离析。

4)摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。

防治措施

1)适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与摊铺

厚度相适应。

2)适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上

限，较细集料接近级配范围下限。

3)运料装料进应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗集料

滚落锥底。

4)摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度与集料最大粒径

相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布

料器2/3以上。

2、沥青面层压实度不合格

形成原因

1)沥青混合料级配差。

2)沥青混合料碾压温度不够。

3)压路机吨位小、压这遍数不够。

4)压路机未走到边缘。

5)标准密度不准。

防治措施

1)确保沥青混合料的良好级配。

2)做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。

3)选用符合要求质量的压路机压实、压实遍数符合规定。

4)靠近路缘石时，人工适当增加边缘的混合料，然后将压路机

的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压。也可在边缘先空出宽30〜40cm(温

度符合要求)，待压完第一遍后，将压路机大部分重位于已压实过的

混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

5)严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。

3、沥青面层压实度不均匀

形成原因

1)装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料

温度过低。

2)碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。

3)辗压温度不均匀。

防治措施

1)装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。

2)调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。

3)合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。

4、枯料

形成原因

1)砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。

2)集料孔隙较多。

防治措施

1)细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水

量小于7%o

2)混合料出厂温度超过规定时，应废弃。

3)对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的

水分蒸发，但应控制加热温度。

5、沥青面层空隙率不合格

形成原因

1)马歇尔试验空隙率偏大或偏小。

2)压实度未控制在规定的范围内。

3)混合料中细集料含量偏低。

4)油石比控制较差。

防治措施

1)在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿

料级配符合规定。

2)确保生产油石比在规定的误差范围内。

3)控制碾压温度在规定范围。

4)选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。

5)严格控制压实度。

6、沥青混合料油石比不合格。

形成原因

1)实际配合比与生产配合比偏差过大。

2)混合料中细集料含量偏高。

3)拌和楼沥青称量计误差过大。

4)承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。

5)油石比试验误差过大。

防治措施

1)保证石料的质量和均匀性。

2)对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。

3)调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。

4)按试验规程认真进行油石比试验。

5)保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。

6)将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是

否满足要求。

7、沥青面层施工中集料被压碎。

形成原因

1)石灰岩集料压碎值偏大。

2)粗集料针片状颗粒较多。

3)石料中软石含量或方解石含量偏高。

4)碾压程序不合理。

防治措施

1)选择压碎值较小的粗集料。

2)选用针片状颗粒含量小的粗集料。

3)控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。

4)应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮,

终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。

8、沥青混合料检验中粉胶比不合格

形成原因

1)用油量不符合标准。

2)矿粉用量不符合标准。

3)石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石粉被压碎

增加小于0.075mm级配数量。

4)集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。

5）拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。

防治措施

1）严格控制沥青混合料生产配合比。

2）选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含

量较少的石料。

3）生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。

4）保证拌和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。

9、沥青面层厚度不足

形成原因

1）试铺时未认真确定好松铺系数。

2）施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。

3）摊铺机或找平装置未调整好。

4）基层标IWJ超标。

防治措施

1）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进

行调整。

2）调整好摊铺机及找平装置的工作状态。

3）下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部

分基层，补好下封层，再摊铺下面层。

4）根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。

10、沥青面层横向裂缝

形成原因

1）基层开裂反射到沥青面层。

2）基层开挖沟槽埋设管线。

3）通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。

防治措施

1）处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。

2）基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，

以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。

11、沥青面层纵向裂缝

形成原因

1）地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。

2）路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引发

路面开裂。

防治措施

1）加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填

筑路基。

2）在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢

筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥

青面层。

12、路面不均匀沉降

形成原因

1）软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉

降。

2)软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉

降引起路面不均匀沉降。

3)堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。

4)堆载清表进未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路

面不均匀沉降。

5)路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。

防治措施

1)规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。

2)根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸

载。

3)严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。

13、沥青面层污染

形成原因

1)交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。

2)其它工程施工产生的砂浆污染。

3)中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造

成路面污染。

4)各种施工机械柴油泄露。

5)绿化浇水产生泥水污染。

防治措施

1)实行路面交通军管制，规范施工车辆行驶路线，禁止车辆滴

油撒料。

2)边坡、压顶、隔离栅施工时,中央分隔带回填土中进行绿化

工程时都有应在沥青路面面层上垫彩条布鞋隔离。

3)中央分隔带浇水应喷洒，不应冲洗，或采用开沟挖坑浇。

4)在沥青佐路面施工前应尽可能完成会产生污染的工程。

14、沥青混合料残留稳定度不合格

形成原因

1)4#料粉尘含量过高，砂当量不合格。

2)矿粉亲水系数不合格。

3)用油量偏低。

4)小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。

5)试验方法不规范。

防治措施

1)选用合格的原材料进行施工。

2)严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。

3)规范油石比检测试验操作方法。

15、沥青面层宽度不足

形成原因

1)偷工减料

2)摊铺机未调整好

防治措施

1)做好施工放样

2)调整好摊铺机的宽度

16、面层取芯也未及时填补

形成原因

疏忽或重视不够。

防治措施

及时填补上相同配合比的沥青混凝土或水泥混凝土，并夯实到规

定要求。

17、沥青面层平整度超标

形成原因

1)摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面即不平整。

2)摊铺过程中停车待料。

3)运料车倒退卸载撞击摊铺机。

4)下承层平整度很差。

防治措施

1)仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态,

并根据试铺效果进行随时调整。

2)施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连

续、均匀的进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在

收工时才停机。

3)路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。

18、沥青面层原材料主要检测项目不全或原材料检测频率过少

形成原因

1)试验人员责任心不强，未按业主要求检测。

2）试验人员不熟悉规范。

防治措施

1）增强试验人员责任心，并经常组织人员学习有关规范和业主

对沥青面层原材料检测项目、检测频率的规定，按规定进行检测。

2）学习试验规程，规范试验操作。

19、沥青路面的常见病害

1）车辙

形成原因

①沥青用油量偏高，热稳定性差。

②沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。

③重车的渠化交通。

防治措施

①改善沥青混合料级配，采用较我的粗骨料。

②采用改性沥青提高沥青的高温性能。

2）坑塘

形成原因

①基层强度不均匀，或局部失去强度。

②沥青役局部压实或强度不足。

③沥青碎局部渗入，产生水损害。

防治措施

①加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀

性。

②调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合。

3）泛油

形成原因

①沥青用量偏高。

②沥青下封层或粘层油用量偏多。

防治措施

①严格控制油石比。

②按设计控制下封层沥青用量。

4）唧浆

形成原因

①沥青碎开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用。

②基层表面强度不足。

防治措施

①采用水泥稳定碎石基层。

②加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。

③沥青下封层喷洒沥青要均匀。

5）失去粘结力

形成原因

①沥青混合料中石料与沥青的粘结性差。

②石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。

③沥青路面孔隙率过大，导致沥青彼长期受水浸害。

④沥青用量不足。

⑤石料被压碎或石料吸水性大。

⑥沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。

防治措施

①掺加抗剥剂。

②严格控制石料含泥量。

③完善沥青混合为配合比，调整压路机组合，控制压实度。

④按施工配合比控制沥青用量。严格控制沥青混合料拌和温度。

5.3.6桥面沥青混凝土施工监理要点

桥面沥青混凝土施工前应准备好需用的沥青混凝土生产、运输、

摊铺、压实等设备。做好工序间的相互衔接，保证施工顺畅、有序。

A、沥青混凝土施工前，梁顶或现浇混凝土整体层顶应平整、粗

糙、干燥、整洁，不得有泥块、油污，桥面横坡应符合要求。

当不符合要求时应予处理，对尖锐突出物及凹坑应予打磨或修

补。

B、桥面防水层常采用喷洒M1500防水剂方法，施工时严格按产

品说明施工，严格管理，防止喷洒量不够或漏洒。沥青混凝土

摊铺前,应对有破损地方及时补洒。

C、督促承包人按图纸和规范要求严格施工粘层沥青。

D、桥面摊铺时，摊铺机降慢摊铺速度(不超过2m/分钟)。采用

大吨位压路机紧跟慢压，减少振动次数，增加静压便数，保证

压实度满足要求。

E、在有纵坡的桥面上，压路机宜放慢速度，防止混合料推移。下

坡时料车司机应轻点刹车防止桥面防水层破坏。

F、经过伸缩缝位置时，处理方法应恰当，如果处理不恰当，可

能造成:伸缩缝槽口范围沥青混凝土压实度不够,产生裂缝等;

使伸缩缝槽口混凝土表面与相邻的沥青混凝土铺装层不平顺，

引起跳车，产生过大冲击力，使伸缩缝附近铺装层过早开裂、

损坏。一般沥青混凝土摊铺起始或摊铺收工接缝位置要远离

伸缩缝20米以外.

5.4桥梁施工的监理重点、难点

5.4.1桥梁钻孔灌注桩施工的监理重点、难点

本工程基础是钻孔灌注桩，分为水中钻孔灌注桩和陆地钻孔

灌注桩，因此水中平台搭设、安装钻机、钻孔、清孔、水下混凝

土灌注是监理的重点和难点。

(―)水中钻孔灌注桩

1、施工程序为：水中搭设施工平台一安装钻机一钻孔一清孔

一吊装钢筋笼一灌筑水下碎成桩

2、水中搭设施工平台

以埋入河床的钢管桩、木桩为平台立柱，支承施工平台，此

平台作为插打钢护筒和安装钻机的工作平台，又作为日后浇筑空

心薄壁墩和桩柱式桥墩模板的支撑，其工艺作用和稳定牢固性十

分重要，故务必认真对待。

(1)、水中施工平台的钢管桩、木桩应沿承台外侧周边布置,

其平面范围应比承台平面大一圈。承包人应根据最大荷载，计算

桩的直径、桩的入土深度及贯入度。

(2)、钢管桩施工完毕后，拼制或整体浮运吊装施工平台，

固定连接在钢管桩、木桩上面。施工平台的标高应根据钻孔桩的

工期确定，必须根据汛期水位来确定平台标高，确保施工平台不

被水淹没。施工平台应具有足够的工作面积，以满足施工机械和

人员操作及安全。

3、插打钢护筒

(1)、钢护筒用钢板在工厂或工地卷制，应坚实不漏水(包

括节段焊缝)，护筒内径应钻孔桩直径增大20cm以上，钢护筒节

段总长度应根据施工最高水位和河床淤泥深度确定。

(2)、利用振动打桩机插打钢护筒。护筒平面位置应正确，

偏差不大于50毫米，垂直度偏差不得大于1%,护筒底端埋置深

度应深于河床淤泥层底2m以上，并视河床地质和水深情况以满足

嵌制稳定要求而定，护筒顶标高应高出施工期最高水位1米以上。

4、钻机和钻孔：

承包人应认真选用钻孔机械设备，包括钻机、钻杆、泥浆泵

的选择。

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进时不应产生位移。

(3)视泥浆质量，制备优质泥浆、护牢孔壁。钻机钻头位置

要复测、对中偏差小于50毫米，钻进速度的控制应以不坍孔为原

则。钻进过程和终孔前，监理人员应根据钻孔记录中的地质情况

与设计资料核对，若有较大出入，应及时与设计单位研究解决。

(4)清孔和减少孔底沉淀层层度。钻到设计孔深，承包人应

认真进行清孔。清孔质量包括两方面：(1)沉淀层厚度控制，可

用测绳法或沉淀盒测定；(2)泥浆指标控制，以防在终孔到灌碎

前期间沉淀超标。监理工程师严格检查清孔质量，应亲自到现场

旁站检查，直到符合设计要求，确保桩的设计承载力。

5、吊装钢筋笼：

(1)承包人应注意钢筋笼周边设置保护层架空筋或水泥垫

块，以防碎保护层厚度不足产生隐性露筋；

(2)钢筋笼节段间焊接质量，电焊接头应注意保证钢筋对中、

焊缝长度、高度、焊缝质量等符合规范。

6、灌筑碎成桩

钻孔桩的重要性、没有补桩余地、缺陷处理困难等特点，决

定了必须做到施工万无一失。根据我公司以往监理的经验，除了

严格按照施工技术规范规定施工外，还必须采取预防为主的控制

手段：

(1)浇筑设备和浇筑能力，要充分满足施工要求，碎拌和站

生产能力和产量应足够，同时应采用两套浇筑设备和劳动组合，

以防机械故障时有二手准备;

(2)砂配合比、坍落度及使用外加剂(缓凝剂)必须满足施

工的要求；

(3)不良天气(暴雨)的水下碎的浇筑，要有遮盖措施和技

术措施，以防导管内碎浸水、离析、堵管；

(4)注意准确测试清孔后泥浆指标不超限，缩短清孔后至浇

筑前的各工序操作时间，最后一次测桩深和沉淀层的时间不得早

于浇筑碎“剪球”时间15分钟，发现二次沉淀超限过大(超过

50cm〜100cm)需要二次清孔时，严禁采用抽浆法清孔，必须全部

提起钢筋笼，下钻头重新清孔，以防泥浆壳形成。

(5)浇筑佐时监理必须全过程旁站，对发生“堵管”现象，

严禁将导管拔离硅面浇筑，以免碎“夹层”或“洗澡”。

(6)配备吸泥机、空压机，以应急导管堵塞或断桩处理。

(二)陆上钻孔灌注桩

陆上钻孔灌注桩的施工监理除搭设施工平台、插打钢护筒外,

其余监理重点和难点同水中钻孔施工监理，此处不再赘述。

(三)监理重点

钻孔灌桩桩施工有两大特点：一是施工工序多且工艺较为复

杂，施工过程的控制受人为因素影响较大；二是施工过程隐蔽性

较强，后道工序覆盖前道工序的施工成果，待全部施工成果出来

后，假如发现存在较大的质量问题，很难作返工修补处理，故抓

好每道工序特别是隐蔽工程工序的质量控制、检测、验收工作是

监理工作的重点所在。监理工程师应针对施工中易生产的诸如缩

颈、塌孔、孔斜、遇孤石钻进困难、断桩等钻孔灌注桩的质量通

病，做好预控方案，规定检查和控制标准，制定实施要求和方法,

现场施工监理工作时加强随机检查，抓住关键。

(1)复核桥位、桩位。开工前抓测量，严格控制桩位偏差。

(2)钻进前抓钻头对中、钻机整平。用预先设在护筒的十字

中心线核准对中，并用水准尺在机台钻盘抄平检查。

(3)钻进成孔抓好四保证(保证桩径、保证孔深、保证护壁、

保证入岩深度)。钻机下钻前，对钻头直径进行测量，要求钻头直

径同设计直径。钻进中配以一定量的制备浆，使泥浆比重控制在

1.25以上，保证护壁良好，孔底风化岩入岩深度用钻速、泥浆颜

色和地质报告三种方法综合判定，并随时测其钻杆垂直度。

(4)坚持清孔彻底的原则。要求成孔后必须进行正、反循环

吸孔两道工序，然后用测绳实测沉渣厚度。

(5)钢筋笼制作：

①控制钢筋质量。钢筋质保书(合格证)齐全，进场及时

抽检。

②检查使用焊条的牌号和性能：检查钢筋焊接质量(外观

检查焊缝及抽取试样作拉伸实验)

③钢筋笼制成后，监理检查笼的尺寸、规格，包括主筋和

箍筋间距、钢筋笼直径和长度应符合设计要求。钢筋的接头应

严格按规范要求制作。

(6)做好碎配合比的审核工作，并严格把好混合料的计量

关和硅浇注关。因碎浇注采用导管水下碎作业，其具体控制要求:

①加强骨料粒径控制以防堵管。

②碎水灰比应保证佐有足够的流动性

③验供料能力应保证水下砂作业连续进行，不得间断。

④必须配备足够的导管，导管接头应有橡胶密封圈，防止

漏水。备有导管塞(或木球)用以隔水。

⑤导管安装时，导管底端离孔底高度一般在0.3-0.5米。

并应备有容量足以保证第一次浇注需要的盛料斗。

⑥严格要求计算出第一次浇注的混凝土量应能保证导管底

部能理入碎中0.5-1米。

⑦为提升导管需要，应有稳固的提升支架和提升设备。碎

浇注平台预面标高应大于桩顶标高4m以上。

⑧灌注过程中导管底部埋入碎始终保持在2-6m的要求，任

何时候都不允许导管底端脱离硅表面。

⑨浇注高过程中如遇堵管现象，应采取措施立即排除，以

保证浇注高迅速进行，并防止产生断桩。

⑩浇注结束时.，控制碎表面高于桩顶设计标高50-100厘

米，以保证凿除浮浆后的桩顶标高和桩顶碎质量符合设计要

求。

(7)硅浇注过程中，监理应全过程跟踪检查碎浇注高度和浇注

量，绘制桩身碎柱桩图。

（8）加强碎浇过程中碎强度的控制，碎随时抽查混合料坍落

度及随机制做试块。

5.4.2预制及安装预应力险板（梁）施工监理重点、难点；

5.4.2.1板梁预制的施工监理重点、难点

1、监理要点

先张法P.C梁的预制按预应力钢绞线张拉、钢筋制作与安装、

立模碎浇筑与养生四个阶段，分别进行事前、事中、事后控制，

具体如下：

1）钢绞线张拉

事前控制

A查验锚具、夹片等张拉附件的产品质量保证资料。

B查验张拉工具油压表标定及校验是否符合要求。

C查验钢绞线试验资料，确定张拉拉伸值。

D气温过低（0℃以下）不得张拉。

事中控制

A张拉中查看张拉顺序是否符合设计。

B查验张拉应力与伸长值，两者间若不一致，必须停止张拉,

找原因。

C查看张拉到设计值后锚固情况，要求稳定后测伸长值再锚

固，锚固后，查验钢绞线滑丝或断丝情况。

D查看张拉记录。

事后控制

A存放期间继续跟踪查验上拱度变动情况。

2）、钢筋制作与安装

事前控制：

A要先熟悉所制作钢筋的有关图纸，查验所用钢筋的质量保

证及复试合格资料。

B必需的钢筋加工机具、设备必须到齐。

C查看焊工、电工是否有上岗证、焊接试件试验合格。

D查看现场有无钢筋成品的堆放条件（应放在水泥碎地面上,

必须有防雨条件）。

以上A-D条有一条不合格，暂时不能加工。

E及时了解钢筋工下料意图，预控钢筋接头位置。

事中控制：

A查验焊工所用焊条是否满足所焊钢筋的质量要求。

B查看钢筋加工过程中有无违反施工规程，并随时纠正。

C查验弯起钢筋起弯点位置及弯起角度。

D查验焊接质量。

E查验成型钢筋骨架或其它成品的质量。

事后控制：

查看成品的堆放情况，要求成品分类、编号存放，不因堆

放不当造成受潮锈蚀、污染、或变形。形成不必要的返工损失。

3）、钢筋骨架安装

事前控制：

A查验底基座是否满足质量及施工要求。

B查验安装中同时需要预埋材料（或半成品）的质量保证资

料（指钢绞线、支座预埋件）。

C了解施工顺序、安装的设备、成品的重量等，尽力减少安

装现场焊接工作量。

事中控制：

A现场按部位与模板配合检查钢筋安装质量，避免造成不必

要的返工。

B查验预埋位置是否符合设计要求。

C查看安装中成品变形情况，并要求及时采取补救措施。

事后控制：

A查验安装完后成品质量，重点在交叉处安装困难部位，钢

筋有无遗漏，重要部位钢筋是否满足设计要求。

B查验有关预埋件是否符合设计要求

4）、对于立模

事前控制

A查验模板外形尺寸、表面平整是否满足设计要求。

B查验模板刚度、强度是否满足施