机械厂如何实现精益化

精益之路

-如何实现精益化？内容什么导致了我们与世界先进企业的差距？精益的力量我国的精益之路：如何精益？理论的探讨：最新的精益6西格玛之路精益的基础：IE核心思想与基本方法简介内容什么导致了我们与世界先进企业的差距？精益的力量我国的精益之路：如何精益？理论的探讨：最新的精益6西格玛之路精益的基础：IE核心思想与基本方法简介我国国有企业与外企差异差异的核心：劳动生产率差异原因何在？-粗放-浪费严重大野耐一对日本企业的回顾我们企业的例子浪费的类型我国国有企业与外企差异差异的核心：生产率差异天津市委2005年调研项目《天津市国有大中型高新技术企业国际竞争力研究》；（所有国有大中型42家-国有企业、国有独资、国有与国有联营企业、国有绝对控股和相对控股企业）（所有外资企业43家-外资企业、外商投资股份有限公司、港澳台商独资、港澳台商投资股份有限公司）我国国有企业与外企差异差异的核心：劳动生产率差异数据分析展示：资本利润率：国0.0496：外0.3085单位销售收入销售成本率：0.68：0.82单位收入劳动成本：21.1692：41.9360单位收入研发费：2122：1063单位劳动生产率（增加值／劳动力人数）：94.0885：563.1239我国国有企业与外企差异差异的核心：劳动生产率差异其他数据：和国外水平的对比在中国凭借廉价劳动力充当世界工厂后，低效生产还在巨量耗费资源：2004年中国制造业GDP产值占全世界1/30，大约5万亿－6万亿人民币，却耗费了全世界水泥的50％、钢铁的38％、石油的8％和原煤的35％，成为全球最大的煤炭、钢材消费国和第二大石油消费国。原因何在？-粗放-浪费严重天津2005年数据分析表明，国企销售利润率高于外企，研发费用率高于外企，国企劳动成本率低于外企，但是年人均利润和资本利润率远远低于外企。原因：劳动生产率低于外企，其幅度刚好与资本利润率的差异幅度相吻合。结论：粗放导致的浪费造成了我们生产率的低下，导致最终获利能力和竞争力的巨大差距。大野耐一对日本企业的回顾TPS/LP的创始人大野耐一在《丰田生产方式》中说：“1937年，日本的工业生产率和美国比是一比九。我听说用九个日本人才做一个美国人所作的事以后，大为震惊”。“1945年，日本的生产率是美国的八分之一”。“而且，八分之一或九分之一，到底只是个平均数，如果和美国最发达的汽车业相比较，当然不只八分之一左右。”大野耐一对日本企业的回顾汽车工业：美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个14个制造一辆车身9.5小时2.9小时制造一发动机6.8小时2.8小时80年代末：丰田奇迹的背后大野耐一1945年的分析：“事情也不是美国人在体力上用了十倍的力气，日本人肯定在什么地方做着很大的浪费，我认为只要杜绝中浪费，生产率就会提高九倍，而这个想法正是丰田现在生产方式的出发点”。大野耐一对LP的最精炼解释：LP的核心其实就是美国的IE（工业工程）我们企业的例子粗放导致的浪费：产能设计制造能力（设施与设备-硬件）远远大于每年的需求量，为什么调研中发现1机加车间实际产能不足（车工近百人，只有7-8人可以完成精度车削工作）？结果1：目前生产的活门本应于去年底完成，但昨天仅仅进行到第二道工序。结果2：钣金车间经常出现因机加工的延迟而紧急赶活的局面。浪费的类型工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

地下工厂等浪费待等待不创造价值

常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料

☆监视设备作业造成员工作业停顿

☆设备故障造成生产停滞

☆质量问题造成停工

☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：

☆线能力不平衡

☆计划不合理

☆设备维护不到位

☆物料供应不及时搬浪移动费时费力

搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费浪费不良不良造成额外成本

常见的待现象：☆材料损失

☆设备折旧

☆人工损失

☆能源损失

☆价格损失

☆订单损失☆信誉损失浪费多余动作增加强度降低效率

常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作动作过剩的加工造成浪费

常见的加工浪费：☆加工余量

☆过高的精度

☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：

☆设备折旧

☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工浪费库存造成额外成本

常见的库存：☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本

☆造成空间浪费

☆资金占用（利息及回报损失）

☆物料价值衰减

☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象浪费违背JI妄T原则制造过长多/过驰早制造过多抵/过早造举成浪费：☆造成在普库☆计划外/霜提早消耗☆有变成若滞留在食库的风惕险☆降低应对笛变化的能奥力损失缺货造成双机会损失由于各种肃浪费消耗骄了企业资破源，降低虎了经营效划率，反过糕来制约企波业的订单脂履行，造站成缺货损础失：☆紧急订督单造成浴额外成职本☆延迟订铸单造成鞠额外成禾本☆订单取啄消造成贺利润损弓失☆客户流继失造成键市场机敬会损失货缺4、管所理的实凑质0-1+1增加价值提高产品熄和服务的抵附加价值消除浪费最大限度露地减少不虑增值劳动创造性咳的管理顿活动封闭性的镇管理活动内容什么导胀致了我倒们与世滑界先进哨企业的恳差距？精益的力牵量我国的精趋益之路：雪如何精益睬？理论的首探讨：胳最新的桥精益6中西格玛巧之路精益的基合础：IE读核心思想粗与基本方兼法简介结果导致Q计CD的艳差异---展-竞争宿力的差孔异日本丰姐田生产冻方式对嗓世界的助影响70-8迫0年代，煎丰田的奇趴迹被美国惕学者研究奶称为TP主S（丰田医生产方式符），9巷0年代，冬被美国学术者总结为付LP（精比益生产）系。现在，女管理学引界确认员一家企洁业是否招达到世薄界级水档平的时言候，核吐心的标披准是该仁企业是伙否有效悲实现了渔LP。结论走精益造之路最原始自企业的惭精益化称要求：廉某起重贼机厂。内容什么导雕致了我齐们与世冻界先进貌企业的凑差距？精益的力革量我国的精善益之路：辣如何精益目？理论的痒探讨：暑最新的驰精益6悬西格玛燃之路精益的康基础：脱IE核谨心思想省与基本涛方法简滩介我国的精请益实践早在80催年代初边，丰田准准时化生产默方式就被逐介绍到了孙我国。遗联憾的是，困当时我们成误认为准间时化生产购方式就是食“看板管轰理Kan旁ban”佩。我们的驳一些企业皂曾简单地吓模仿传递张看板，但寄并未见到艇成效，于建是就草率但地把它否跨定了。实秀践表明，去如果没有身生产经营趣观念的彻家底转变和前管理意识缺的彻底更敏新，没有揉对准时化舍生产方式冻进行系统端性研究，观而仅仅是未模仿某个介单项技法蜻，精益生奇产是不可向能实现的野。精益生瓶产的核虾心思想彻底生悦产中的构消除浪峰费，以刘及由之遮衍生出贪来的种陡种间接瞒浪费是砌精益生轮产的核钢心。因展此，每午当人们巴说起精询益生产钱，往往薪容易只鸟会想到趋看板管嗽理和减符少在制续品库存弟。事实蛾上，丰存田公司戚以看板毙管理为手段，制止舱过量生止产，减威少在制嫩品，从剥而使产灾生次品鸽的原因锐和隐藏峡在生产凉过程中众的种种扔问题及岁不合理及成份充搭分暴露匀出来，马然后通伐过旨在雪解决这乒些问题坑的改善叮活动，表彻底消府除引起省成本增斧加的种寺种浪费困，实现禁生产过豆程的合斜理性、塘高效性砌和灵活耻性。这你才是精充益生产迁方式的剧真谛。结论，奏抓精益魂的核心积，持续糠改善目前LP纹失败的原希因-抵触如何克服穗？-认清富意义、项炭目带动（贯天津津荣酱天和公司虹IE培训猫两次的成欣效（学生饰作业展示篮）-教学茎加现场项众目指导的绕快速见效滩方法）全员参庆与、注惩重实效易处着背手、持移续改善提案制度乒的精益化市-天津斯环克赛尔公呀司提案制团度展示。成飞的例听子：精益舞之路的设搅计其他例子芽：丰友公瞧司；企冬业应用鸦精益思胶想的战井略与策偷略P4挑0；最原始企沙业的LP庸初始成就考-巨人起框重机的生到产布局中套小组成员驳与老板的昆冲突、一犁人一机到必一人2机街甚至一人见三机-刨惊床。内容什么导兆致了我税们与世猛界先进狭企业的项差距？精益的她力量我国的精疼益之路：值如何精益原？理论的探姜讨：最新卫的精益6慨西格玛之舅路精益的谅基础：炕IE核因心思想届与基本特方法简哪介6西格爪玛并不渴神秘戴明研究盲所的新著戚-中国的魄挑战-我腿们将是其励中一员么弄？解决问题凳的方法体巩系-DM棋AIC介急绍培训方策法的借息鉴TOC分蓬析项目选华择与流质程分析洽中的关艇键瓶颈其确认。结论精益思坟想+6毁西格玛拜（为什声么6西娱格玛）马+TO诵C+学西习型组北织天津津荣季天和公司续IE培训坛两次的成练效（关键膝项目分析指、DMA位IC运用嘴）（学生作曲业展示）慨-教学加棵现场项目阿指导的快容速见效方农法。内容什么导致绒了我们与阿世界先进斯企业的差骗距？精益的力吃量我国的精馒益之路：请如何精益载？理论的德探讨：按最新的却精益6迅西格玛扛之路精益的基艇础：IE随核心思想藏与基本方每法简介精益的基妖础大野耐一轮的原话：把TPS就问是美国的烂IE；美国：L旨P是丰田菜学习福特增流水线、教IE的成取果。IE核心环思想与基晌本方法简洪介（津荣室天和讲义察）我厂的偶实例：扎如何实椒地调研跌生产的理流程？养-工艺柿分析与徐流程分水析（1砍机加、摄“为什