塑料电镀基础知识

塑料电镀基础知识培训塑料电镀概述：塑料电镀件的特点：塑料件电镀后，既保持了制品重量轻，抗蚀性好的特点，又赋予其金属的导电性，耐磨性,装饰件等特点.它不仅可用于装饰品,还可用于某些具有特殊要求的零部件.塑料电镀件的性能:塑料电镀件与金属零件相比，有许多优越性.重量轻塑料的密度为0.9-2.2g/cm3,最轻的塑料是聚丙烯，密度为0.9-0.91g/cm3,比水还轻.耐蚀性好塑料件本身抗蚀性能比金属强,电镀后仍比金属强.易成型塑料件易成型，一般形状的零件生产速度比金属快10倍以上.生产装饰性塑料电镀件时，只要模具的表面粗糙度适宜,成型的塑料件可获得光滑的平面，电镀前无需抛光，即可获得高装饰性外观.塑料电镀件的主要性能：塑料电镀件的主要性能是指塑料与金属的结合力，塑料电镀件的机械强度，耐热性能，抗蚀性能，生产性能等五个方面.⑴.结合力结合力的大小，与塑料本身的物料、化学性能有关.不同种类的塑料与金属镀层之间的结合力相差很大.目前用作装饰性塑料电镀件,主要是ABS塑料，其次是改性聚丙乙烯和聚丙烯.⑵.抗蚀性能：塑料电镀件因镀层组合以及镀层厚度的不同，其抗蚀性能有很大差别.塑料电镀件的抗蚀性之所以比具有同样镀层的金属件高，是因为塑料电镀件的腐蚀不同于金属件的腐蚀.首先，塑料电镀件是按阳极保护机理进行腐蚀的.轻者，因铜镀层的腐蚀镀层出现铜绿或暗褐色斑点.可能引起局部镀层鼓泡或起皮;重者，由于铜镀层完全被腐蚀，导致铜镀层溶解,镀层全部脱落.因此，对于要求抗蚀性能很高的塑料电镀件,应采用双层镍加微孔铬镀层.其次，塑料与金属镀层不可能形成原电池，即使出现腐蚀斑点，也不可能向深度延伸，仅作横向扩展.（3）.耐热性：塑料电镀件的耐热性能，主要取决于塑料本身的耐热能力，以及金属镀层的结合强度.其次，也与金属镀层的耐热性能有关.不同种类的塑料,其耐热性能各不相同.任何一种塑料电镀后,其耐热能力都将有不同程度的提高.如下表：ABS塑料的耐热性能和变形温席塑料名称热变形温度（°C）镀层厚度（pm）耐热性能提高率（％）电镀前电镀后ABS85.598.6Cu30Ni5Cr0.215.2⑷.机械强度：塑料电镀件的机械强度与塑料的种类密切相关.一般情况下，塑料件电镀后,其刚性均有所提高.⑸.生产性能：金属件的制作，一般要经过冲压、车、钳、刨、磨等繁杂的机械加工工序。而塑料件只需成型，其生产效率比金属件快10倍以上，可节省大量的机械加工工时及机械加工设备。另外，塑料密度小，比金属件成型省力、方便。一.金属与塑料结合的机理及影响因素：金属与塑料结合的机理⑴.机械结合论：目前,人们对于塑料与金属镀层间结合的机理主要有两种观点：一是机械结合,另一种是机械结合兼化学结合,而以机械结合为主.机械结合论认为,ABS（丙烯月青-丁二烯-苯乙烯）塑料经过化学粗化后，其B组分（丁二烯）被溶解掉,形成许多燕尾形的显微凹坑（即锁扣），化学镀时，沉积出的金属微粒将填满这些凹坑，产生”铆接”效果，形成机械锁扣.因而，也把机械结合论称为锁扣论.⑵.机械-化学结合论：机械-化学结合论认为,塑料在化学粗化时由于溶液（有机或无机）的蚀刻溶解作用,在塑料表层一成许多微小的凹坑、孔洞或沟槽。镀层深入凹坑、孔洞或沟槽开成机械锁扣。同时，化学粗化也增强了塑料表面的化学活性，氧化生成亲水基团，使镀层与塑料结合在一起，并具有一定的结合强度。对塑料件进行电镀，虽然对塑料电镀的各个环节均不可粗心大意，但关键是掌握好粗化工艺。可以说，塑料电镀的成败，关键在于化学粗化的好坏。影响镀层结合力的主要因素⑴.塑料种类为了保证镀层与塑料基体的结合力，在选择塑料时应当考虑：塑料的尺寸稳定性要好，塑料表面的硬度要适中，抗拉强度不得小于2000N/cm2,塑料热变形温度越高越好，选择适当的合成工艺，塑料的成型性好，以保证材料的均匀性，采用具有良好电镀性能的电镀级塑料等等。⑴.⑵.塑料电镀件的造型设计塑料电镀件的造型设计，应尽量减少锐边、尖角及锯齿形，不宜有盲孔，尽量减少深凹、突出部分，应有足够的壁厚，尽量减少大面积的平直表面，不宜采用长方形、V形槽.若塑料电镀件需要螺纹时，应采用米制粗螺纹，孔深大于螺纹30%，还应设计有足够的装挂位置，应易于脱模等等.（3）.塑压模具的设计与制造在设计塑料电镀件用的模具时，应当考虑到电镀加工过程中的各项要求，例如装挂位置、零件的电流分布等.还应考虑到塑料零件的成型过程中，使模具温度控制在一定的范围内，即应在模具上设计适当的冷却系统.⑷.塑料零件的成型工艺塑料零件的成型工艺，主要包括注射机的选择、成型树脂溶化温度、注射压力、注射速度、模具表面温度、脱模等，这些因素对镀层结合力都有很大影响.若塑胶应力太大对镀层结合力有非常大的影响。塑料种类不同，成型工艺则不同，成型工艺则不同.因此，在成型时应严格执行工艺规范，否则不能电镀.⑸.塑料零件的表面预处理塑料电镀件的表面预处理工序，主要有化学粗化、敏化、活化、化学镀等，这些工序对镀层结合力的影响都很大.三、化学镀前的准备化学镀前的准备，是指在塑料零件表面上，用一定的加工方法（通常用化学粗化、敏化、活化），使之密布一层具有催化活性的金属微粒的全过程.除油（碱性除油）不耐碱液的塑料（如玻璃纤维增强塑料，酚醛塑料等）,不能采用碱性除油.粗化粗化是塑料电镀中最关键的工序，对塑料镀层结合力的影响最大.⑴.粗化的目的.增大金属镀层与塑料零件表面的接触面粗化后，塑料零件表面呈微观粗糙不平的状态，从面增大了镀层与塑料的接触面..塑料零件变成亲水体粗化后，使塑料表面的聚合分子断链，由长链变成短链，并在断链处形成无数亲水极性基团，使塑料零件由憎水体变成亲水体，有利于粗化后各道工序的顺利进行.粗化的最终目的是提高镀层与塑料的结合力.⑵.粗化的种类.机械粗化机械粗化可用砂纸打磨、滚磨、气喷、水喷、蒸汽喷磨料等方法.其中喷砂、砂纸打磨和滚磨法应用较广..有机溶剂粗化先用有机溶剂对零件表面进行溶胀，然后用化学粗化液进行粗化,可获得最佳粗化效果.、.化学粗化目前国内外塑料电镀行业中95%以上都是采用化学粗化法.因为此法除污垢能力强,粗化速度快,效果好，适用范围广，配制简单,易于维护.粗化液中的三价铬含量,随着使用次数的增加而提高.有人认为，高铬酐型粗化液中，三价铬的含量不应超过22g/L;低铬酐型粗化液进行过试验，结果是三价铬的含量达到56g/L时,溶液仍可继续使用,但粗化速度显著下降.总之，当粗化液中三价铬的含量超过30g/L后,为了保证产品质量,建议停止使用，应更换新的粗化液.（3）.粗化质量的检验塑料电镀件表面粗化质量的检验方法有两种:一种是仪器检验，另一种是目测法.仪器检验方法复杂，不适合生产中使用，这里不予介绍.下面介绍目测法.⑷.目测法是把粗化过的零件洗净，吹干，观察表面绒状的白色薄膜的厚度或均匀程度.观测时，最好将零件表面与入射光构成45。的角度，人的眼睛也应从45。的方向上去观测，并稍微转动零件，通过反射光强弱的变化，来判定粗糙程度。具有最佳粗化度的塑料零件表面，在显微镜下呈海绵状。用肉眼检验时，能明显地看出表面不显光泽而略变暗。⑸.ABS粗化液成分及工作条件.铬酐CrO3380-450g/L硫酸H2SO4（密度1.84g/cm3）380-430g/L温度60-68°C时间5-15min（6）.影响粗化效果的几个方面：CrO3的浓度，浓度越高粗化效果会越好，浓度太高，会粗化过度；H2SO4的浓度，其影响同CrO3；温度的影响，温度低于60°C时粗化效果很差，60-70°C最佳，过高会粗化过度；粗化时间的长短；三价铬的含量，控制在10-15g最佳；粗化液粘度的影响，粗化液用久后，随着B成份的增加，其粘度增大。敏化⑴.敏化目的敏化是使塑料零件表面吸附一层易于氧化的物质（催化膜），例如二价锡离子.在活化处理时，该催化膜作为银或铜的还原剂，使银或铜附着于零件表面.若敏化液中的二价锡离子不发生水解，则塑料零件表面上沉积的二价锡数量与零件在敏化液中的持续时间无关，而与下列因素有关：.与清洗条件有关，过低的清洗压力和流速，不利于水解产物氢离子的扩散，会减缓水解反应速度;过高的压力与流速,又不利于凝胶状物质的形成与附着..与敏化液的酸度和二价锡离子的含量有关..与塑料本身的组织结构有关..与塑料表面的粗化程度有关..与塑料零件本身的形状复杂程度有关..与清洗水水质有关.⑵.敏化液成分及配制方法.敏化液成分及工作条件二氯化锡SnCI2.2H2O10-20g/L盐酸HCI10-20MI/L锡条1根温度室温时间5-10min、配制方法将需要量的氯化亚锡溶于部分盐酸溶液中，然后用蒸馏水稀释至规定的体积.切忌把氯化亚锡溶于蒸馏水后再加盐酸.配制好后,在溶液中加入一锡条，以保证锡呈二价状态.（3）.操作与维护.敏化时，要多翻动零件,促使敏化均匀..敏化后，要反复清洗，清洗水流速不宜过大..敏化后零件的颜色，应比未敏化时稍浅.如果敏化效果不好，可活化后再敏化..随着使用次数的增多,溶液逐渐变成白色混浊状,应弃旧更新..敏化液使用后,应密闭放置,以保持溶液的稳定性..操作时，严禁带入其它酸液，以保证敏化效果及延长敏化液使用寿命.敏化处理是一种较为落后的方法,随着电镀技术的发展，这种方法将被淘汰.因为敏化后的零件若稍微清洗不彻底，所得到的化学镀铜层就十分粗糙，颜色也不够红亮，而呈棕黑色.由于铜层的不纯，导致导电率大幅度下降.但这种方法成本低，目前仍为国内外塑料电镀行业所广泛采用.活化⑴活化目的经敏化的零件，浸入贵金属盐（钯、金、银）的溶液中，产生化学反应,在零件表面沉积卫层稀薄的贵金属，这个过程称为活化.当经过活化的表面浸入化学镀液中时，沉积在上面的贵金属颗粒就成为催化中心,使化学镀得以进行.⑵.离子型活化液⑴.硝酸银型.活化液成分及工作条件硝酸银AgNO31.5-2g氨水NH3.H2O至溶液透明水100MI温度18-30°C时间0.5-5min.活化液中各组分的作用，硝酸银是溶液中的主盐。供给银离子，氨水的加入，可以减少银离子在空气中遇光分解的速度，提高活化液的稳定性。.操作与维护在操作过程中，应注意防止将敏化液带入活化液。要不断翻动零件。活化液应避光，溶液中的银粒应及时滤去。重视银的回收。2).氯化钯型.活化液成分及工作条件氯化钯FPdCl20.5g/L盐酸HCl10g/LPH值1.5-2.5温度15-25°C时间0.5-5min.操作与维护基本上与硝酸银型活化液相同.(3).胶态钯活化液1).配方①.甲液氯化钯PdCl21g盐酸HCL100Ml水200mL氯化亚锡SnCl2.2H2O2.53g②.乙液盐酸HCL200Ml氯化亚锡SnCl2.2H2O75g锡酸钠Na2SnO3.3H2O7g.配制方法.甲液的配制把氯化钯充分溶于100mL盐酸和200mL蒸馏水的混合液中，在28±2°C的条件下，加入固体氯化亚锡，并在不断搅拌下反应12min..乙液的配制将计算量的氯化亚锡加入到需要量的盐酸中，不断搅拌至完全溶解后,再加入计算的锡酸钠，此液为一种白色的乳浊液..混合稀释把预先配制好的乙液，在不断搅拌下，缓慢倒入甲液中，并稀释到1L,即为棕褐色的胶态溶液..维护.为了避免将零件清洗水带入活化液，活化前可将零件在下述溶液中浸渍1-3min.氯化亚锡SnCl2.2H2O40g/L盐酸HCL100mL/L.活化之后应设回收工序.活化一段时间后，发现溶液分层时,可按活化液的实际容量加入10-20g/L氯化亚锡，消除分层现象..当温度低于15°C时，活化效果不好,应加温至要求条件.注意过滤泵内不能有空气，否则钯水易失效。钯水活化效果的影响PdCl2含量含量高效果好，控制在30-60ppm最佳；温度温度过低，效果不好；过高影响使用寿命，控制在20-28°C最佳；C.时间的长短；SnCl2的含量，控制在2-3g最佳。过滤泵循环过滤转数，若不够会影溶液内部均匀性；f.增加摇摆，可减少因有气体而漏镀；六价铬的含量，含量达到一定程度，溶液须报废；h.盐酸的含量，可维持胶体的稳定。⑷.三种活化液的比较①.硝酸银型硝酸银较易购买，一次投入成本低.它与化学镀铜配合，适用于多种塑料的镀前处理，但溶液不够稳定,遇光极易分解发黑..氯化钯型溶液稳定，使用简单，易于调整和维护，对铜和镍均有催化活性，但药品稀少，价格昂贵，不易购买,一次成本高..胶态钯型比上述两种活化液要稳定得多,维护使用方便.对ABS塑料零件可提高镀层结合力，但配制麻烦，一次投资成本高，使用范围较窄.⑸.还原或解胶.还原用硝酸银型或氯化钯型活化液活化及清洗后，必须进行还原处理，其目的是除去镀件表面上残存的活化剂，防止将它们带入化学镀液.用硝酸银型活化液活化后，可在下述溶液中还原：甲醛HCHO（36%-38%）1份（重量比）水9份温度室温时间0.5-1min.解胶用胶态钯活化液活化后的镀件，表面上吸附的是一层胶态钯微粒.这种胶态钯微粒无催化活性，不能成为化学沉积金属的结晶中心，必须将钯粒周围的二价锡离子水解胶层脱去,裸露出具有催化活性的金属钯微粒（见图3-7）.其方法是把经过胶态钯活化液活化后的镀件,放在含氢离子（H+）、氢氧根离子（OH-）等的溶液中，浸渍数秒到1min，此过程称为解胶.（a）未解胶（b）已解胶解胶液成分入工作条件如下：TOC\o"1-5"\h\z配方一氢氧化钠NaOH50g/L水950mL/L温度室温时间0.5-1min配方二盐酸HCL100mL水900mL温度40-45°C时间0.5-1min配方一易产生积点，使用较少.配方二成本低，使用方便,效果好，生产中应用最广.⑹.敏化后的工序检验敏化后的零件表面比未敏化的颜色稍浅一些，这是较难判断的.因此，大多数都是在活化后进行自检.活化后的零件表面颜色明显变深.使用硝酸银型活化液活化后的镀件,表面呈浅褐色.否则，应重新敏化、活化.化学镀前处理新工艺简介1.粗化-活化一步法ABS塑料件表面的化学粗化与活化可同时进行.下面介绍铬酸型粗化-活化一步法溶液成分及工作条件：铬酐CrO3350-400g/L硫酸H2SO4（密度1.84g/cm3）150-200mL/L硝酸银AgNO35-10g/L温度60-70°C时间25-40min用这种溶液处理后，再在甲醛:水为1:9的混合溶液中，室温下处理1min，即可进行化学镀铜.如果需进行化学镀镍，则可使用下述化学粗化液成分及工作条件：铬酐CrO3150-200g/L硫酸H2SO4（密度1.84g/cm3）150-200mL/L磷酸H3PO4500-600mL/L氯化钯PdCl21-5g/L温度60-70°C时间30-60min用这种溶液处理后，再用10-30g/L的次亚磷酸钠溶液处理1min，即可进行化学镀铜或化学镀镍.溶剂-银盐法⑴.溶液的组成及配制.溶液成分及工作条件（体积比）1,2-二氧乙烷5%-30%酒精70%-95%银离子Ag+1-10g/L温度18-23C时间3-20min.配制方法用少量蒸馏水溶解银盐，加少量氨水滴至澄清，加入1.2-二氯乙烷，搅拌均匀，再加入酒精，搅拌均匀.⑵.溶液的作用溶剂1,2-二氯乙烷与塑料接触时，即被吸附到塑料表面上，一面使塑料发生极微弱的选择性溶解，一面浸入到塑料分子中，从而改变了塑料表导牟结构，质量和体积，亦即对塑料表层起了溶胀作用.在溶胀过程中，溶液中的银离子被渗透,附着到溶胀的表层或表面上.在溶剂处理后，塑料表面上的银离子随溶剂的挥发和在下一道干燥工序中,还原成金属银的微粒，成为化学镀铜的结晶中心.⑶.干燥干燥的方法是，把溶剂处理后的零件，自然干燥8-24h，于40-70C的温度下烘烤30-60min.这是提高镀层附着力的关键工序.⑷.浸蚀或开裂在溶剂处理前，应进行弱浸蚀或溶剂开裂处理,以提高镀层结合力..浸蚀浸蚀液成分及工作条件如下：高锰酸钾KMnO440-50g/L硫酸H2SO4（密度1.84g/cm3）40-60mL/L温度60--75C时间15-20min用上述溶液浸蚀之后，零件表面有一层二氧化锰（MnO2）,必须在下列溶液中去除：.溶剂开裂溶剂成分及工作条件如下：冰醋酸CH3COOH90%-95%（体积比）氯化亚锡SnCl2.2H2O5-10g/L温度室温时间3-5min⑸.注意事项.溶液中含水量要低..要严格控制工作条件..溶液经过一段时间的连续使用，大约每升溶液处理20dm2后，颜色会逐渐变成棕黑色，溶液底部有许多颗粒存在，此时应过滤，补加药品..在溶胀过程中，应不断翻动零件，促使表面均匀溶胀.溶剂-钯盐法⑴溶液成分及工作条件（体积比）CD-817B10%酒精CH3CH2OH90%二氯化钯PdCl20.2g/L盐酸HCL（密度1.19g/cm3）0.4mL/L温度20C时间常用啤件之缺陷及识别走料不齐：又名缺料，啤件边缘光滑，形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离水口最边的地方；②又细又长的骨位。缩水：因部品收缩导致啤件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。披锋：啤件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。气泡：啤件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。夹纹：两股以上的料流融合时在啤件表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇合处。射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。黑点：有黑色之点状杂质在啤件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。哑色：啤件表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。变色：与签办颜色不地。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。皱纹：啤件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。变形：啤件扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，啤件密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。粘模：啤件的局部残留模腔，致使啤件啤出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使啤件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。拖伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、柱高、柱底。多料：因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动哥，柱位，顶针位，分模面。混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。发白：因啤件难出模而使胶件出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。顶裂：因顶出系统速度太快，以及啤件不易出模或模温不够，使胶件顶出装置中冲击出裂痕。闭孔：因模具顶针损坏、断，而导致胶件孔塞。模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状）。油污：成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料，材料配方错误。料花：因胶料未烘干，而使胶件表面出现水纹状。困气：因模具设计缺陷，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕。

常用胶料之识别PVC料：化学名聚胜氯乙烯，物料很软，离开火源会自动熄灭，燃烧时火焰黄色，绿边，黄绿白烟，有氯气味。容易出现的问题缺胶，披峰，缩水，夹水纹,油污,烧焦等。（注：要度硬度）HIPS料：化学名聚苯乙烯，啤件表无光泽（无ABS光亮），断口无白色状，强度比ABS差，表面也不比ABS硬（用刀切可感觉到），容易燃烧（但不及ABS），燃烧时橙黄色火焰，浓浓黑烟有气泡产生（ABS无），有淡淡香味，离开火源可继续燃烧。GP料：即GPPS，容易出现的问题表面不透明，困气，缺气，擦花等。啤件透明度极高，很脆，其他特性HIPS相似。ABS料：容易出现的问题困气，气泡，混色，顶裂，闭孔，模印，拖花，缺胶。啤件表面光亮，硬（相对HIPS料），强度高，折口成白色状，手摸啤伯表面光滑，极易燃烧，火焰黄色，冒黑烟，有熔液下滴，有糊臭味，离火可继续燃烧。PP料：化学名聚丙烯，又名百折胶。容易出现的问题一哑色，料脆，料花，缺胶，缩水等。物料稍软，不易折断，比重轻，可浮于水面，手摸啤件表面有触觉感，极易燃烧，离开火源可自烯，火焰蓝色，黄顶，少许白烟，会发涨有熔液下滴，石油味，似煤。PE料：化学名聚乙烯，啤件较PP料软，不易折断，可浮于水面，燃烧时火焰为蓝色，黄色，极易燃烧，离火不会自熄，无烟，有熔液下滴，会发涨，有石蜡气味（此黑点与PP料特别不同）。POM料：俗名赛钢。容易出现的问题缺胶，烧焦，温度过高变形，缩水等。啤个软硬，较脆，易折断，可以燃烧，离开火源可自燃，火焰呈清晰之蓝色，无烟，有熔液下滴，气味特别刺鼻，会令人流泪（这是此最大特点）。PA料：化学名聚酰，又名尼龙。容易出现的问题变形，缩水，缺胶，混色，混点等。最不易折断（特别是用水煲过之后），手摸啤件有角蜡之感，火焰蓝色，黄顶，有泡沫，有一股烧焦羊毛味，离开火源，会自动熄灭。PMMA：化学名聚甲基丙烯酸甲脂，又名亚加力（亚克力，有机玻璃），透明性最好，易于机械加工。PC料：容易出现的问题表面不光泽，顶爆，困气，缺胶，走料不齐，模花等。（防弹胶）啤件坚硬，透明，不易投爆，不易折断，难燃烧，火焰黄色，有浓烟，喷射火焰，离开火源会自动熄灭。K料：材质较软，透明，不脆，燃烧特点似HIPS料。KRATON料：又名橡胶料，外观似PVC但表面不光，啤件有烟火味，放入雪柜不会变硬，而PVC则越冻越硬，这是KRATON料与PVC最大的区别。成品不良现象与原因一、充填不足（Shortshot）1.现象零件未完全充填。与机器相关的可能原因。融胶不足融胶温度太低背压设定不良射压(或射速)太低射出时间太短止回阀间隙太大喷咀阻塞与模具相关的可能原因模温太低胶口(或流道)太小进点选择不当排气不良与材料相关的可能原因材料本身流动性不良流速非材料厂商所预定使用范围二、毛边(Flash)现象融胶流出模穴(流入分模面或滑块间隙)。与机器相关可能原因射出压力太高融胶在料管时间太长融胶温度太高周期时间太长锁模力不足与模具相关可能原因合模面接触不良(模具破损或合模面平行度不好)模具强度支撑不够排气不良胶道太长模具配件尺寸不精密与材料相关可能原因流动性太好润滑剂太多三、凹陷(Sinkmarks)现象成型品表面呈现酒窝状凹陷。与机器相关的可能原因融胶温度太高射压(或射速)不足冷却时间设定不良4）保压压力（或时间）不足5）止回阀不良与模具相关的可能原因1）肉厚特高（如肋）处模温太高2）胶口或流道太小3）进点选择不良4）胶口凝固太早5）肋太宽6）包风7）流动不平衡与材料相关的可能原因1）材料流动性、收缩性不合2）掺太多二次料四、气泡（Voids）现象成型品内部有空泡，可能是未排出之气体、空气、水气或收缩引起的真空泡。相关的可能原因1）射出温度太高2）射出压力太低3）保压时间太短4）保压材料不足5）料管各区温度设定不良6）射速太高7）背压不够3、与模具相关的可能原因1）排气不良2）某些地方特厚3）胶口（或流道）不良4）模温太低4、与材料相关的可能原因1）材料未充份干燥五、凹陷、气泡防止之例凹陷、气泡常因特别厚的部位最晚凝固，材料收缩出现不足现象。（如上图左）射出件设计宜避免某些部位特别厚，尽可能求均匀，如上图右之例，可免凹陷、气泡。六、破裂（Cracks）1、现象成品表面产生毛发状的裂纹，脱模后20天内均可能发生。2、与机器相关的中能原因1）过度充填、保压、残留应力大2）冷却时间太短，或模温太低3、与模具相关的可能原因1）拔模裕度不够2）顶出不良3）润滑液过多4、与材料相关的可能原因1）材料未充份干燥七、白化1、现象特别高内压力部位变白，例如浇口附近、顶出受力处。2、与机器相关的可能原因1）充填太急2）融胶温度不当3）射压太低4）射咀直径太小5）射咀温度太低3、与模具相关的可能原因1）模温太低2）胶道直径太小3）胶口位置不当4）冷胶井不足5）剧弯剧变厚度6）顶出受力太大或不均4、与材料相关的可能原因1）材料未充分干燥五、翘曲（Warpage）现象成品顶出后严重变形。与机器相关的可能原因1）射出压力或时间不当2）融胶在料筒时间太长3）料筒温度太低4）射咀温度太低5）周期不当6）保压不均匀7）内压力过大与模具相关的可能原因1）模温太低2）胶口（或流道）太小3）胶口位置不当4）模温不均5）成品原料不均6）顶出不平衡与材料相关的可能原因1）流率不当六、熔合线（Knitlines）现象两波前交接处未完全融合而产生的强度极弱交线。与机器相关的可能原因1）料管温度太低2）背压设定不合适3）射压（或射速）太低与模具相关的可能原因1）模温太低2）胶口（或流道）太小3）进点位置不当4）胶口凝固太早与材料相关的可能原因1）流速范围非材料原设定七、熔合线发生及防止熔合线在绕过障碍后料流交汇处形成，如上图左所示。可设溢流池消除。如上图右。熔合线若不可免，宜控制其位置在不显眼，不需高强度之处。熔合线区域的强度也能籍温度等改良。十一、流痕（FlowLines）现象成型件表面呈现融胶流动的条纹痕迹，以胶口为中心。与机器相关的可能原因1）射压太低2）融胶在料管停留时间太长3）料管温度太低4）射咀温度太低5）周期时间不当与模具相关的可能原因1）模温太低2）胶口（或流道）太小3）排气设计不良与材料相关的可能原因1）流速设定不当2）材料内润滑剂不当十二、喷流痕（Jetting）现象自胶口射入模穴的融胶呈带状固化，在成型品表面呈蛇状条纹。与机器相关的可能原因1）射速太高2）料管温度不当（太高或太低）3）射咀口太小4）射咀压力不当与模具相关的可能原因1）模温太低2）胶口形状不当3）入水口选择不当4）胶口凝固太早与材料相关的可能原因1）流速设定非料预定范围十三、喷流痕形成与防止1射速会影响射出件充填情形，射速极快时会产生喷流痕，如上图最右所示。成喷流。流口形状与模穴配合方向，也会影响充填情形，右图侧状胶口，熔胶直接冲入模穴，形十四、喷流痕形成与防止2成喷流。使用重叠胶口代替侧状胶口，波前不能直冲入模穴，可防止喷流。使用凸片胶口，波前先由流道胶口进入凸先胶口，充满凸先后再入模穴，可免喷流。十五、银条（SilverStreaking）现象成型件表面或表面附近，沿材料流动方向呈银白色条纹。与机器相关的可能原因1）料管温度太高2）螺杆转速太快3）喷咀太小，太热或阻塞4）射胶量超过机器容量的80%5）有气体或水气在融胶内6）清料不彻底与模具相关的可能原因1）胶口太小2）胶口或流道有阻塞3）模具有裂缝与材料相关的可能原因1）材料未充份干燥2）材料含异物十六、银条成因融胶内有水气（原料未完全干燥），有空气（气体被渗入）、有气体（温高化学作用）均可能形成银条。其形成过程如右图所示，崩溃的泡在表面形成银条痕迹。十七、烧焦（Burnmarks）成型品表面因材料过热变色现象，通常在锐角部位或肋、轴前端或流长最远处。与机器相关的可能原因1）射压（或射速）太高2）背压设定太高3）螺杆转速太快4）螺杆压缩比不当5）温控制器不良6）料管温度太高7）射咀直径太小与模具相关的可能原因1）排气不良2）进点、胶口不当与材料相关的可能原因1）二次料使用太多十八、黑条（Discoloration）现象成型品有黑色条纹，通常因材料过热，著力过大或化学侵蚀。与机器相关的可能原因1）射胶量太多2）融胶在料管中停留太长3）料管温度太高4）射咀温度太高5）周期过长6）螺杆不良或有缺口7）射速太高与模具相关的可能原因1）模温不当2）模具冷却不良3）排气不良与材料相关的可能原因1）材料热劣化温度太低2）材料含异物十九、表面光泽不良（Gloss）现象成型品表面无光泽与机器相关的可能原因1）射压不足2）融胶在料管中时间太长3）料管温度太低4）射咀温度太低5）周期时间不当与模具相关的可能原因1）模温太低2）胶口或流道太小3）进点选择不当4）排气不良5）模具表面粗度不良6）模具表面有异物与材料相关的可能原因1）流速设定不良2）材料未弃分干燥二十、表面剥离（Delamination）现象成型品表面呈云母状或鱼鳞状薄层裂痕现象与机器相关的可能原因1）射压太慢2）保压不足3）保压时间太短4）料管温度太低与模具相关的可能原因1）模温太低2）胶口或流道剧弯3）离模剂太多与材料相关的可能原因1）二次料含异物2）有不相容之原料或添加物3）原料未充分干燥成形条件的设定1）未知成形条件时，先从以上的条件开始温度树脂温度设定得低一些（防止分解、缩短循环时间）金型温度设定得低一些压力射击压、保压、背压都有尽量设定得低一些（防止压力过大损伤金型）型缔力设得高一些（防止出现毛刺）速度射出速度设得慢一些（防止过量充填）螺杆回转数设得慢一些型开闭速度设得慢一些（防止金型破损）计量行程设得小一些（防止过量充填）时间射出保压时间设得长一些（确认胶口凝固）冷却时间设得长一些上记的计量行程，如果形成注塑不全就难以顶出，一定要注意。这种状态下开始成形的话会出现种种不良现象，下面在成形不良现象的解决法中还会依次讲解对策。成形出良品之后，确认一下此条件如果不变可否长时间稳定成形，然后登录成形条件。2）巳知成形条件时避免设定误差，巳登录的条件为基础设定正确的条件。注意：使用机器变更时（含附属设备）原成形条件未必能成形出良品，此时需再度变更条件。4形成不良现象及解决方法以下讲解各处不良现象的经验对策。最后将不良解决用表来说明1。毛刺熔融树脂从金型的分型面溢出，是成形上最差的状态，特别是毛刺料嵌入在金型表面时，合模的话会损伤金型的分型面，受损伤的部分又会引起新的毛刺产生，所以一定要防止毛刺产生。不要施加过高的射出压力熔融后粘度低的树脂，例如PA、PP、PE、PS等流动容易，所以从金型的空隙溢出的可能性大，但即使如此也没有必要施加过高的射出压，保压。有毛刺出现倾向时，将射出保压位置提前，减少计量，降低射出压力。也有保压压力过高的时候。对流动性良好的树脂，一开始不能设定过高的保压压力，应该观察着成形品的状态，一点点提高保压压力。如果型缔力不足的话当然会产生毛刺，但如果不知道正在使用的金型的必要型缔力，也难以作出此判断。些时，应首先用型缔力调整手柄增加型缔力看看情况。即使用最大型缔力锁紧金型也还是会产和毛刺的话，那要考虑是不是机器的能力不足。些时的判断方法是，用型腔内压力大成形品投影面积，如果未超过机械的最大型缔力，则不是机器的能力不足。但是，型腔内压力的推定必须正确无误，不能将商品目录上标出的射出压力认为是型腔内压力。射出压力是理论上的机筒内压力，树脂流入金型后冷却，压力急剧下降，平均压力从低粘度杂货的250kg/cm到高粘度工业部品的800kg/cm不等.推定这个压力很难，虽有一定基准，但若要推定得很精确，需有丰富的经验。金型的分型面上有伤，或夹入异物，或金型平行度不好的话，当然要产生毛刺，如金型保管不善，安装面上有打痕或生锈的话会产生毛刺，所以必须养成妥善保管金型的习惯，绝对不允许将金型直接置于地上。成形机的金型安装面也要仔细保养，安装金型前要用抹布擦拭干净。计量过多，或机筒温度设定过高都会产生毛刺，最好的方法是将计量值一点点增大，而机筒所需温度是随材料变化的，最好记住标准温度位。插入23页图片上图就是在金型的合型面（分型面）产生的毛刺。毛刺多易产生在如图所示的分型面上，另外也易产生在顶针周