精益生产-丰田生产方式

精益生产——丰田生产方式第1页/共31页2023/4/222精益生产源自丰田丰田生产方式的诞生丰田生产方式的引进丰田质量问题分析课题组件丰田生产方式体系■生产方式的目的■准时生产■看板方式■均衡生产■缩短作业切换时间■有效的设备布局■作业标准化■自働化■

改善活动

引进程序引进方法线模公司的精益化第2页/共31页精益生产(LeanManufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。CompanyLogo3第3页/共31页大量生产方式→丰田生产方式→精益生产丰田生产方式是继泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后世界生产方式的第三座里程碑。

20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

20世纪70年代石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。1990年出版了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为精益生产[LeanProduction]。CompanyLogo第4页/共31页丰田生产方式的诞生历史之源：大野耐一（”日本复活之父“）市场之源：售价—成本=利润人文之源：低速增长时代的革命性生产方式；欧美的影响第5页/共31页丰田生产方式的引进→引进丰田生产方式的误区

Ⅰ对丰田生产方式本质认识上的偏差

Ⅱ急功近利，心态浮躁→如何引进丰田生产方式

⒈注入领导力

⒉构建相应企业文化

⒊重塑价值观

⒋坚持持续改善

⒌实施人性化管理

⒍提倡”现场主义“【现地现物】第6页/共31页丰田质量问题分析自2009年底到2010年初，丰田车接连不断出现召回事件。2008年9月后丰田公司的经销店库存超过100天。

“我本人也好、丰田汽车公司也好，绝对不是永不失败、无所不能地存在的，有时也会出现缺陷，有时也会遭受失败。在这种时候，就要停下步来，彻底地追究其原因，修正并改善这种状况。”

——丰田章男第7页/共31页

丰田生产方式背后的文化基础

CompanyLogo8第8页/共31页丰田生产方式的基本目的最终目的是通过降低成本产生效益消除制造和过剩的浪费，降低成本数量管理、质量保证和尊重人性准时生产和自动化少人化和创新方法第9页/共31页CompanyLogo10第10页/共31页

卡车底盘组装线上的浪费现象

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价值链中的浪费

CompanyLogo12第12页/共31页CompanyLogo13第13页/共31页实现目的的方式和手段保障准时生产的“看板方式”为了适应需求变化的“均衡生产方式”为了缩短生产过程时间的“作业切换时间的缩短”为了实现生产线同步化的“作业标准化”为了弹性增减生产线作业人员人数的“设备布局”和“多能工”为了提高作业人员士气，改善流程，通过小团队进行的“质量改进活动和合理化建议制度”防止不合格品的装置“自働化”及“目视管理方式”为了推进全公司质量管理的“交叉职能管理方式”第14页/共31页丰田屋CompanyLogo15第15页/共31页准时生产从相反的方向观察生产流程后工序的人员按照必需的数量，在必需的时间到前工序领取所必需的零部件。接着，前工序为了补充被领走的零部件，只生产被领走的那部分就可以了。【拉动方式】第16页/共31页看板方式看板方式是实施准时生产的手段领取看板和生产指示看板第17页/共31页均衡生产与各种产品的销售速度同步进行生产确定一天的生产顺序以通用设备适应产品的多样性第18页/共31页缩短作业切换时间将所需要的时间从3小时缩短到3分钟尽量把内部切换变成外部切换第19页/共31页有效设计设备布局变单一技能作业人员为多种技能作业人员U字形生产线布局第20页/共31页实现作业标准化标准作业票【节拍时间、作业顺序、在制品标准持有量】第21页/共31页自働化自働控制异常情况的系统目视管理第22页/共31页改善活动QC小组5S持续改进第23页/共31页丰田生产方式的引进程序引进时先行的四个必要步骤最高经营者的决策与员工的意识革命组成项目队伍实验项目的引进从下游工序向上游工序展开现场改善技术的应用顺序5S的引进在同步生产线的基础上实现“一个流”生产小批量生产——作业切换方法的改善引进标准作业生产均衡化自働化引进看板CompanyLogo24第24页/共31页

线模公司的精益化

我们差点让自己“准时”死亡变革代理人理论知识线模公司的精益化首先处理过剩人员和“钉子户”教会人们如何去观察反复改善每一个价值流再造生产组织,为价值流开辟道路引进精益财务系统和“记分卡”降低库存创建一个精益部门为获得灵活性而提供铁的工作保证再造产品开发系统,为价值流开辟道路整改接单过程将工薪和利润联系起来改善供应商制定一项发展战略五年后的成绩记录CompanyLogo25第25页/共31页CompanyLogo26第26页/共31页CompanyLogo27第27页/