MC-AQ-03风险管理-危险源辩识与风险评价

MC-AQ-03风险管理-危险源辩识与风险评价第一页，共117页。课程内容：一、《通用规范》中相应要素的介绍(1)AQ/T90065.8隐患排查和治理5.9重大危险源监控(2)AQ3013-20085.2风险管理(3)GB/T28001:2011idtohsas18001:20074.3.1二、风险管理的意义三、基本概念四、风险控制五、常用评价方法介绍第二页，共117页。(1)AQ/T90065.8隐患排查和治理5.9重大危险源监控(2)AQ3013-20085.2风险管理5.2.1范围与评价方法5.2.2风险评价5.2.3风险控制5.2.4隐患治理5.2.5重大危险源5.2.6风险信息更新一、《通用规范》中相应要素的介绍第三页，共117页。风险管理是安全标准化的基础和核心。实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危害、有害因素，准确评价风险，有效控制风险，是安全标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是安全标准化运行的关键。二、风险管理的意义第四页，共117页。风险管理要素与安全标准化其他要素的关系(AQ3013)

二、风险管理的意义5.2风险管理5.10检查与自评5.6作业安全5.9事故与应急5.5生产设施及工艺安全5.4培训教育5.3法律法规与管理制度5.1负责人与职责第五页，共117页。风险管理机理二、风险管理的意义确定范围与目标可接受风险？危险源识别风险评价风险控制可接受风险？评价准则监督与审核持续管理第六页，共117页。3.1危险源及危险源识别3.2危险源的表现形式3.3危险源识别的范围3.4危险源类别3.5危险与事故模型3.6.危险源识别的思路3.7.危险源造成的后果3.8几种有代表性的事故致因理论3.9风险及风险评价三、基本概念第七页，共117页。3.1危险源及危险源识别(GB/T28001:2011)危险源hazard

可能导致人身伤害和(或)健康损害(3.8)的根源、状态或行为，或其组合。危险源辨识hazardidenlificalion

识别危险源(3.6)的存在并确定其特性的过程三、基本概念第八页，共117页。3.2危险源的表现形式在进行危险、有害因素识别时，应充分考虑：火灾和爆炸：一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击：物体打击，高处附落，机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄露；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务；包括水、气、声、渣、废物污染排放以及能源、资源和原材料的消耗。第九页，共117页。企业风险评价的范围应包括：（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害。3.3危险源识别的范围第十页，共117页。[概念]

常规活动：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等日常操作。 非常规活动：如检维修、开停车、较重要的隐患治理项目、重要的工艺变更和设备变更、停电、停水、停气（汽）的处理等活动。 宗旨：横向到边，纵向到底，不留死角3.3危险源识别的范围第十一页，共117页。物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。物质条件：火灾、爆炸物质泄露；毒性物质；不安全状态：GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》为4大类：6.1﹑防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；6.2﹑设备、设施、工具、附件有缺陷；6.3﹑个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；6.4﹑生产（施工）场地环境不良。3.4危险源类别第十二页，共117页。A.6不安全状态6.1﹑防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；6.1.1无防护：

6.1.1.1无防护罩6.1.1.2无安全保险装置6.1.1.3无报警装置6.1.1.4无安全标志6.1.1.5无护栏或护栏损坏6.1.1.6（电气）未接地6.1.1.7绝缘不良6.1.1.8局扇无消音系统、噪声大6.1.1.9危房内作业6.1.1.10未安装防止“跑车”的档车器或档车栏6.1.1.11其它

6.1.2防护不当：6.1.2.1防护罩未在适当位置6.1.2.2防护装置调整不当6.1.2.3坑道掘进、隧道开凿支撑不当6.1.2.4防爆装置不当6.1.2.5采仗、集材作业安全距离不够6.1.2.6放炮作业隐蔽所有缺陷6.1.2.7电气装置带电部分裸露6.1.2.8８其它第十三页，共117页。A.6不安全状态6.2﹑设备、设施、工具、附件有缺陷：6.2.1设计不当，结构不合安全要求：6.2.1.1通道门遮档视线6.2.1.2制动装置有缺欠6.2.1.3安全间距不够6.2.1.4拦车网有缺欠6.2.1.5工件有锋利毛刺、毛边6.2.1.6设施上有锋利倒梭6.2.1.7其它

6.2.2强度不够：6.2.2.1机械强度不够6.2.2.2绝缘强度不够6.2.2.3起吊重物的绳索不合安全要求6.2.2.4其它

6.2.3设备在非正常状态下运行：6.2.3.1设备带“病”运转6.2.3.2超负荷运转6.2.3.3其它

6.2.4维修、调整不良：6.2.4.1设备失修6.2.4.2地面不平6.2.4.3保养不当、设备失灵6.2.4.4其它第十四页，共117页。A.6不安全状态6.3﹑个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷：6.3.1无个人防护用品、用具6.3.2所用的防护用品、用具不符合安全要求

第十五页，共117页。A.6不安全状态6.4﹑生产（施工）场地环境不良：6.4.1照明光线不良：6.4.1.1照度不足6.4.1.2作业场地烟雾尘弥漫视物不清6.4.1.3光线过强

6.4.2通风不良：6.4.2.1无通风6.4.2.2通风系统效率低6.4.2.3流短路6.4.2.4停电停风时放炮作业6.4.2.5瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业6.4.2.6瓦斯超限6.4.2.7其它

6.4.3作业场所狭窄

6.4.4作业场地杂乱：6.4.4.1工具、制品、材料堆放不安全6.4.4.2采伐时，未开“安全道”

6.4.4.3迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理6.4.4.4其它

6.4.5交通线路的配置不安全6.4.6操作工序设计或配置不安全

6.4.7地面滑：6.4.7.1地面有油或其它液体6.4.7.2冰雪覆盖6.4.7.3地面有其它易滑物

6.4.8贮存方法不安全6.4.9环境温度、湿度不当

第十六页，共117页。GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》不安全行为：指造成事故的人为错误.分为13大类:7.1﹑操作错误，忽视安全，忽视警告；7.2﹑造成安全装置失效；7.3﹑使用不安全设备；7.4﹑手代替工具操作；7.5﹑物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当7.6﹑冒险进入危险场所；7.7﹑攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）7.8﹑在起吊物下作业、停留7.9﹑机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作7.10﹑有分散注意力行为7.11﹑在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用；7.12﹑不安全装束；7.13﹑对易燃、易爆等危险物品处理错误3.4危险源类别第十七页，共117页。A.7不安全行为7.1﹑操作错误，忽视安全，忽视警告；7.1.1未经许可开动、关停、移动机器7.1.2开动、关停机器时未给信号7.1.3开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等7.1.4忘记关闭设备7.1.5忽视警告标志、警告信号7.1.6操作错误（指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作）7.1.7奔跑作业 7.1.8供料或送料速度过快7.1.9机械超速运转 7.1.10违章驾驶机动车7.1.11酒后作业 7.1.12客货混载7.1.13冲压机作业时，手伸进冲压模7.1.14工件紧固不牢7.1.15用压缩空气吹铁屑7.1.16其它

第十八页，共117页。A.7不安全行为7.2﹑造成安全装置失效：7.2.1拆除了安全装置 7.2.2安全装置堵塞，失掉了作用7.2.3调整的错误造成安全装置失效 7.2.4其它

7.3﹑使用不安全设备：7.3.1临时使用不牢固的设施 7.3.2使用无安全装置的设备7.3.3其它7.4﹑手代替工具操作：7.4.1用手代替手动工具7.4.2用手清除切屑7.4.3不用夹具固定、用手拿工件进行机加工7.5﹑物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当

第十九页，共117页。A.7不安全行为7.6﹑冒险进入危险场所：7.6.1冒险进入涵洞7.6.2接近漏料处（无安全设施）7.6.3采伐、集材、运材、装车时，未离危险区7.6.4未经安全监察人员允许进入油罐或井中7.6.5未“敲帮问顶”开始作业7.6.6冒进信号7.6.7调车场超速上下车7.6.8易燃易爆场合明火7.6.9私自搭乘矿车7.6.10在绞车道行走7.6.11未及时观望

第二十页，共117页。A.7不安全行为7.7﹑攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）7.8﹑在起吊物下作业、停留7.9﹑机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作7.10﹑有分散注意力行为

7.11﹑在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用：7.11.1未戴护目镜或面罩 7.11.2未戴防护手套7.11.3未穿安全鞋 7.11.4未戴安全帽7.11.5未佩戴呼吸护具 7.11.6未佩戴安全带7.11.7未戴工作帽7.11.8其它

第二十一页，共117页。A.7不安全行为7.12﹑不安全装束：7.12.1在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装7.12.2操纵带有旋转零部件的设备时戴手套7.12.3其它

7.13﹑对易燃、易爆等危险物品处理错误

第二十二页，共117页。2、按GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》，将生产过程的危险与危害因素分为4类：1.人的因素1.1心理、生理性危险和有害因素(1)负荷超限 (2)健康状况异常(3)从事禁忌作业 (4)心理异常(5)辨识功能缺陷 (6)其他心理、生理性危险和有害因素1.2行为性危险和有害因素(1)指挥错误 (2)操作错误 (3)监护失误 (4)其他行为性危险和有害因素3.4危险源类别第二十三页，共117页。2、按GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》，2物的因素2.1物理性危险和有害因素(1)设备、设施、工具、附件缺陷 （2）防护缺陷（3）电危害 （4）噪声 （5）振动危害 （6）电离辐射（7）非电离辐射 （8）运动物危害 （9）明火（10）高温物质指能造成灼伤的高温物质。（11）低温物质指能造成冻伤的低温物质 （12）信号缺陷 （13）标志缺陷 （14）有害光照（15）其他物理性危险和有害因素3.4危险源类别第二十四页，共117页。2、按GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》，2物的因素2.2化学性危险和有害因素（1）爆炸品 （2）压缩气体和液化气体（3）易燃液体 （4）易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品（5）氧化剂和有机过氧化物 （6）有毒品（7）放射性物品 （8）腐蚀品（9）粉尘与气溶胶 （10）其他化学性危险和有害因素2.3生物性危险和有害因素(1)致病微生物 (2)传杂病媒介物(3)致害动物 (4)致害植物 (5)其他生物性危险和有害因素

3.4危险源类别第二十五页，共117页。3环境因素3.1室内作业场所环境不良（15小类）3.2室外作业场地环境不良（18小类）3.3地下（含水下）作业环境不良（9小类）3.4其他作业环境不良（3小类）4管理因素-----隐患4.1职业安全卫生组织机构健全4.2职业安全卫生责任制未落实4.3职业安全卫生管理规章制度不完善4.4职业安全卫生投入不足4.5职业健康管理不完善4.6其他管理因素缺陷2、按GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》第二十六页，共117页。3.1室内作业场所环境不良（15小类）3101室内地面滑 3102室内作业场所狭窄3103室内作业场所杂乱 3104室内地面不平3105室内梯架缺陷

3106地现、墙和天花板上的开口缺陷3107房屋基础下沉

3108室内安全通道缺陷3109房屋安全出口缺陷

3110采光照明不良3111作业场所空气不良3112室内温度、湿度、气压不适3113室内给、排水不良3114室内涌水3199其他室内作业场所环境不良2、按GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》第二十七页，共117页。3.2室外作业场所环境不良（18小类）3201恶劣气候与环境 3202作业场地和交通设施湿滑3203作业场地狭窄 3204作业场地杂乱3205作业场地不平 3206航道狭窄、有暗礁或险滩3207脚手架、阶梯和活动梯架缺陷

3208地面开口缺陷 3209建筑物和其他结构缺陷3210门和围栏缺陷 3211作业场地基础下沉3212作业场地安全通道缺陷3213作业场地安全出口缺陷3214作业场地光照不良 3215作业场地空气不良3216作业场地温度、湿度、气压不适3217作业场地涌水

3299其他室外作业场地环境不良2、按GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》第二十八页，共117页。3.3地下（含水下）作业环境不良（9小类）3301隧道/矿井顶面缺陷

3302隧道/矿井正面或侧壁缺陷3303隧道/矿井地面缺陷3304地下作业面空气不良3305地下火3306冲击地压3307地下水3308水下作业供氧不当3399其他地下作业环境不良3.4其他作业环境不良（3小类）3901强迫体位3902综合性作业环境不良3999以上未包括的其他作业环境不良2、按GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》第二十九页，共117页。按GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》，综合考虑起因物、因起事故先发性的诱导原因、致害物、伤害方式等，将事故类别分为20类：01.物体打击；06.淹溺；011.冒顶片帮；016.锅炉爆炸；02.车辆伤害；07.灼烫；012.透水；017.容器爆炸；03.机械伤害；08.火灾；013.放炮；018.其它爆炸；04.起重伤害；09.高处坠落；014.火药爆炸；019.中毒和窒息；05.触电；010.坍塌；015.瓦斯爆炸；020.其它伤害未提及职业健康3.4事故类别第三十页，共117页。卫生部《关于印发<职业病危害因素分类目录>的通知》（卫法监发[2002]第63号）将职业病危害因素分为十类：--粉尘类；--放射性物质类（电离辐射）；--化学性物质类；--物理因素；--生物因素；--导致职业性皮肤病的危害因素；--导致职业性眼病的危害因素--导致职业性耳鼻口腔病病的危害因素；--职业性肿瘤的职业病危害因素--其他事业病危害因素。

3.4危险源(危险、有害)因素类别第三十一页，共117页。

防护失败（手套老化）控制措施失效（覆盖层老化）3.5危险与事故模型对象如操作人员危害如热的管道事故！第三十二页，共117页。存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？（例）也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？3.6.危险源识别的思路第三十三页，共117页。包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；停工；违法；影响信誉；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪声污染（自然环境破坏）。3.7.危险源造成的后果第三十四页，共117页。3.8几种有代表性的事故致因理论

（一）、事故因果连锁理论（二）、能量意外转移理论

第三十五页，共117页。

海因里系是最早提出事故因果连锁理论的。该理论的核心思想是：伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，而是一系列原因事件相继发生的结果，即伤害与各原因相互之间具有连锁关系。事故因果连锁过程包括如下5种因素：（1）遗传及社会环境（M）（2）人的缺点（P）（3）人的不安全行为或物的不安全状态（H）（4）事(件)故（D）（5）伤害（A）3.8.1事故因果连锁理论（一）海因里希因果连锁理论(1)海因里系因果连锁理论第三十六页，共117页。

上述事故因果连锁关系，可以用5块多米诺骨牌来形象地加以描述，如下图所示。如果第一块骨牌倒下（即第一个原因出现），则发生连锁反应，后面的骨牌相继被碰倒（相继发生）。MPHDA

多米诺骨牌事故连锁理论（1）海因里希因果连锁理论第三十七页，共117页。PMHDA

事故连锁被打断（1）海因里希因果连锁理论

该理论积极的意义：如果移去因果连锁中的任一块骨牌，则连锁被破坏，事故过程被中止。海因里希认为，企业安全工作的中心就是要移去中间的骨牌——防止人的不安全行为或消除物的不安全状态，从而中断事故连锁的进程，避免伤害的发生。第三十八页，共117页。

海因里希的理论有明显的不足，如对事故致因连锁关系的描述过于绝对化、简单化。事实上，各个骨牌（因素）之间的连锁关系是复杂的、随机的。前面的牌倒下，后面的牌可能倒下，也可能不倒下。事故并不全都造成人的伤害，不安全行为或不安全状态也不是必然造成事故，等等。尽管如此，海因里希的事故因果连锁理论促进了事故致因理论的发展，成为事故研究科学化的先导，具有重要的历史地位。（1）海因里希因果连锁理论第三十九页，共117页。

博德在海因里希事故因果连锁理论的基础上，提出了与现代安全观点更加吻合的事故因果连锁理论。同样为5个因素，但含义与海因里希的有所不同：(2)博德事故因果连锁理论（2）个人及工作条件的原因（3）直接原因（4）事故（5）损失（1）管理缺陷第四十页，共117页。管理缺陷

完全依靠工程技术措施预防事故既不经济、也不现实，只能通过完善安全管理工作，经过较大的努力，才能防止事故的发生。安全管理系统要随着生产的发展变化而不断调整完善，十全十美的管理系统不可能存在。由于安全管理上的缺陷，致使能够造成事故的其他原因出现。(2)博得事故因果连锁理论第四十一页，共117页。个人及工作条件的原因

这方面的原因是由于管理缺陷造成的。个人原因包括缺乏安全知识或技能，行为动机不正确，生理或心理有问题等；工作条件原因包括安全操作规程不健全，设备、材料不合适，存在温度、湿度、粉尘、有害气体、噪声、照明、场地（如打滑的地面、障碍物、不可靠支撑物）等有害作业环境因素。(2)博得事故因果连锁理论第四十二页，共117页。直接原因

人的不安全行为或物的不安全状态是事故的直接原因。这种原因一直是安全管理中必须重点加以追究的原因。但是，直接原因只是一种表面现象，是深层次原因的表征。不能停留在其上，要追究其背后隐藏的管理缺陷原因，采取有效控制措施，从根本上杜绝事故的发生。(2)博得事故因果连锁理论第四十三页，共117页。

事故

这里的事故被看做是人体或物体与超过其承受阈值的能量接触，或人体与妨碍正常生理活动的物质的接触。于是，防止事故就是防止接触。可以通过对装置、材料、工艺等的改进来防止能量的释放，或者训练工人提高识别和回避危险的能力，佩带个人防护用具等来防止接触。(2)博得事故因果连锁理论第四十四页，共117页。损失

人员伤害及财物损坏统称为损失。人员伤害包括工伤、职业病、精神创伤等。(2)博得事故因果连锁理论第四十五页，共117页。

集中型——多种各自独立的原因在同一时间共同导致事故的发生，如下图所示。

事故

集中型因果关系

事故因果连锁理论第四十六页，共117页。复合型——既有一般的连锁，也有集中的连锁，相互交互，复合引起事故的发生，如下图所示。事故

复合型因果关系a)事故b)第四十七页，共117页。

人类利用能量做功以实现生产目的。利用能量做功必须控制能量。在正常生产过程中，能量在各种约束和限制下，按照人们的意志流动、转换和做功。如果由于某种原因能量失去了控制，发生了异常或意外的释放，则称发生了事故。如果意外释放的能量转移到人体，并且其能量超过了人体的承受能力，则人体将受到伤害。吉布森和哈登指出：人受伤害的原因只能是某种能量向人体的转移，而事故则是一种能量的异常或意外的释放。3.8.2能量意外转移理论1、能量意外转移理论的概念第四十八页，共117页。

能量转移理论的另一个重要概念是：某种形式的能量能否产生人员伤害，除了与能量大小有关以外，还与人体接触能量的时间和频率、能量的集中程度、身体接触能量的部位等有关。

1.能量意外转移理论的概念第四十九页，共117页。

用能量转移的观点分析事故致因的基本方法是：首先确认某个系统内的所有能量源，然后确定可能遭受该能量伤害的人员、伤害的严重程度，进而确定控制该类能量异常或意外转移的方法。3.能量转移理论的意义一是应以对能量源及能量传送装置加以控制作为防止或减少伤害发生的最佳手段；二是依照该理论建立的对伤亡事故的统计分类，是一种可以全面概括、阐明伤亡事故类型和性质的统计分类方法。2.分析事故致因的基本方法第五十页，共117页。

能量转移理论的不足之处是：由于意外转移的机械能（动能和势能）是造成工业伤害的主要能量形式，这就使得按能量转移观点对伤亡事故进行统计分类的方法尽管具有理论上的优越性，然而在实际应用上却存在困难。它的实际应用尚有待于对机械能的分类做更加深入细致的研究，以便对机械能造成的伤害进行分类。（二）

、能量意外转移理论第五十一页，共117页。应用能量意外转移理论的安全措施有：（1）用较安全的能源替代危险大的能源（2）限制能量（3）防止能量蓄积（4）降低能量释放速度（5）开辟能量异常释放的渠道（6）设置屏障（7）人与能量时空隔离（8）设置警告信息（二）

、能量意外转移理论以上措施应综合使用，尽早使用。第五十二页，共117页。风险—发生特定危害事件的可能性及后果的结合。风险评价—评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可承受的风险—根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境方针，用人单位可接受的风险。3.9风险及风险评价第五十三页，共117页。危险源危险源hazard可能导致人身伤害和(或)健康损害的根源、状态或行为，或其组合。第五十四页，共117页。风险风险risk发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。第五十五页，共117页。危险源风险第五十六页，共117页。风险度R=可能性L*后果严重性S

（L：发生的频率，现在的预防、检测、控制措施）应依据以下内容制订风险评价准则：有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；企业的安全管理标准、技术标准；企业的安全生产方针和目标等。3.9.1风险评价准则第五十七页，共117页。评估危害及影响后果的严重性（S）

等级法律、法规及其他要求人财产万元停工环境污染、资源消耗公司形象5违反法律、法规发生死亡＞50部分装置（＞2套）或设备停工大规模、公司外重大国际国内影响4潜在违反法规丧失劳动能力＞252套装置停工、或设备停工公司内严重污染行业内、涉省内影响3不符合集团公司或行业的HSE方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢性病＞101套装置停工或设备公司范围内中等污染地区影响2不符合公司的HSE操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒适＜10受影响不大、几乎不停工装置范围污染公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染没有受损第五十八页，共117页。事件发生的可能性（L）

等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。第五十九页，共117页。风险等级控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理＜4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，便需保存记录第六十页，共117页。风险评估表严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025第六十一页，共117页。4.1风险水平示意四、风险控制不可接受的风险尽可能降低的风险可接受的风险风险性第六十二页，共117页。4.2风险控制措施----分类四、风险控制根除危害的措施降低或减少后果的措施减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平第六十三页，共117页。4.2风险控制措施----分类四、风险控制个体防护管理控制(教育措施)工程技术控制局限控制（如分散危险）隔离人员或危害变更工艺减少危害性改用危害性低的物质停止使用有害物质或以无害物代替消除危险危害降低危险危害个体防护第六十四页，共117页。企业在选择风险控制措施时：

1）应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；

2）应包括：⑴工程技术措施； ⑵管理措施；⑶培训教育措施； ⑷个体防护措施。四、风险控制第六十五页，共117页。5.1工作危害分析（JHA）5.2安全检查表SCL5.3预危险分析法PHA5.4危险与可操作性研究HAZOP5.5失效模式与影响分析FMEA5.6事件树分析ETA5.7故障树分析FTA5.8作业条件危害性分析LEC五、常用评价方法介绍第六十六页，共117页。5.0.1评价方法分类定性评价：不对风险进行量化处理，只用发生的可能性等级和后果的严重程度进行相对比较，如风险评价指数矩阵法。定量评价：在风险量化的基础上进行评价，主要依据历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。评价方法包括：概率评价法：以事故发生的概率计算为基础的方法数学模型计算评价：相对评价法（指数法）：加法评分法、加乘评分法和加权评分法第六十七页，共117页。5.0.2方法选择依据工作场所的性质；工艺流程的特点岗位作业特点技术复杂程度资料掌握情况其它因素：如人员素质、时限、经费第六十八页，共117页。5.0.3危害识别风险评估—频率与方法作业频率方法日常作业活动频繁进行JHA、SCL新建、扩建、改建及其他变更特定时间进行PHA、HAZOP、FMEA、SCL设备拆除SCL、PHA关键生产装置、设施定期进行HAZOP、FMEA、SCL第六十九页，共117页。5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序

编制风险评价计划组建评价组织资料收集划分评价单元、选择评价方法识别危害、有害因素评价风险确定是否是可接受风险制定风险控制计划评审控制计划的适宜性定期评审第七十页，共117页。5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序A：编制风险评价计划风险评价计划的编制应包括评价范围、目标、准则、内容及时间安排。B：组建评价组应由企业领导者本人或其指定的人员具体负责评价工作，评价组成员应由各方面业务技术骨干和外聘专家顾问组成。评价组成员应满足以下要求：必要的专业技术知识；安全生产法律法规知识；风险评价知识，包括评价技术、技巧、经验等；现场管理人员、操作人员等。第七十一页，共117页。5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序C：划分评价单元按生产流程的阶段；按地理区域按装置；按作业任务；按生产/服务阶段按部门上述方法的结合管理活动；岗位职责生产车间：按照工艺单元（正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认即开车）检修单位：检修任务或活动

第七十二页，共117页。5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序D：需识别的活动或作业举例火灾、爆炸及毒物泄露；进入有限空间；动火或高处作业；政党情况操作；异常情况操作；现场检查监督；职责范围内的管理活动；物料搬运及工具使用；机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等；运输过程；承包商现场活动等。第七十三页，共117页。5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序E：作业活动清单序号作业活动地点（岗位）作业活动名称备注填表说明：车间的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理，操作最好以生产装置的进行划分，管理活动以车间的管理岗位进行划分。日常的操作：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场管理；异常情况处理：停电、水、气的处理；设备故障时的防空或不停产情况下某一单元的打循环等；开停车：停车及交出检修前的确认；开车；管理活动：以工艺员、设备员、安全员、材料员等岗位为主，更出相关的管理活动。第七十四页，共117页。5.0.4危险有害因素识别、风险评价的一般程序F：设备设施清单序号设备名称编号类别投用日期使用单位备注填表说明：参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备可合并，在备注内写明数量。十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。第七十五页，共117页。5.1.工作危害分析（JHA）选定作业活动分解工作步骤识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素和后果风险分析控制措施定期评审第七十六页，共117页。5.1.工作危害分析（JHA）JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危险、有害因素；目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。第一步：选定作业活动(操作岗位清单/办公岗位)。第二步：分解工作步骤。把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等，用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；班组集体讨论。第七十七页，共117页。5.1.工作危害分析（JHA）第三步：识别每一步骤的主要危险、有害因素和后果。识别思路：谁会受到伤害？（人、财产、环境）伤害的后果是什么？找出造成伤害的原因（危害）第四步：识别现有安全控制措施。管理措施；人员胜任；安全设施。

第七十八页，共117页。5.1.工作危害分析（JHA）第五步：进行风险评价第六步：提出安全措施建议。设备设施的本质安全安全防护设施安全监控、报警系统工艺技术及流程操作技术、防护用品监督检查、人员培训第七步：定期评审第七十九页，共117页。5.1示例：工作危害分析表JHA单位：气分车间 工作岗位：液化汽脱硫醇 工作任务：原料泵切换（P-101）序号工作步骤危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理）主要后果现有安全控制措施LSR建议改进措施1准备工具工具不防爆碰撞产生火花着火爆炸日常检查，有规程，严格执行1552检查备用泵紧固件松动，机泵震动大机泵损坏日常检查，有规程，严格执行122冷却水未投、轴承温度高机泵损坏日常检查，有规程，严格执行1223更换润滑油润滑油乳化变质或油位低，润滑效果差，轴承温度高机泵损坏每周检查，有规定，偶尔不执行2244备用泵灌泵密封质量差，液化汽泄露着火爆炸每次操作检查，有规程，严格执行：瓦斯报警2510选择高质量密封第八十页，共117页。5.2.安全检查表基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查分析表可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查地，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。第八十一页，共117页。5.2.安全检查表安全检查表的编制程序1确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员。2熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。3收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制订及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。4判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。5列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。第八十二页，共117页。5.2.安全检查表安全检查表编制依据：有关标准、规程、规范及规定国内外事故案例分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果，同行业检查表等。第八十三页，共117页。5.2安全检查表--示例脱丙烷塔安全检查表（SCL）序号检查项目标准产生偏差的主要后果现有安全控制措施LSR建议改进措施1安全阀资料齐全、在鉴定期内、有铅封、前后手阀开、无泄漏塔超压、泄漏液化汽，着火爆炸每周检查，有管理规定，严格执行；压力、瓦斯报警25102压力表选型正确、鉴定期内、精度、量程合适、指标正确无泄漏塔超压、泄漏液化汽，着火爆炸每周检查，有管理规定，严格执行；压力、瓦斯报警25103玻璃板法兰、放空无泄漏，干净，指示正确泄漏液化汽，着火爆炸日常检查，有管理规定，偶尔不执行；液位、瓦斯报警25104接口法兰法兰、垫片、螺栓材质正确，安装好，无泄漏泄漏液化汽，着火爆炸每周检查，有管理规定，严格执行；瓦斯报警25105塔体壁厚完好，符合要求泄漏液化汽，着火爆炸定期测厚，有管理规定，严格执行；瓦斯报警155第八十四页，共117页。5.3.预先危险分析（PHA）是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析为HAZOP、FMEA、FTA、ETA等危害分析方法提供依据。第八十五页，共117页。5.3.预先危险分析（PHA）PHA---分析步骤第一步收集系统包括项目、工程、装置的有关资料主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等）装置、设备、设施的基本操作规程防火及安全设施。备注：资料的搜集截止广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。

第八十六页，共117页。5.3.预先危险分析（PHA）PHA---分析步骤第二步 识别可能导致事故、事件后果的主要危害 无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：危险有害物质不安全的生产工艺不安全的设备设施不安全的作业行为和环境

第八十七页，共117页。5.3.预先危险分析（PHA）PHA---分析步骤第三步 分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需要找出所有原因。 第四步分析每各事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果） 第五步进行风险评估 第六步在分析现有的措施的基础提出消除或减少风险控制措施建议 设备设施的本质安全 安全防护设施 工艺技术及流程 安全监控、报警系统 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训

第八十八页，共117页。5.3.预先危险分析（PHA）氯乙烯单体生产流程图氯化反应器氯气储罐二氯乙烯EDC裂解分离器焚烧炉乙烯循环VCM产品HCL及副产品燃料气EDCVCM乙烯第八十九页，共117页。5.3示例：预危险性分析（PHA）--氯乙烯装置氯气输送工艺事件危害主要后果现有安全控制措施LSR建议改正措施氯气泄露氯气储罐破裂如果大量泄漏将有致命危险2510安装报警装置保持最小储量建立储罐检查规程氯气过量未反应完如果大量泄漏将有致命危险4520设计收集和处理过量氯气系统设置控制系统检测过量氯气并将过程关闭输送管线泄漏或破裂如果大量泄漏将有致命危险2510安装报警系统第九十页，共117页。5.4.失效模式和影响分析（FMEA）该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性。失校模式与影响分析最适合用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统（压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。（也称故障类型及影响分析）第九十一页，共117页。5.4.失效模式和影响分析（FMEA）先列出制定过程设备清单，识别每一设备的失效方式、是如何发生的（如开启、关闭、泄漏、发动、损坏、停止）；详细简明每个失效模式的影响后果；为每一失效模式和影响进行风险等级划分（严重性等级4级）。第九十二页，共117页。5.4.失效模式和影响分析（FMEA）失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：运行中的故障：提前动作；在规定的时间内不动作；规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻。 1、结构破损；2、机械上下卡住；3、震动；4、不能保持在指定位置上；5、不能开启；6、不能关闭；7、误开；8、误关；9、内部泄漏；10、外部泄漏；11、超出允许上限；12、低于允许下限；13、间断性工作不稳定；14、漂移性工作不稳定；15、意外运行；16、错误指标；17、流动不畅；18、错误动作；19、不能开机；20、不能关机；21、不能切换、22、提前动作；23、滞后动作；24、输入（出）量过大；25、输入（出）量过小；26、无输入（出）；27、电开路；28、电短路；29、漏电；30、其它。

第九十三页，共117页。5.4.失效模式和影响分析（FMEA）失效模式举例 失效模式：1电动跳车； 6、轴弯曲2联轴器断； 7、油封泄漏3轴承磨损； 8、泵壳泄漏4机械密封泄漏； 9、开关密封不严

5轴套磨损； 10、叶轮变形第九十四页，共117页。5.4.失效模式和影响分析示例（FMEA）

单位：催化车间 工艺区域：分馏区

项目说明/描述失效模式影响后果现有安全控制措施LSR建议纠正/控制措施1油浆、水换热正常，无泄漏内漏蒸汽带油，着火爆炸日常检查，有操作规定，严格执行；备用换热器；蒸汽、炉水分析2510考核检修质量2油浆外泄着火日常检查，有操作规定，严格执行；备用换热器；蒸汽、炉水分析2510考核检修质量选用优质垫片3水汽外泄停工半天日常检查，有操作规定，严格执行；备用换热器；236设备升级、选择好的供应商4换热效果差停工两天日常检查，有操作规定，严格执行；备用换热器；248选择质量好的油浆阻垢剂5压降大集工两天日常检查，有操作规定，严格执行；备用换热器；155选择质量好的油浆阻垢剂第九十五页，共117页。5.5.危险与可操作性分析（HAZOP）HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方面可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID）、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。第九十六页，共117页。5.5.危险与可操作性分析（HAZOP）概念在设计状况下工作时，系统运作正常；当偏离设计状况时，问题就发生方法使用向导文字来考虑偏离设计状况时的后果导向文字+设计参数=偏差第九十七页，共117页。5.5.危险与可操作性分析（HAZOP）HAZOP分析导向词及其意义导向词意义NONE（空白/无）设计或操作要求的指标和事件完全不发生，如无流量，无催化剂MORE（过量/更）同标准值相比，数量偏大，如高温、高压LESS（减量/少）同标准值相比，数量偏小，如流量低ASWELLAS（伴随/也/而且）在完成既定功能的同时，伴随多余事件发生，如组分掺入杂质。PARTOF（部分）只完成既定功能的一部分，如组分的比例发生变化，无某些组分。REVERSE（相逆）出现和设计要求相反的事物，如反向流动，加热而不是冷却。OTHERTHAN（异常）出现和设计要求不相同的事或的，如破裂、腐蚀或磨蚀。第九十八页，共117页。5.5.危险与可操作性分析（HAZOP）工艺、设计参数 流量、温度、压力、 浓度、液位、速度、 时间、粘度、PH、 电压、分离、信号、 频率、添加剂、反应第九十九页，共117页。5.5.危险与可操作性分析（HAZOP）导向文字+设计参数=偏差偏离（标准状况）原因（设备失灵、人为错误）后果（没有保护）保护措施（减缓）导向文字参数于更多少于一部分也相反比流量、压力、温度、粘度、时间（等）第一百页，共117页。5.5.危险与可操作性分析（示例）

区域/工艺过程：AT催化剂的输送过程 分析节点/管线/泵/容器/储槽：AT催化剂配制间（供管线到反应器）

引导词偏差原因主要后果现在安全控制措施LSR建议改进/控制措施无无流量催化剂不纯，AT储罐内管堵产品不合格、停工操作规程224要求厂家提供催化剂检验报告：建议厂家一年提供一次AT储罐设备检验报告N2不纯，杂带空气进入罐内，AT储罐内管堵产品不合格，着火、爆炸在线检测和人工检测N2纯度155制订当N2不纯时的应急措施；建立在线仪表分析结果与人工分析结果差值的检查机制第一百零一页，共117页。5.6.故障树（FTA）安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素（包括硬件、软件、人、环境等）进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘逻辑图（事故树）从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法；使用该方法的目的是识别