工业管道设计技术规定

ZPEC镇海石化工程有限责任公司设计技术规定工业管道设计技术规定文件编号EC/GYGD01-2006第24页共30页PAGE镇海石化工程有限责任公司2006年07月01日批准2006年07月01日实施1基本规定1.1图纸的幅面及格式压力管道的图纸幅面按GB4457.1-84执行,其参考图及尺寸表如下: 幅面代号A0A1A2A3A4A5B×L841×1189594×841420×594297×420210×297148×210a25c1051.1.1画配管图时，应优先采用表-1中规定的幅面尺寸，如有必要，设备的平、竖面布置图、管道及仪表流程图可沿长边加长。对于A0和A2幅面，加长量按A0幅长边的1/8倍数增加；对于A1和A3幅面，加长量按A0幅面短边的1/41.1.2A4幅面不加长也不加宽，对于管线布置图及其详图应尽量采用A1、A2图幅；且不应加长或加宽。1.1.3A4幅面不允许横装，A5幅面不允许单独使用。1.1.1.1.4.1设备平、竖面布置图采用比例为1:200。1.1.4.2配管图中管道的平、立面图可采用1:50比例。1.1.4.3详图采用1:25比例，其它局部图及节点图比例可根据具体情况自定。1.1.4.4需要表示方向的图纸，以建北指针表示，指北针宜用细实线绘制，其形状如下图所示，圆的直径宜为25mm,指针尾部的宽度宜为3mm。需要较大直径绘制指北针时,指针尾部宽度为直径的1/8。建北指北针应放在图纸的右上角，建北方向应采用水平向左和向上。1.2图例符号1.2.1压力管道配管图图例符号按《石油化工配管工程设计图例》(SH/T3051-2004)的规定执行。1.2.2管道平、竖面布置图上DN≤350管道采用单线图例，DN≥1.2.3图纸需要编号的场合应采用阿拉伯数字和英文字母如:“3-3竖面”,详图A等;不采用甲、乙、丙……和Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ……等表示。竖面图的编号采用阿拉伯数字，如“3-3竖面”，同一绘图区域内的竖面图号采用连续编号法，如“1-1竖面”，“2-2竖面”。视图的编号也采用阿拉伯数字，如“视图1”，原则上视图应与所表示的平面图在同一张图上。详图采用英文字母表示，如“详图1.2.4图纸数字的文字应工整清晰,字体符合工程制图标准1.3配管设计的术语及标注1.3.11.3.1.1配管设计的术语缩写按《石油化工企业配管工程常用缩写词》（SH/T3902-2004）中的要求执行，上面没有的术语缩写应采用英文，不采用汉语拼音。1.3.2配管设计的标注1.3.2.画配管图时，压力管道应尽可能不采用拉出引线编顺序号的注法。如果采用，范围不宜太广，涉及的管道不宜太多，引线也不宜过长或分支过多，而且管道上的顺序号应和标注的顺序号方向一致。材质碳钢可不标注，合金钢、不锈钢则要注明。如下：管号—管子规格（材质）—管道等级—隔热厚度/伴热根数（具体隔热形式参照工艺管线命名表）。1.3.压力管道要画出并标注出管道组成件的技术规格数据如短半径弯头、三通、法兰、异径管、软管接头、加强管嘴、阀门型号、仪表管嘴、仪表编号等。阀门等小型设备型号在平剖面图上仅需标注一次，仪表管嘴的标注见图1.3.2图1.3.2-1.3应注坡度i和坡向，并用箭头表示坡向如：i=0.003→1.3.2.4非90°弯头和非90°的连接支管，应注明角度；煨弯管应标注半径及角度。异径管两端应表示管子的公称直径。1.3.2.5标注阀门、过滤器、限流孔板等附件的定位尺寸。1.3.2.6标注仪表控制点的符号及定位尺寸的确定（具体位置尺寸由工艺与自控专业共同商定，自控专业负责校对)。标注管线上安装一次仪表的接头位置及规格，如压力表管嘴等。表示方法如下：(1)孔板FE-1013000(2)压力表管嘴、测压元件管嘴P-1012000ZG1/2”-160(3)玻璃管温度计嘴T—881500T—直插TX—斜插M27×2L=120TE—热电偶直插TEX—热电偶斜插注：A、ZG1/2”，M27×2等规格由仪表专业确定。B、长L与保温厚度有关，见仪表专业返回条件。1.3.2.7各层平面标高的标注1.3.2.8剖视图的表示(1)当管道平面布置图上的局部地方，不能清楚地表示管道布置时，须画局部剖视图，在平面图上要表示所剖截面的剖切位置、方向及编号。(2)局部详图(或视图)在管道平面布置图上，局部管线的图形或安装尺寸在平面上难以表达清楚时，而又不值得画剖视图时，可将局部管道在其平面图形附近以局部详图来表示。1.3.2.9(1)在管道平面布置图、剖视图上应表示管线支吊架，每个管线支吊架均以一个独立的代号表示。如支-××。(2)水平管道的支架应标注定位尺寸，垂直管道的支架标注支架顶面或支架支承面的标高(如平台面、楼板面、梁顶面等)。2常用压力管道的设计、施工标准、规范、通则等应用规定2.1设计与施工标准（规范）2.1.1《石油化工企业设计防火规范》（1999版） GB50160-92《建筑设计防火规范》（2001版）GBJ16-87《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB50058-92《工业设备及管道绝热工程设计规范》 GB50264-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-892.1.2《石油化工工艺装置布置设计通则》 SH3011-2000《石油化工管道布置设计通则有》SH3012-2000《石油化工企业管道设计器材选用通则》SH3059-2001《石油化工企业燃料气系统和可燃性气体排放系统设计规范》SH3009-2001《石油化工配管工程设计图例》SH/T3051-2004《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范化》SH3022-1999《石油化工企业厂区总平面布置设计规范》SH/T053-2002《石油化工管式炉热效率设计计算》SH/T3045-2003《石油化工厂区管线综合设计规范》SH/T3054-2005《石油化工企业环境保护设计规范》SH3024-95《石油化工管道支架设计规范》SH/T3073-2004《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002《石油化工企业职业安全卫生设计规范化》SH3047-93《炼油装置工艺设计规范》SH/T3121-2000《炼油装置工艺管道流程设计规范》SH/T3122-2000《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》SH/T3096-2001《加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则》SH/T3129-2002《石油化工企业配管工程常用缩写词》SH/T3902-2004《石油化工企业管道柔性设计规范》SH/T3041-2002《施工现场中的设备材料代用导则》SHSG-035-89《炼油厂流程图图例》SH/T3101-2000《石油化工管道伴管夹套管设计规范》SH/T3040-2002《石油化工企业工艺装置管径选择导则》SHJ35-91《一般炼油装置用火焰加热炉》SH/T3036-2003《石油化工非埋地管道抗震设计通则》SH/T3039-2003《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043-20032.2采用的主要管道器材标准(规范)2.2.1无缝钢管材料标准《输送流体用无缝钢管》 GB/T8163-1999《石油裂化用无缝钢管》 GB9948-88《输送流体用不锈钢无缝钢管》 GB/T14976-2002《高压化肥设备用无缝钢管》 GB6479-2000《高压锅炉用无缝钢管》 GB5310-19952.2.2焊接钢管材料标准《低压流体输送用焊接钢管》 GB/T3091-2001《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB12771-20002.2.3《石油化工企业钢管尺寸系列》SH3405-962.2.4管件标准《钢制对焊无缝管件》 GB/T12459-90《钢制对焊无缝管件》SH3408-96《钢板制对焊管件》 SH3409-96《钢制承插焊管件》 SH3410-962.2.5连接件标准《钢制管法兰》 SH3406-96JB/T82-94《管法兰用石棉橡胶板垫片》 SH3401-96JB/T87-94《管法兰用金属环垫》 SH3403-96JB/T89-94《管法兰用缠绕式垫片》 SH3407-96《管路法兰及垫片》JB/T74～90-94《管法兰用紧固件》 SH3404-962.2.6弹簧标准《可变弹簧支吊架》 JB/T8130.2-1999《恒力弹簧支吊架》 JB/T8130.1-19993工业压力管道设计技术规定3.1设计计算原则3.1.13.1.2工艺过程模拟计算采用HYSYS(v3.0版)或AspenPlus模拟计算软件，冷换设备工艺计算采用AEC公司的STX(3.0版)、ACX（3.0版）及洛阳石化工程公司的Hetech3.0计算软件，塔板水力学计算采用洛阳石化工程公司的TRAY（3.0版）计算软件或ADV02版，管道应力分析计算采用CAESARⅡ（5.0版）计算软件。3.1.3安全阀的计算采用《压力容器安全技术监察规程》（99版）附件五的要求计算，3.1.4机泵的选型计算按《泵与原动机选用手册》的规定进行。3.2工艺流程PFD图和PID图应按基础设计文件及炼油装置工艺管道流程设计规范SH/T3122-2000等有关文件设计。3.2.1控制点设置的原则详见《石油化工装置工艺管道安装设计手册（第一篇）设计与计算》第一章P8~16页。3.2.2各类阀门设置的原则详见《石油化工装置工艺管道安装设计手册（第一篇）设计与计算》第一章P2~8页。3.2.3限流孔板、放空等设置原则3.2.4泄压排放原则3.2.5伴热原则和伴热方式3.2.6扫线及放空排凝流程的规定3.2.7采样方式选用规定3.3平面布置设置原则3.3.1设备定位原则3.3.1.1卧式容器□封头焊缝线■基础中心线3.3.1.2塔和立式容器■中心线3.3.1.3换热器□管程嘴子中心线■基础中心线3.3.1.4卧式泵□电机端基础■泵出口嘴子中心□泵端基础3.3.1.5立式泵■泵中心线3.3.1.6鼓风机■鼓风机出口嘴子中心线3.3.2单体设备的布置3.3.2.1加热炉、反应器、高压换热器应集中布置，以便操作和管理，并节省合金钢和不锈钢管道。3.3.2.2加热炉应集中布置在装置全年最小风频的下风向，以满足工艺流程及安全规范的要求。3.3.2.3循环氢、新氢压缩机应布置在一个敞开的厂房内，以满足防火防爆的要求，并设置防雨措施。3.3.2.4泵应布置在管桥下并靠近吸入设备。3.3.3装置内道路最小宽度和净空要求见表3.装置内道路最小宽度和最小净空表表3.3.3-1序号通道名称最小宽度,m最小净高,m1车行消防道路6.05.02检修、维修道路4.04.53次要车行通道3.03.04管桥下泵区检修通道3.03.05操作通道0.82.23.3.43.3.4.1装置相对标高EL03.3.4.2一般立式设备、泵基础的标高高出所在地坪200mm，并圆整。3.3.4.3换热器基础标高应满足下部管道或管道上的排液要求，排液管最低点距地面或平台面净空不小于150mm。3.3.4.4卧式容器基础的标高根据实际情况确定。3.3.5构架布置3.3.5.1主管桥:a、管桥宽度随架空设备要求不同一般不宜大于10000m，b、柱距一般为6000m-9000m。3.3.5.2构架梯子:a、梯子设置：梯子要设置在方便的位置并朝向装置外侧，并按照防火规范的要求设置安全梯，b、梯子形式：构架梯子为斜梯，安全梯可用直梯。详见《石油化工装置工艺管道安装设计手册（第一篇）设计与计算》第三章P117页。3.3.6塔和立式容器的平台设置3.3.6.1平台宽度：10001400,最大1800mm，最小800mm(根据管道规划要求决定)3.3.6.2最大间距：60008000mm详见《石油化工装置工艺管道安装设计手册（第一篇）设计与计算》第三章P117页。3.3.73.3.7.1需要设置棚子的=1\*GB2⑴压缩机=2\*GB2⑵露天布置的泵(空冷器下面的泵除外)=3\*GB2⑶管桥上电缆槽盒(防晒用)3.3.7.2=1\*GB2⑴在线分析仪表3.3.83.3.8.1压缩机：压缩机棚内设置桥式吊车。3.3.8.2反应器：框架上设置手动和电动葫芦以检修反应器或吊装催化剂3.3.8.3泵：3.3.8.4换热器：布置在地面上的换热器考虑使用吊车；布置在构架上的换热器考虑使用吊车，吊装侧的平台栏杆为活动栏杆；布置在构架平台下的换热器设置吊车梁或吊钩。3.3.8.5检修区：=1\*GB2⑴反应器需要装卸催化剂的设备一侧留有足够的空间以堆放催化剂和进出车辆；=2\*GB2⑵换热器管箱端留有抽芯空间，长度大于等于管束长度+2m。=3\*GB2⑶高压空冷器按120吨位吊车考虑，其它空冷器按80吨位吊车考虑。3.3.9需要埋地的管道：a、循环水管道b、污水管道c、污油管道3.3.10电缆的布置所有仪表电缆槽盒均架空敷设。3.4环保与职业安全卫生3.4.1环境保护方面3.4.1.1凡在开停工、检修过程中，可能出现有害流体泄漏、漫流的设备区周围，均设有不低于150mm高的围堰和导液设施；3.4.1.2设备、管道的排净口，采样口和溢流口的排出物都进入集中收集系统；3.4.1.3泵组设有集水沟，并经水封排入生产污水系统，操作温度低于135℃的泵均不设冷却水以减少排污量；3.4.1.4装置（单元）的污水排出口，设水质采样设施；3.4.1.5加热炉、锅炉的蒸汽或压力气体的放空口均应设消声器，并高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上，同时要考虑排气口噪声的指向性；3.4.1.6有可能产生粉尘的固体物料（如催化剂、吸附剂）采用密闭输送，确需中间堆放的，应采取防止流失及易散的措施。3.4.2安全和卫生方面装置(单元)布置除充分满足防火、防爆规范所需设备、建筑物间以及相邻装置(单元)间的安全间距要求外，还应根据《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3047-93）的要求，宜采取以下有利安全卫生措施。3.4.2.1装置(单元)应设直接从外管网引入的灭火蒸汽干管，既确保蒸汽灭火的需要，又要不影响生产用汽。室内空间小于500m2的封闭式甲、乙、丙类泵房和甲类气体压缩机房内，应设有固定式蒸汽筛孔管，大于500m3的应设半固定式的灭火蒸汽接头；立式设备的平台和多层框架平台的各层(或隔层)应设半固定式灭火蒸汽接头，设备区和操作温度超过介质自燃点的设备附近也应设半固定灭火蒸汽接头。塔上高于35m的平台上应设喷淋喷雾冷却消防设施；管桥下应设公用工程软管站，所有这些接头的阀门都应布置在明显、安全和方便操作的地点。3.4.2.2装置(单元)四周应设消防水管网，如装置宽度超过60m，则沿装置(单元)消防通道的一侧增设地上式消防栓。甲类气体压缩机、加热炉等需要重点保护的设备附近，应设有箱式消防栓；高于15m的框架平台，塔区联合平台应设消防水炮；距地面高度为20～40m的甲类设备两侧应设置消防水炮。3.4.2.3为提高装置的自救能力，消灭初期火灾，控制火灾蔓延，在装置中的危险区域应设置消防喉管，其服务半径为15m。同时，在火灾危险性大的区域宜设置隔离水幕，以便一旦局部发生火灾能有效地进行隔离保护。3.4.2.4装置(单元)内可燃气体、液化烃、可燃液体管道在进出装置(单元)处，应设静电接地设施。3.4.2.5表面温度超过60℃的管道在距地面或平台面高度2.1m，四周0.75m以内均应设防烫隔热层。3.4.2.6装置内要设置贯穿道路,供检修、消防用。3.5配管设计原则3.5.1压力等级分界由于设计温度和压力以及介质性质的改变引起管系管道等级或管道材质的改变时，应用管道等级分界线来表达这种改变界面的位置。3.5.1.1压力等级相同,材质不同的分界低材质F高材质G,B,V低材质F高材质G,B,F3.5.1.2材质相同,压力等级不同的分界按高压等级选F与低压管线连接压侧高压侧F,G,B,V3.5.1.3材质和压力等级均不相同的分界按高压等级材质A选F,G,B按高压侧材质B选V低压侧材质A高压侧材质B注：F、G、B、V分别代表法兰、垫片、螺栓和阀门3.5.2管道的连接3.5.2.1新装置应优先选用大外径管线，老装置改造可根据原装置情况选用小外径管线。3.5.2.2根据操作工况，对于不锈钢管子DN＞200可采用焊接不锈钢，DN≤200采用无缝不锈钢；对于碳钢管线DN>500可采用焊接钢管。3.5.2.3DN40以上的管道的管件采用对焊形式连接，DN＜40以下的管道的管件可采用承插焊或螺纹连接；对于异径三通等异径管件，大小口径端与不同壁厚的管道连接时，异径管件的壁厚取较厚侧管道的壁厚；对于润滑油管道均采用对焊连接。3.5.2.4原则上不使用DN32、DN65、DN125、DN175等特殊管径。当机械设备接口中使用这些管径时，应使与之相连的管子尽可能短，用异径管件与管系相连。3.5.3管道吹扫有固定和半固定两种方式，一般都表示在P&ID上。当P&ID上无表示时，设置原则见3.2.63.5.3.1一般工艺管道的固定吹扫接管方式如下图3.5.3-1A，高压工艺管道的固定吹扫接管方式如图3.5.1-1B所示。被吹扫管道被吹扫管道检查阀检查阀吹扫介质管道“8”检查阀检查阀吹扫介质管道“8”字盲板吹扫介质管道AB图3.5.3-13.5.3.2半固定式吹扫接管视介质情况而定。剧毒、液化烃类采用双阀如图3.5.3-2A，一般介质用单阀加管帽如图3.5.3-2B，根据用户要求也可采用如图3.5.3-2C、D的型式。被吹扫管道被吹扫管道被吹扫管道被吹扫管道ABCD图3.5.3-23.5.4工艺过程需要的管道排液与放气应按P&ID的要求进行安装，设置原则见3.2.6［扫线及放空排凝流程的规定］。但管道布置中不可避免的液袋和气袋应按下述要求设置排液口和放气口。3.5.4.1放空3.5.4.2排液=1\*GB2⑴所有管道的低点均应设置排液口，对于化学药剂管道及设置在平台上的油品管道的排液点应设置排液漏斗,其中有毒及易挥发化学药剂应采用密闭排放漏斗；=2\*GB2⑵催化剂，浆液或高粘度介质(如焦油、沥青、重质燃料油等）管道排液公称直径不得小于25mm。=3\*GB2⑶工艺及公用工程管道，特别是高温高压管道上的放空阀可用盲法兰代替。=4\*GB2⑷一般工艺管道排液、放气口设置一道阀和丝堵（或管帽）。=5\*GB2⑸液化烃、剧毒介质管道和高压管道均应设双阀，或一道阀加盲板。=6\*GB2⑹高点放气，低点排液安装位置应在物料流向的下游。与主管连接的管段应最小。3.5.5管道坡度架空敷设的火炬总管及埋地敷设的重力流管道(如含油污水管道、污油管道)应坡向火炬罐或污油(水)回收设施，其坡度要求应符合下列要求:3.5.5.1火炬管道:坡度为1～3/10003.5.5.2埋地管道:坡度为3.5.5.3其他P&ID图上特别要求的管道按P&ID3.5.63.5.6.1并排敷设的管道最小间距在考虑隔热层厚度后取50mm，当管道上安装有法兰时，其法兰外缘与相邻管子的最小净空取25mm3.5.6.2阀门手轮最小间距:DN80MIN100;DN50MIN503.5.6.3管道穿越平台时管道外壁（有隔热时为隔热外壁）距开洞边净空最小取25mm3.5.6.43.5.73.5.7.1在人员通行处管道底部的净高不宜小于2.2m辆的类型有所不同，通行小型检修机械或车辆时不宜小于3.2m，通行大型检修机械或车辆时不应小于4.5m；跨越铁道上方的管道，其距轨顶的净高不应小于5.5m。3.5.7.2埋地管道的埋深以管道不受损害为原则，并考虑最大冻土深度和地下水位等影响。管顶距地面不宜小于0.5m；在室内或室外有混凝土地面的区域，管顶距地面不宜小于0.3m。通行机械车辆的通道下，不小于0.75m或采用套管保护，套管管顶距地表不小于0.3m。套管的直径宜比被保护管大二级。被保护管在套管范围内不应有焊缝。管道穿越铁路应采用涵洞或者套管，套管距轨顶不应小于1.2m。埋地管道有阀门者应设阀井。大型阀门的阀井应考虑操作和检修人员能到井下作业。小型阀门的阀井可只考虑人员在阀井外操作阀门的可能性。阀井内应设排水点3.5.7.3采用管沟敷设时，沟底应有不小于2%的坡度，在低处设排水点。管沟内应预先埋设型钢支架，支架顶面距沟底不小于0.2m3.5.8采样管用于取出管中流体进行分析，采样的形式应符合P&ID的要求，采样点应设置在便于通行的地方。采样管应尽量短，且不得从管道上的死区引出，以减少管内流体滞留。3.5.8对于气体管道上的取样口，当设置在水平管道上时应在管道顶部；设置在立管上时，当气体自下而上流动，取样管应从垂直管斜向上450夹角引出；气体自上而下流动，取样管应与垂直管垂直引出；含有固体颗粒的气体管道上的取样口应设在立管上，并将取样管深入管道的中心。3.5.8对于液体管道上的取样口，压力输送的水平管道上可设置在任意部位，自流水平管道应设置在管道底部，液体中含有固体颗粒时应设置在管道的侧面；当设置在立管上时宜设在介质向上流动的管段上。3.5.8=1\*GB2⑴采样管切断阀距引出点超过3m时，应在距引出点最近的地方安装根部阀，此管长不得大于8m。=2\*GB2⑵采样管的切断阀和取样阀至少相隔300mm布置，有采样冷却器时，切断阀靠近采样冷却器嘴子布置。=3\*GB2⑶样品出口管端与漏斗顶面之间应至少有300mm的净空，以安放取样器皿。3.5.9阀门的形式3.5.9.1管系中阀门尺寸和种类的选择，应按P&ID的要求进行。3.5.9.2调节阀组隔断阀选闸阀，旁通阀DN200选截止阀，DN250选闸阀，其尺寸如P&ID调节阀组隔断阀和旁通阀直径选用表表3.2.9-1隔断阀/主管DN旁通阀调节阀DN1520254050801001502002503001515/1520/2025/2540/402020/2025/2540/4050/502525/2540/4050/5050/503240/4050/5050/504040/4050/5050/5080/805050/5080/5080/80100/1006580/80100/80100/1008080/80100/80100/100150/150100100/100150/100150/150200/200125150/150200/150200/200150150/150200/150200/200250/250200200/200250/200250/250250250/250300/250300300/3003.5.9.3泵的阀门泵出入口阀门用闸阀或其它阻力小的阀门，泵出入口管道的阀门直径原则上根据泵嘴子直径按表3.5.9-2泵出入口阀门选择表表3.5.9-出入口泵嘴尺寸阀门尺寸入口端比管道尺寸小一级管道尺寸比管道尺寸小二级中间尺寸比管道尺寸小三级比管道尺寸小一级出口端小于管道尺寸比泵嘴大一级3.5.9.4管道放气与排液阀选闸阀，其尺寸如表3.5.9-3放气口、排液口的最小公径直径表表3.5.9-管径（DN）(mm)放气口、排液口(mm)≤251540～15020200～35025≥400403.5.9.5其它用阀门的形式和规格如表3.5.9-4其他用阀门尺寸与种类表表3.5.9-安装场所阀门尺寸阀门种类采样阀第一道阀DN20闸阀第二道阀DN10或DN15针形阀软管站接头DN20闸阀或球阀蒸汽疏水配管用阀与疏水器尺寸相同闸阀3.5.10阀门安装方法所有阀门必须布置在便于操作、维修的地方，其最适当的安装高度是距操作面1.2米左右；当阀门中心高于操作面2.1米时，集中布置的阀组或频繁操作的单个阀门应设操作平台，不经常操作的单个阀，可设链轮，也可利用活动平台，但小于DN40的阀不设链轮；阀门手轮低于操作平台时，可采用阀门延伸杆；从公用工程集合管分出的管系，其切断阀应设置在水平段上，阀门两侧的液体可向两侧自流。3.5.11仪表元件的安装调节阀、容积式流量计等，应设置在操作方便，易于维修的地面或平台上；当管道上温度仪表、压力仪表的位置可自由选定时，原则上距操作面的高度不大于1.5米。安装在设备上各种仪表(如温度计、压力计、液面计等)应设置操作平台或梯子。3.5.11.1调节阀应尽量靠近与其有关的指示仪表并尽量接近测量元件附近安装，调节阀公称直径小于管道直径时，大小头应紧靠调节阀安装；调节阀设有手动装置时，应确认膜头的上方或横向的空间，调节阀的安装位置应使手动装置便于操作。角式调节阀需根据介质流向(有上进下出和下进上出两种)确定角阀形式，并设置于无障碍的地方。对压差较高的调节阀，应采取措施防止噪音和振动。3.5.11.2流量计仪表差压式流量计的孔板既可设在水平管上也可设在立管上，需根据介质情况决定。差压式流量计的孔板和容积式流量计的转子，其上下游的直管长度应满足自控专业要求。差压式流量计的取压方向，对蒸汽、液体来说采用水平取压方式。而对气体则采用上方取压方式。水平取压受限制时；如是蒸汽可用斜上式，如是液体可用斜下式。3.5.11.3压力仪表为准确测量静压，压力表取压点应在直管段上，并设切断阀、压力表应设置在易于读表的位置。在振动管道上安装压力表时，应避免振动传至压力表使其受到损坏，应采取适当加强措施。3.5.11.4温度仪表的安装安装在直管上的温度计，当管道直径不小于DN100时，可垂直安装在管道上。当管道直径小于DN100时，应根据自控专业要求扩径。在弯管上安装温度计时，管道直径不小于DN50，应逆介质流向安装。温度计也可倾斜45°水平安装，倾斜45°安装时，应与管内流体流动方向逆向接触。热电偶的长度，因管径及安装位置的不同而异，其位置应设在易于热偶插入和拔出的地方。3.5.11.5液位仪表的安装两个以上液面计重叠使用时，其重叠部分应满足自控专业的要求。对透光式玻璃板液面计应安装在光线能透过的方向上。3.5.12安全阀的安装3.5.12.1安全阀应尽可能靠近所保护的设备或主管安装，为防止安全阀放空时的振动，安装有安全阀的管道需增设支架。如安全阀无法靠近所保护的设备或主管设置时，为防止压力降的产生，需核算安全阀入口管道的管径。3.5.12.2安全阀入口管系应布置成能使管内液体自流向所保护设备或主管道的形式。安全阀出口管与放空总管连接时，为使管内介质自流进入总管，应顺着总管介质流向与总管成45°连接。泄压阀的出口为液体并与放空总管连接时，在背压许可的情况下，泄压阀可布置在低于总管的位置。安全阀放大气时，如放空端部比安全阀高，在出口管的最下部设Φ6mm的泪孔。向大气排放的放空管口高度应符合<<石油化工企业设计防火规范>>(GB50160-92)（1999年版）第4.4.9条的要求。3.5.12.3泄压和放空总管应布置成能自流进入分液罐或凝液罐，如不能实现，应在液袋处设液位计和排液设施。3.5.13漏斗和地漏的设置为了防止周围发生危险、污染或便于回收利用，从设备、管系出来的油、水及化学药剂等，都要进入各自漏斗，经埋地管道到处理系统。排往漏斗的排液管按P&ID图要求布置；厂房地面、砼平台、设备围堰内、沟(坑)底面等设置地漏以收集污物集中处理。漏斗高出地面或平台面，内设箅子板或筛孔板，防止外部异物落入，造成堵塞；地漏略低于地面或平台面和沟(坑)底面，地漏带液封和箅子板以防止串气和堵塞。其中对于有毒及易挥发的化学药剂应采用密闭漏斗。决定漏斗位置时，应充分考虑下列因素：3.5.13.1设备排液用的漏斗，应尽量靠近基础，且放在无妨碍的位置；3.5.133.5.133.5.133.5.133.5.143.5.143.5.143.6特殊管道布置3.6.1两相流管道的布置对于加热炉出口、塔顶油气等两相流管道，既无法控制，也无法调节各路的流量和流动状态，通常利用管路压降相同的对称布置方法达到各路物料分配均匀的目的。为保证平衡状态液体的计量正确和控制有效，管道上的流量测量元件和控制阀尽可能靠近设备出口布置以避免由于管路压降破坏了条件的平衡出现汽化。3.6.2泄压管道危险介质设备压力泄放系统应是密闭的，各泄放口均接至总管放火炬，并应顺流45°斜接在总管顶部，总管坡向紧急放空罐。对可能携带易凝、粘稠介质者，应设伴热；对因减压导致低温者，应考虑采用低温钢。3.6.3蒸汽透平主蒸汽管道蒸汽透平进出蒸汽管道应满足设备制造商对进出蒸汽接管嘴子的受力和力矩要求，主蒸汽管道设有排液设施，防止凝液带入汽轮机损坏叶片。靠近汽轮机进汽管嘴处，设有一可拆卸的肘管，作为蒸汽管道打靶放空用。3.6.4机组润滑油管道为保证润滑油质量，从过滤器出口至机组各供油点的所有管道及管路附件的材质均应采用不锈钢。为方便拆卸，支管与供油总管均采应用法兰连接。所有回油管道亦应采用不锈钢材质，并在各回油支管上设视镜，与回油总管的连接采用法兰连接。回流总管顺油流方向需有3～5%的坡度。高位油箱至供油总管应做到尽量短、弯头少、没有“U”形袋。3.6.5脉冲振动管道往复式压缩机的间歇吸入和排出，会使管道内产生压力脉动，引起管道振动。为了消除和控制脉冲振动，设计应从振源着手，设缓冲罐等衰减装置以减小脉动；为避免气柱共振，设计应采用改变管道长度和插入孔板的办法以减小脉动，为避免机械共振，设计应选定合理的支架间距。并应通过计算机模拟分析。而且，现场不得轻易改动所确定的管道布置。3.6.6伴热与疏水管道伴热一般根据工艺系统要求设置，应尽量采取集中供汽、集中疏水的方式，以方便操作，检查和维护。通常疏水阀不设旁路。3.6.6.1伴热用蒸汽:低压蒸汽(1.0MPa和0.4MPa)3.6.6.2凝结水回收方式:采用密闭回收方式3.6.7软管站软管站是为清洗、吹扫和小范围灭火之用，通常配置有新鲜水、蒸汽、压缩空气和氮气。软管站的设置以确保覆盖范围（一般15m）为前提，各软管站配置的公用工程内容见表3.6.7流体及设置场所吹扫介质配置表表3.6设置场所流体名称地面构架塔及立式容器平台新鲜水△△△低压蒸汽△△△氮气△△△非净化风△△△3.6.7.1流体排列顺序:从操作方向看从右至左以次为:新鲜水,蒸汽,非净化风,氮气，管道上的切断阀选用闸阀或球阀。3.6.7.2配管尺寸:选DN20。3.6.7.3软管长度:约15M。3.6.7.4软管选型:蒸汽管道可选用钢丝编织胶管,其他介质可选用夹布胶管。3.6.7.5软管接头:蒸汽管道可选用HC20-1,其它管道可选用HC20-2。3.6.8消防蒸汽3.6.8.1采用低压蒸汽(1.0MPa)3.6.8.2加热炉用消防蒸汽采用集中供汽,供汽集合管设置在方便通行的地方且距加热炉不小于7.5m,切断阀后设置6泪孔。3.7管道器材选用规定管道器材选用应符合以下规定，详见管道等级表。3.7.1管子、管件选用3.7.1.1管道及其管件的选用应按《石油化工企业管道设计器材选用通则》(SH3059-2001)的要求进行选用，原则上管子管件的材料应选用同一标准。老装置钢管尺寸及管件应与原装置标准相同。3.7.1.2对临氢介质的管道及其配件的材质按最新版“纳尔逊曲线”进行选材；3.7.1.3对含硫化氢介质的管道及其配件的材质按最新版“柯柏曲线”进行选材；3.7.1.4国内供应的管子、管件材料根据装置的工艺要求按本规定2.2.1及2.2.2选用，钢管尺寸按2.2.3进行选用，所对应的管道配件按2.2.4进行选用。3.7.2老装置阀门按国标石油化工通用阀门选用,新装置阀门的选用应符合《石油化工企业管道设计器材选用通则》SH3059-2001标准，阀门应选用石油化工钢制通用阀门或API标准产品，阀门材料的确定可详见《石油化工装置工艺管道安装设计手册（第二篇）管道器材》第四章P668-373页。3.7.3法兰与垫片3.7.3.1垫片材料的选用应符合SH3059-2001标准，管道法兰材料原则上与管线相同。3.7.3.2管道法兰可采用中华人民共和国机械行业标准《管路法兰及垫片》（JB）或中国石化行业标准《石油化工钢制管法兰》（SH3406）；与设备相连的法兰与设备专业协商确定。3.7.3.3公称压力PN≥10.0MP(CL.600#)的法兰采用环槽型密封配八角型或椭圆金属环垫；其余均采用凸台型密封面配缠绕式垫片（带内环或内外环）或石棉橡胶垫，其中油气、油品，氢气管线上法兰全部采用膨胀石墨金属缠绕式垫片，水、蒸汽、风管线与油品相连一端法兰采用膨胀石墨金属缠绕式垫片，其余均采用中压橡胶石棉垫片。3.7.43.7.4.1本装置紧固件材料的选用应符合SH3059-2001标准，3.7.4.2紧固件的尺寸及制造标准应符合中国石化行业标准《管法兰用紧固件》（SH3404）3.7.5焊条的选用3.7.5.120#钢无缝钢管，电焊条选用J426焊条，气焊条选用H08A。3.7.5.2Q235-A、Q235-A.F、B3F等材质的钢板、钢管，电焊条选用J422，气焊条选用H08。3.7.5.3不锈钢无缝钢管，管件的电焊条选用A137。3.7.5.41.25Cr-0.5Mo材质的管子，选用R317。3.8绝热材料3.8.1管道的绝热统一选用超轻硅酸铝材料，其性能要求应符合《工业设备及管道绝热工程设计规范》（GB50264-97）。3.8.1.1DN500采用防水型硅酸铝纤维卷毡外包0.5mm镀锌铁皮。3.8.1.240DN500采用防水型硅酸铝纤维管壳外包0.5mm镀锌铁皮。3.8.1.3DN≤25管子保温采用硅酸铝绳两层外包细格玻璃布。3.8.1.4异型设备(泵、阀门等)隔热材料采用防水型复合硅酸铝纤维制品。3.8.1.5奥氏体不锈钢管道用隔热材料的氯离子含量<25ppm。3.8.1.6超轻硅酸铝保温材料的容重统一按120kg/m3考虑，硅酸铝绳的容重统一按500kg/m3考虑。经济保温厚度见表3.8.1-1，防烫保温厚度见表3.8.1-2经济保温厚度选用表表3.8.1-1温度℃DN100150200250300350400450保温厚度mm40304040505060707050304050506060707080405050606070708010040505060707080801504050606070808090200405060707080909025040506070808090100300405060708090901003504050607080901001004004050607080901001104504050708080901001105004060708080901001105504060708090901001106004060708090901001107005060708010011012013080050607090100110120130100050607090100110120130防烫保温厚度选用表表3.8.1-2温度℃DN100150200250300350400450保温厚度mm4030303030303030503030303030304080303030303030401003030303030304015030303030304040200303030303040402503030303030404030030303030304040350303030303040404003030303030405050030303030304050600303030303040503.9防腐涂料3.9.1防腐材料按《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-1999)的要求进行选用；管道设计温度超过400℃和内隔热衬里管道应采用耐高温防腐涂料。3.9.2埋地管道的防腐材料采用环氧煤沥青+玻璃布，防腐等级为特加强级。3.9.3管道的表面色和标志按《石油化工设备管道钢结构表面色和标志》(SH3043-2003)进行。3.10管道材料代用3.10.1管道材料代用应符合《施工现场中的设备材料代用导则》（SHSG-035-89）的规定。管道器材的材料代用只能是局部的，严禁大批代用；当材料代用引起的设计变更较大的，则不宜代用。3.10.2对于高温、高压、低温、腐蚀性介质管道、需要进行应力及振动计算的管线、有流量分配及压力降要求的管线使用的配管材料的代用，应认真核算，符合设计要求情况下允许代用。3.10.3根据《施工现场中的设备材料代用导则》的规定，下列材料之间不允许代用:3.10.3.1无标准的钢材不得作为代用钢材。3.10.3.2沸腾钢、半镇静钢不得代用镇静钢3.10.3.3高合金钢、低合金钢、普通低合金钢和普通碳素钢不得超级代用。3.10.3.4弹簧支吊架不得代用3.10.3.5非自熄性材料不得代用自熄性（阻燃性）材料为确保工程质量，对高温、高压、低温、腐蚀性介质管道材料以及升级代用材料，务必审慎对待，用户应将拟代用材料的化学成份、机械性能数据提交工艺专业，以便全面分析、全面处理。3.11管道热应力及振动计算的范围和方法3.11.1管道柔性设计3.11.1.1管道柔性设计按《石油化工管道柔性设计规范》（SH/T3041-2002）及《化工厂和炼油厂管道》(ASME/ANSIB31.3)的要求进行。3.11.1.2=1\*GB2⑴设计人凭经验进行判断=2\*GB2⑵采用图表进行判断=3\*GB2⑶利用计算机进行详细解析3.11.1.3应力分析方法的确定=1\*GB2⑴一般压力容器和加热炉等设备的连接管道(如:塔、立罐、换热器、锅炉、球形罐、卧罐)等的应力分析方法按下图3.11.1-1选定温度差温度差T,℃管径(DN)(2)(3)(2)(1)注管径(DN)(2)(3)(2)(1)注:(1)表示用计算机进行详细分析的范围(2)表示利用图表进行解析的范围(3)表示设计者借助经验进行判断的范围图3.11.1-1=2\*GB2⑵回转机械(泵、压缩机、蒸汽透平等)以及空冷器周围的管道的应力分析方法按下图2选定。管径(DN)注:(1)表示用计算机进行详细分析的范围(2)表示利用图表进行解析的范围(3)表示设计者借助经验进行判断的范围(2)管径(DN)注:(1)表示用计算机进行详细分析的范围(2)表示利用图表进行解析的范围(3)表示设计者借助经验进行判断的范围(2)(1)(2)温度差T,℃(3)(2)图3.11.1-23.11.1.4应力分析计算基准和应用程