测量和监控程序

测量和监控程序1.0目的确定测量和监控的方法，使有关工作能顺利进行。2.0适用范围顾客满意度的监控、内部质量审核、品质的检验和控制工作。3.0职责●质管部主管负责从原材料/外购件等的进厂、生产过程、成品出货的一整套质量检验、试验程序及QC作业指导书的建立及实施。●各生产部门的主管负责协助QC人员的检验工作。●QC人员按工作指令检查质量。●货仓负责核对贮存及来料，来料及时通知IQC检验。●不合格品由QC负责检验确定。●半成品必要时由QC检验合格后方可进入下一工序；半成品检验报告由QC组长以上级别审核。●MRB负责商讨解决不合格的来料、生产过程出现的不合格半成品及不合格成品。●包装成品必须经QA检验合格方可入仓、付运。4.0程序●顾客满意度评估(1)与顾客有关的信息为了对顾客的满意度实施评估，本组织会注意收集来自顾客的如下信息：①对产品的要求、建议；②质量问题的投诉；③相互间沟通渠道是否满意；④对生产效率及交货期是否满意。(2)收集与顾客有关的信息①对客户本组织会安排专线电话，来自顾客的有关信息，如果是通过传真或信件的形式发送致本厂的，文件处理员需及时把文件送至管理层代表；②来自顾客的有关信息如果是通过电话沟通的方式传达的，本厂接听电话的同事收到顾客的有关投诉，要即时把问题记录于“顾客信息记录表”上；③每年的12月份，由管理者代表负责向顾客发出一份“顾客意见征询表”，征询表的主要内容以(1)为主，由顾客对征询表和相关问题填妥后回复本厂；(3)处理来自顾客的信息。①来自与顾客有关的信息，无论是以何种方式获取，均必须及时把相关信息送交管理者代表或QA部主管(属质量问题的，由QA部主管负责跟进，质量问题以外的其他问题由管理者代表负责跟进)，管理层或QA部主管根据问题的类别及严重性，及时通知相关部门的负责人商讨解决的办法，针对相关问题召开专题会议，会议要决定由哪个部门负责、协助消除相关问题，管理代表或QA部主管负责把处理的结果回复顾客，务求让顾客满意并对厂内相关部门的改善计划作全面跟进，直至问题得以解决为止；②每年最少两次(通常是6月、12月)定期检查讨论来自顾客的信息，及对顾客满意度的评估，定期检讨工作由管理者代表负责召集，厂长主持，检讨的结果必须记录，由管理者代表负责保存记录，对检查讨论的问题要提出跟进及改善方案，管理者代表负责对方案实施的效果作全面跟进／监督；③在处理顾客投诉及定期检查讨论顾客信息过程中，对重要的问题要进行纠正及预防措施，具体由管理者代表决定。●数据分析控制(1)数据分析的项目。需要进行分析的项目包括：①客户的投诉；②客户满意度的评估；③生产的效率；④物料的损耗；⑤个别工序的检验结果；⑥供应商的来货质量统计。(2)数据的统计①客户的投诉及客户满意的评估，参照本程序相关章节执行。②生产效率生产效率的统计工作由生产部负责总结及分析，针对生产效率的情况，每月进行一次统计。③物料的损耗生产及物控部需每日对物料的损耗情况进行登记，QA部针对废(次)品的项目进行统计。④个别工序的检验结果QA部根据运作的实施，对各个生产工序的质量问题进行必要的质量统计，例如：废(次)品的损耗率，产品成品、半成品的质量水平等。⑤供应商的来货质量统计供应商的来货质量情况，由QA部的IQC对各个供应商的每次来货质量进行统计，每月进行总结。(3)数据的分析①客户投诉与客户满意度的评估的跟进及纠正行动，按本程序的“顾客满意度评估”进行。②生产效率、物料的损耗、工序检验结果以及供应商的来货量情况等，由QA部负责主导，每月初，对上一月份的各统计项目进行分析，QA部负责召集相关部门的主管一齐商讨、分析存在的问题。③根据商讨的结果，必要时需要进行纠正及预防措施。●来料检验控制(1)来料到厂后，货仓的管理员核对来货数量后，负责对物料贴上“物料标签”，并通知IQC检查。(2)IQC按工作指令及相关检查标准对来料进行检验，检验结果是合格的，在物料标签上盖“合格”印，不合格的由QA部经理或MRB决定处理。(3)无论检验结果合格与否均须做出记录，并交QA部领班以上人员审核。(4)来料检验结果是不合格的，按不合格品控制程序处理。(5)检验标准及收货标准详见“来货检验工作指令”。(6)物料紧急放行控制①当来料是生产急需，货仓对来料完成交收手续后，生产部可以把来料用于生产；生产部必须对紧急放行物料所生产的产品与其他物料区分，确保万一来料不合格时，能区分出“紧急料”产生的产品。②货仓完成交收手续的同时，IQC须优先检查该来货；检验结果是合格的，则通知生产部可正常生产；检验结果是不合格的，按不合格品控制程序处理。●工序间检验控制(1)啤轧件的首件检验①啤轧生产每次上模生产，经机修调度正常后，机修员需确认啤件是否符合品质要求，结果是合格的，在“岗位质量监督卡”上签名确认，然后交区领班确认，通过区领班的确认，结果是合格的，才可正常生产。②首件检验确认为合格的，QC于“岗位质量监督卡”上签名，确认为不合格的，QC口头通知机修，机修必须立刻调机，直至啤件通过QC的检验为止。报告需由QC组长审核。②如果检验结果是不合格的，QC通知生产车间领班，领班针对具体问题改善，然后再交QC检验，合格方可正常生产。③首件检验结果，由QC记录于装配检验记录中。(3)工序检验①啤轧过程中，值机员负责检查啤件是否符合质量要求，一旦出现产品质量异常立即停机并通知生产领班，由领班通知维修技工修理。②如果有不符合规格的啤件已混入盛装啤件的箱或盆，则由生产主管安排拣选出不合格品，方可由QA检验，只有通过QA检验合格的啤件才可入仓或进入下一工序。③装配过程中，生产线的员工，必须对产品的外观质量进行检查，把不合格的选出，合格的方可流入下一工序或包装。●成品检验(1)生产部所生产之产品按合同的要求完成包装工序并经检验合格，盖有合格印后，由装配部送至成品仓内。(2)QA根据成品的入仓单，查对入仓的成品进行分批随机抽样检查(具体按成品检验工作指令)。(3)检查过程中，QA负责对正在检查的成品用“检验中”的牌标识其状态，检查完毕，结果是合格的，QA负责在“成品标识卡”盖上“合格”印，表示该成品已经检验合格。(4)只有通过QC检验合格的成品才可入仓及经过QA检验合格的成品才可付运。(5)若检验结果是不合格的，按“不合格品控制程序”处理。●原料的试验(1)为了保证片料的硬度是否符合产品的质量要求，所有片料的来料，均需按比率抽取样品进行硬度测试，把测试结果记录在来料测试报告上，如果硬度值超出标