沈阳大鹏钢结构施工组织设计

PAGE第158页共162页沈阳新世界会展中心大鹏钢结构施工组织设计编制：审核：审批：中建三局建设工程股份有限公司沈阳新世界中心总承包工程项目部2012年4月目录TOC\o"1-2"\h\z\u1综合说明 41.1编制依据及说明 41.2工程概况 41.3钢结构工程概况 51.4钢结构设计技术要求 72项目管理组织机构 92.1项目管理组织机构 92.2主要管理人员联系方式 93施工部署 103.1钢结构施工思路 103.2吊装机械布置要求 103.3施工分区 133.4钢结构施工流程 133.5构件拼装场地和构件堆场要求 143.6主要施工机械设备及性能 153.7劳动力计划 163.8施工进度计划 174钢结构制作 204.1深化设计 204.2材料检验 214.3预埋件制作 224.4合成柱制作 244.5桁架制作 314.6桁架预拼装 364.7预拼装胎架要求 375钢结构现场拼装 405.1现场拼装流程 405.2拼装场地准备 415.3现场拼装要求 436钢结构安装 446.1钢构件进场验收 446.2预埋件安装 456.3屋面钢结构安装 476.4合成柱安装 796.5分段吊装后的固定措施 1066.6钢构件安装流程演示 1077钢结构施工验算 1267.1450T履带吊对地下室外墙影响验算 1267.250T汽车吊对地下室顶板影响验算 1287.3钢结构拼装对地下室顶板影响验算 1318专项施工方法 1338.1钢结构测量施工 1338.2钢结构焊接 1348.3防腐涂装施工 1409构件运输及成品保护 1419.1运输方案 1419.2成品保护 14410施工质量控制措施 14610.1质量管理组织机构 14610.2质量管理制度保证体系 14710.3质量控制要点 14711安全生产管理措施 15011.1安全生产组织机构 15011.2现场施工安全生产管理制度 15012吊装机械设备使用安全措施 15412.1履带吊的使用安全措施 15412.2塔吊使用安全措施 15613应急预案 15913.1现场施工主要应急事件 15913.2应急救援组织体系 15913.3物资和设施准备 160综合说明编制依据及说明业主提供资料序号信息及资料12011年6月3日提供的大鹏钢结构圆管方案2业主下发的用于本工程的施工图纸3设计顾问审核通过的深化图国家规范及标准序号标准名称标准编号1《钢结构设计规范》GB50017-20032《碳素结构钢》GB／T700-20063《低合金高强度结构钢》GB/T1591-19945《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20016《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20027《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-20028《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-989《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-199510《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-9111《工程测量规范》GB50026-200712《施工现场临时用电安全技术规范》JBJ46-200513《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001工程概况沈阳新世界会展中心位于沈阳市和平区王家庄地区，东临青年路，南依浑河，西接新世界四期用地，北靠南二环路。会展中心落成后将成为沈阳市南端入口的门廊，标志沈阳市发展的里程碑。其中二座近300米高地标性办公楼，二座近200米高酒店式公寓及三座100米以上的酒店，另设裙楼及大型地下室作停车库，大型钢结构会展中心整体效果图钢结构工程概况大鹏钢结构位于会展中心大鹏区屋顶（建筑物南面），数字轴从PC-1到PC-10轴，长度90m，字母轴从PC-G到PC-AK轴,长度246m。其钢结构主要由屋顶钢结构及合成柱组成。其中屋顶钢结构由13榀主桁架、188榀次桁架及水平支撑组成，其下方由28个混凝土柱和4根合成柱支撑。结构为对称式结构，水平投影面积约15000平方米。合成柱次桁架水平支撑主桁架合成柱次桁架水平支撑主桁架大鹏钢结构立体图大鹏钢结构平面图注：图中红色为混凝土柱、紫色为合成柱。屋顶钢结构主桁架屋顶钢结构主桁架为平面管桁架，共13榀，分别为B﹑C﹑C1﹑D﹑D1﹑E﹑E1﹑F﹑F1﹑G﹑G1﹑H﹑H1，其截面中心高度为2m，最大跨度为36m，最大悬挑长度为14m，主要截面有30种规格，依次为D600x35﹑D600x30﹑D500x30﹑D426x30﹑D426x24﹑D402x20﹑D402x16﹑D351x16﹑D325x16﹑D325x14﹑D325x12﹑D299x16﹑D299x14﹑D299x12﹑D219x16﹑D219x14﹑D219x12﹑D219x10﹑D203x12﹑D203x10﹑D180x10﹑D180x8﹑D168x8﹑D159x6﹑D140x6﹑D114x5﹑D102x4﹑D89x4﹑D76x4﹑D60x3.5次桁架次桁架为平面管桁架，共有188榀，其截面高度约为2m，长度为18-20米不等。主要截面形式为D219x10﹑D203x12﹑D203x10﹑D180x10﹑D180x8﹑D168x8﹑D159x6﹑D140x6﹑D114x5﹑D102x4﹑D89x4﹑D76x4﹑D60x3.5。水平支撑水平支撑共44对，为圆管结构，其规格为D180x8、D299x10.合成柱合成柱钢结构为等边三角圆管格构式结构，分肢为Ф700x50、Ф700x35、Ф700x15，缀条为口600x250x20x25、口500x250x20x25、口400x250x12x16、口400x250x12x12共4根。钢结构设计技术要求材料主构件（桁架、梁、柱）材质为Q345B、Q235B，质量符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94或《碳素结构钢》GB／T700-2006的规定，所有钢材均应具有抗拉强度、伸长率，屈服强度和硫、磷含量的合格保证，并应具有含碳量得合格保证和冷弯试验的合格保证。主构件钢板还需满足《高层建筑结构用钢板》YB4104-2000的标准要求。所有构件钢材需具有碳、硫、磷合格保证。本工程所采用的钢材除满足国家规范外，满足下列要求：1）钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1:2。2）钢材应有明显得屈服台阶，且伸长率应大于20%。3）钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。4）预埋螺栓及埋件与主结构构件材质相同，质量符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94的规定。焊接材料序号焊接方式钢号焊接材料1手工电弧焊Q345焊条：E50系列2埋弧自动焊焊剂与焊丝：HJ402-H08A3C02气体保护电弧焊焊丝：H08Mn2Si1手工电弧焊Q235焊条：E43系列2埋弧自动焊焊剂与焊丝：HJ401-H08A3C02气体保护电弧焊焊丝：H08Mn2Si螺栓序号名称技术要求1锚栓采用Q345-B钢材，其抗拉强度设计值f≥180MPa。2普通螺栓采用C级(4.6级)螺栓，抗拉强度设计值f≥170MPa,抗剪强度设计值f≥140MPa。构件防腐要求序号部位防腐要求1钢结构(室内)涂层涂料干膜厚度(μm)施工方式底层Sigmacoating及同等品牌150无气喷涂项目管理组织机构项目管理组织机构项目组织机构图主要管理人员联系方式序号姓名职位联系方式1何雄伟项目经理189401080272刘萍生产经理159983740523姚建忠技术总工159720196674袁杰中物资部负责人186027100865毛从斌技术部负责人182402952396田伟红工程部负责人186223076367于涛安全部负责人156290666968陈凯综合部负责人186040131829金辰商务部负责人1861143020710胡琳质量部负责工部署钢结构施工思路根据大鹏钢结构形状和构件分布特点，大鹏钢结构采用一台450吨履带吊、两台STT553-24T、一台ST70/30塔式起重机作为主要吊装设备，具体钢结构施工方法如下：主桁架工厂分段制作，运至现场后根据起重设备性能，将主桁架若干段地面组装成吊装节，分节吊装。合成柱工厂分段制作，现场高空对接。次桁架工厂整体制作，现场整体安装。水平支撑工厂按自然段制作，现场按自然段安装。吊装机械布置要求塔吊布置要求根据上述钢结构施工方法，大鹏钢结构区域已经布置三台塔吊，1#塔吊布置在PS-3轴往PS-4轴方向7500mm,PS-H轴往PS-J轴方向3680mm的交点上；2#塔吊布置在PC-5轴往PC-6轴方向7500mm,PC-V轴往PC-U轴方向2150mm的交点上；3#塔吊布置在PC-5轴往PC-6轴方向4460mm,PC-K轴往PC-1#2#3#塔吊布置位置图履带吊布置要求及南侧隧道洞口处理要求需要在建筑物南侧紧邻地下室自然地面预留450T履带吊行走和作业的路线，路线宽度为22m，长188m。由于南侧存在预留隧道洞口，履带吊行走或者作业时，应避开履带吊行走布置图根据上图分析可得，履带吊作业时，需要紧邻隧道洞口附近，履带吊吊装中心距离隧道洞口距离为15m,根据国家规范，回填土承载作用力是按30°进行传递，履带吊作业时在洞口高度范围（H=8.5-1.2=7.3m）影响距离为B=5+Htan30°=5+7.3xtan30°=9.3m<15m,因此从计算可得，履带吊作业能满足要求，但为了进一步确保履带吊施工安全，仍对隧道洞口两侧作支挡处理，具体要求如下：履带吊路线回填土耐力要求CC2500(450T)型履带吊自重65T，带小车配重250T，吊装最重桁架85T，履带宽1.2米，与地面接触面长9.7米，由此可见，回填土耐力要达到220KN/m2。施工分区为了充分展开作业，根据施工安排将施工分为三个区,PC-AL到PC-X轴为西区，PC-F到到PC-U轴为东区，PC-X到PC-U轴为中央区。分区图如下。大鹏钢结构分区图钢结构施工流程整体施工流程图构件拼装场地和构件堆场要求由于构件较长，受到运输条件的限制，现场将会有大量的拼装工作，需要履带吊行走路线以北的区域作为构件拼装和堆放场地。该区域为消防通道，场地承载力较大，场地平整度较好，能满足胎架及构件拼装承载力要求，具备50T汽车吊和平板车行走和施工作业的条件（详见第7章钢结构施工验算）。该区域场地靠近施工现场，构件堆放场地紧挨拼装场地，避免倒运。该区域场地大小约5000m2，能满足现场要求。拼装场地和堆场位置图主要施工机械设备及性能主要机械设备钢结构现场安装主要设备、工具序号设备名称规格型号数量功率吨位用于施工部位1塔吊STT553-24T2台20吨吊装2塔吊ST70/301台12吨吊装3履带吊CC25001台450吨吊装4汽车吊50吨150吨拼装、卸车5平板车10吨110吨构件倒运6直流电焊机ZX5-400-1324KVA焊接7CO2焊机NBC-50010焊接8碳弧气刨机ZX5-6302气刨9电热焊条保温筒W-31054-120W焊接10角向砂轮机SIM-SD04-125A8800W打磨11空压机0.6立方米2台5.5KW气刨12保温箱ZYHC-20,0-5003台1.8KW焊接13手动葫芦3吨203吨安装14手动葫芦5吨125吨安装15千斤顶16吨1516吨安装16千斤顶10吨1010吨安装现场安装检测器具序号仪器设备名称规格型号单位数量1全站仪TopconGTS-211D台12经纬仪J2-2台23水准仪DZS3-1台24激光铅直仪台25棱镜反射仪台26钢卷尺5-100米把若干7焊缝检验尺把88超声波探仪CTS-22台29干漆膜测厚仪Elcometer345F台210测温仪300度只311测风仪台112塔尺5m把213水平尺800mm把514激光接收靶100x100个215大盘尺长城50m把2起重设备性能表STT553-24T塔吊性能参数ST70/30塔吊性能参数CC2500履带吊性能表根据大鹏钢结构情况，需要CC2500履带吊SSL/LSL超起臂工况，（即主臂102米，SL带小车配重250T），履带吊外形尺寸10.8米*9米，回转360度，SSL/LSL带超起臂工况L=102m回转半径（m)14161820222426283034384246理论吊重（t)1091091091091081021031019995928885回转半径(m)5054586266707478828690理论吊重（t)8176696358534945423936劳动力计划施工劳动力是施工过程中的实际操作人员，是施工质量、进度、安全、文明施工最直接的保证者。我们选择劳动力的原则为：具有良好的质量、安全意识；具有较高的技术等级；具有相类似工程施工经验的人员。工种按工程施工阶段投入劳动力情况（2012年）5月6月7月8月9月10月钳工610101063铆工514141454电焊工612121263气焊工488844起重工244422架子工488844油漆工044402测量工233322普工122222221210合计418585854134施工进度计划钢结构制作深化设计深化设计部分是以设计图纸为依据，结合工厂制作条件、运输条件，考虑现场拼装、安装方案及土建条件，同时针对本工程所作的计算、分析结果基础上进行编制。深化设计思路将以原施工设计图纸和技术要求为依据，负责完成钢结构的深化设计，并完成钢结构加工详图的编制。工厂将根据设计文件、钢结构加工详图、吊装施工要求，并结合制作厂的条件，编制制作工艺书，包括：制作工艺流程、零部件的加工工艺及涂装方案。加工详图及制作工艺书在开工前经详图设计的设计人、复核人及审核人签名盖章，报原设计单位审核同意才开始正式实施。施工详图的内容深化设计总说明按照原设计图纸的要求进行应包括：工程概况；规范、标准、规程和特殊的规定；主材、辅材等型号及规格；焊接坡□形式、焊接工艺、焊缝质量等级及检测要求；构件的几何尺寸及允许偏差；防腐施工技术要求等。整体轴侧图、布置图反映工程整体三维关系、主要控制坐标等宏观信息。预埋结构定位及详图：构件的平面布置和立面图，注明构件的位置和编号，构件的清单和图例。构件图1）构件的编号、构件的几何尺寸和截面形式、定位尺寸。2）确定分段点、节点位置和几何尺寸，连接件形式和位置。3）焊缝形式、坡□等焊接信息，螺栓数量、连接形式等信息。4）构件的长度、重量、材料等信息。零件图1）主要用于材料采购、工厂排料和下料切割2）所有组件的编号，几何尺寸。3）开孔、斜角、坡□等详细尺寸。4）材料的材质、规格、数量、重量等材料表。制作工艺、焊接工艺设计制作工艺设计包括：原材料检验工艺设计、下料工艺设计、装配方案设计、装配胎具设计、焊接工艺设计、涂装工艺设计。拼装、安装深化设计施工方法的选择和经济性比较、施工过程的仿真分析、施工支撑体系等措施的设计与计算分析，现场焊接工艺的设计等。构件分段深化设计中对构件进行分段需要综合考虑加工制作、运输分段，安装方案，节点划分，制作工艺，焊接收缩及变形，结构预起拱等因素。材料检验主控项目钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法:检查质量合格证明文件、标志及检验报告等。材料主要采用钢材其质量标准应符合现行国家标准的要求。应保证材料的抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格，并应保证S、P、C含量符合要求。钢材应满足《建筑抗震设计规范》（GB50011）的要求，钢材的抗拉强度与屈服强度的比值应符合规定要求，钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20％。钢材应具有良好的可焊性，同时应具有冷弯试验的合格保证。一般项目热轧钢板、钢带厚度允许偏差按《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差》（GB709）的有关规定执行。钢板的不平度按《高层建筑结构用钢板》（GB4104）的有关规定执行。检验数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法:用游标卡尺或测厚仪量测。其他型材的规格尺寸及允许偏差应符合其相应标准的要求。检验数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。钢材的表面外观质量应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：1）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；2）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的B级及B级以上；3）钢材端边或断□处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量：全数检查。检验方法：观测检查。预埋件制作钢板采用数控火焰切割机下料，钢筋采用砂轮切割机下料。采用机械制孔，严禁采用火焰切割成孔。焊接顺序应采用从里往外逐圈对称焊接方式进行，尽量采用热输入量较小的焊接方法，如C02气体保护焊。焊接完毕，应将上表面打磨处理至母材平面。对于预埋板不平整部位，采用火焰矫正，确保预埋件尺寸符合规范要求。穿孔塞焊节点根据设计图要求，预埋件与钢筋为穿孔塞焊，具体塞焊节点如下：钢筋塞焊节点示意图合成柱制作制作流程合成柱制作流程圆管分肢制作工艺1、对钢板切割下料根据排版图或者下料图，采用数控切割机下料，下料时注意预留直边段。2、对钢板进行铣边、预弯将成型的钢板在的水压机或者液压机上，用专用模具压制直边端的预弯段，其弯曲半径应小于实际弯曲半径，并用不小于500mm样板检查。3、成型、合缝预焊按照施工图与施工工艺的要求，编制筒体展开图数控仿形气割的文件，由数控气割机切割成型及直缝的坡口。在气割成型的钢板划上钢板压圆的中线及直缝对接的装配依线（即对接缝各向内100mm），均打上洋冲眼。铲除割渣及毛刺，打磨周边坡口面至光洁。4、内焊、外焊焊缝的两端头需焊接引弧板及п型焊缝固定件。按焊接工艺提供的焊接工艺参数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层。外面全部焊毕，并经外观检查符合要求后，里面进行碳刨清根，刨至正面完整金属，并用砂轮进行打磨除渣。按焊接工艺提供的焊接工艺参数，用埋弧自动焊焊妥。割除引弧板及修磨气割处至光洁，清理焊缝至工艺要求。5、精整在轧制过程中，应时常用样板复核轧制时的圆弧成型情况，按实际情况修正产生的偏差，使其均匀圆滑的成型，避免成型后错边。同时应注意轧制过程的钢板的延伸量的变化，确保大小口径的直径精确度。经过几次来回的轧圆，使渐渐合拢的直缝处密合。卸下轧制成型的筒体，复核筒体的上下口径的尺寸，合格后方能焊接。6、校直采用专门的校正机校正，校正应采用多次校正的方式，校正后，弯曲度不得超过1/1000，且不大于3mm.7、根据施工图纸对圆管进行组合焊接按工艺图搭建钢管组装胎架（其接长的长度以能符合运输要求、减少现场焊接为主；有节点处注意体积应适宜运输为准），并用水平仪校准位置尺寸。经专职检验员检查合格后方能使用。将圆管放置在胎架上，对齐圆管端口的四中线，调整对接位置的错边误差，应控制在±2mm范围内，并用楔子控制对接筒体间的间隙。将组装完成的构件吊至焊接胎架上，防止焊接变形而影响同心度。缀条制作工艺制作工序图示1、零件下料、拼板钢板下料前采用钢板矫平机进行矫平，防止钢板不平影响切割质量和下料精度。规则零件采用直条切割机、非规则零件采用数控火焰切割机精切下料，坡口采用半自动切割机精切，下料后进行二次矫平。拼接焊缝余高需磨平。2、工艺隔板的组装工艺隔板四周采用铣加工，确保外形尺寸，作为箱体组立的内胎；横隔板组装前在内隔板组立机上组立垫板。直线形箱体在BOX生产流水线上依翼板上的定位基准线组立工艺隔板。3、腹板组立、隔板焊接直线形箱体在BOX生产流水线上采用BOX组立机组立腹板。采用CO2气保焊施焊工艺隔板与箱体焊缝。4、上翼板组装隐蔽焊缝验收合格后进行上翼板组装，直线形箱体上翼板的组装采用BOX组立机进行。5、焊接、矫正根据板厚按焊接工艺要求进行焊前预热。直线形箱体焊接采用双丝双弧气保焊打底，三丝三弧埋弧焊填充和盖面焊对称焊。焊后对构件进行修整及焊缝无损检测。合成柱组装及焊接工艺1、拼装场地及胎架准备拼装场地要求质地坚固，在荷载范围变形变形≤2mm,且长度不平整≤3mm。拼装胎架按要求图纸要制作，胎架每隔3米设置一副，之间采用支撑连接。2、组装合成柱上、下分肢及之间缀条先就位合成柱上、下分肢，通过楔块调整上下分肢之间的距离，偏差不超过2mm。在组装之间的缀条，缀条从一端外另一端依次组装。缀条组装时，需要临时电焊牢固，防止缀条松动。3、组装合成柱中分肢及以上、下分肢之间的缀条将合成柱中分肢就位与胎架上，并通过楔块调整其距离，使其符合要求。在组装其与上、下分肢之间的缀条，缀条从一端外另一端依次组装。4、焊接焊接缀条与分肢之间的焊缝，安装根据确定的焊接工艺参数及焊接方法。焊接顺序应从中间外两端成对称式焊接。5、组装及焊接其它零部件组装和焊接合成柱上、下临时吊装和连接耳板，组装和焊接合成柱倒运的临时吊耳。组装和焊接合成柱柱顶转换节点，具体组装将后面要求。6、矫正合成柱7、合成柱抛丸除锈8、合成柱涂装油漆桁架制作制作流程管桁架制作流程图下料钢管应采用相贯线切割机或锯床下料；对主管原则上定尺采购，下料时放焊接收缩余量，焊接收缩量参考以下要求进行预留：钢管壁厚≤6mm，每个节点预留1mm；钢管壁厚≥8mm，每个节点预留1.5mm。主桁架中连接位置必须保证各主弦杆接口相互错开200mm以上。管子相贯线切割管子相贯线是一个曲线，且其坡口角度是随曲线的变化而变化的，管子相贯口的准确性直接关系到桁架的焊接质量及外观质量，是制作过程的关键。采用数控相贯线切割机进行切割，能够根据放样程序在电脑上控制自动切割，并能一次性坡口成形，坡口角度可随圆周变化，以满足相贯线接头处趾部、根部和侧部的不同焊接要求。腹杆相贯口的切割应考虑腹杆的装配顺序和相贯顺序，避免腹杆装配时隐蔽焊缝不可焊接。支管壁厚大于等于6mm时应切坡口，支管壁厚小于等于6mm时可不切坡口，支管切割时应考虑主管为曲杆等因素对切割轨迹的影响，下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的支管。采用专用切割设备――数控六轴管相贯线切割机，其工作照片及性能参数如下数控六轴管相贯线切割机相贯线切割口项目特征数值最大切管直径800毫米最大切管壁厚40毫米切割焰种类乙炔（丙烷）火焰和等离子最大切管长度14弦杆煨弯桁架是空间桁架，主桁架弦杆是一空间曲线，管子的线型必须光顺美观且要达到标准要求，为确保钢管弯曲圆滑成形，必须防止起鼓、起皱。对于弯曲半径较小的弦杆，弯圆采用钢管弯圆机加工，弯曲后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。弯曲后，在胎架上定位后，再准确切割端头。管机械煨弯对于其它部分的弦杆：采用简易装置配合火焰煨弯，简易装置如下图简易装置管煨弯桁架组装对每一榀桁架，进行整体放样，整体组立和焊接。在放样时，将设计要求的起拱值一并考虑，胎架按起拱后的曲线调整尺寸。组装顺序：先弦杆，后腹杆；先主管，后支管；先主部件、后零部件。在组装时严禁强迫就位。对桁架主管及相互之间的腹杆在装配平台上利用组装胎架进行装配，装配工艺为在胎架上先组装上弦、下弦的主管，确定其空间位置，固定定位块，调节调整板，确保主管之间的相对位置。在胎架上对主管的各节点的中心线进行划线，对檩托进行定位。装配支管并定位焊，对支管接头定位焊时，不得少于4点；定位焊后检验定位焊后组件的正确性；装配支座；焊接：焊接工作应尽量在工厂或预拼装场内进行，在符合强度、刚度要求的专门的钢胎架上将散件组装成整体。焊接收缩余量设置：管对接焊缝：壁厚大于16mm、小于30mm时，环缝焊接收缩余量2mm；壁厚小于16mm，环缝焊接收缩余量1mm。组装杆件焊缝坡口的根部间隙大于标准规定值（1.5mm）时，可以按超标值增加焊角尺寸。但间隙大于5mm时应事先用堆焊或打磨方法修整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减小焊缝间隙。组装过程中，如果存在隐蔽焊缝，则应先焊接隐蔽焊缝部位，禁止虚焊、假焊。部件组装精度要求：项目允许偏差图例测量工具对接接头底板错位t≤161.5角尺16＜t＜30t/10t≥303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）±2.0钢尺角尺钢管外径偏差参见表3.1.2、3.1.3直尺塞尺对口错边t/10且不应大于3.0角尺管口圆度D/500且不大于3.0钢尺桁架预拼装由于桁架跨度较大，对于一榀桁架工厂分多段制作，为了保证桁架整体精度，需要在工厂进行预拼装。放地样及搭设塔架中间桁架制作段就位就位与中间相邻的制作段桁架。依次就位相邻制作段桁架直至最两端。检查各项尺寸。合格后，卸胎。预拼装胎架要求预拼装胎架主要包括两种合成柱预拼装胎架及屋顶桁架预拼装胎架合成柱预拼装胎架拼装胎架图合成柱拼装胎架每3-4.5m设置一道，拼装胎架之间采用L100x10的角钢连接，具体每个拼装胎架示意图如下：合成柱拼装胎架图拼装胎架工艺要求a、所用拼装胎架材质均为Q235B或者Q345B均可，b、拼装胎架各零部件采用焊接连接，焊缝均为角焊缝，焊脚高度不低于板厚的0.7倍。c、拼装胎架各项尺寸偏差为±3mm.屋顶桁架预拼装胎架拼装胎架图屋面拼装胎架每3-4.5m设置一道，拼装胎架之间采用L100x10的角钢连接，具体每个拼装胎架示意图如下：屋面桁架拼装胎架图拼装胎架工艺要求a、所用拼装胎架材质均为Q235B或者Q345B均可，b、拼装胎架各零部件采用焊接连接，焊缝均为角焊缝，焊脚高度不低于板厚的0.7倍。c、拼装胎架各项尺寸偏差为±3mm.钢结构现场拼装现场拼装流程构件拼装流程拼装场地准备主桁架拼装主要位于建筑物南侧（即轴线PC-1∽PC-4轴）地下室顶板上，预拼装前，先将拼装场地清理干净，其范围如下图：阶段拼装和堆场一阶段拼装和堆场二阶段拼装和堆场三阶段拼装和堆场四阶段拼装和堆场五阶段拼装和堆场六阶段拼装和堆场七现场拼装要求主桁架为平面桁架，采用卧式拼装法。步骤一：放样、设置胎架、构件就位步骤二：焊接、检查桁架拼装的胎架采用型钢支承。胎架示意图见下图。拼装胎架搭设后，用仪器进行定位和找平，然后将从加工厂运至现场的桁架吊装至胎架上，校正好后，组装焊接。钢结构安装钢构件进场验收钢构件进场验收流程钢构件进场验收流程钢构件进场验收要求验收的目的就是将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，不使其进入吊装工序。首先检查构件的规格、数量及编号与发运清单是否一致。检查构件各项尺寸及焊缝外观是否符合设计审批的深化设计图纸要求，其偏差是否满足规范要求。检查随车携带的资料是否齐全至少应包括：原材料质量证明书、复检报告、探伤报告、检查记录、出厂合格证等。预埋件安装1、混凝土柱钢筋绑扎土建单位对混凝土柱竖向钢筋及箍筋进行绑扎。2、设置预埋件临时支撑混凝土钢筋绑扎牢固后，在预埋件锚筋下方对应位置设置两层临时支撑（角钢L89x4），临时支撑放置在箍筋上，并应竖向主筋点焊牢固。3、安装预埋件根据测放出的轴线和标高，安装预埋件，并在预埋件上做好相应的十字标识。4、混凝土制模土建单位对混凝土柱制模板。5、浇筑混凝土混凝土从灌浆孔灌入，并采用振捣棒振捣，逐层振捣并密实后，重复多次灌浆及振捣，直至密实到顶。6、检查预埋件精度浇筑完毕后，检查预埋件的精度，若超出偏差要求，及时对埋件进行调整。屋面钢结构安装履带吊吊装站位根据CC2500（450T）履带吊性能分析，履带吊可定点吊装多榀主桁架，履带吊站位平面示意图如下：桁架分节及吊重分析H/H1主桁架不分段，整榀吊装H/H1桁架吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论H/H1桁架2734.7670SSL/LSL带超起主臂L=102m53满足要求G/G1主桁架不分段，整榀吊装G/G1桁架吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论G/G1桁架4144.757SSL/LSL带超起主臂L=102m69满足要求F/F1主桁架不分段，整榀吊装F/F1桁架吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论F/F1桁架5058.4352SSL/LSL带超起主臂L=102m76满足要求E/E1主桁架不分段，整榀吊装E/E1桁架吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论E/E1桁架5352.8553SSL/LSL带超起主臂L=102m76满足要求D/D1主桁架分两段吊装D/D1桁架第一节吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论D/D1桁架第一节4433.5946SSL/LSL带超起主臂L=102m85满足要求D/D1桁架第二节吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论D/D1桁架第二节3131.4876SSL/LSL带超起主臂L=102m45满足要求C/C1主桁架分两段吊装C/C1桁架第一节吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论C/C1桁架第一节5584.7136SSL/LSL带超起主臂L=102m92满足要求C/C1桁架第二节吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论C/C1桁架第二节3332.3671SSL/LSL带超起主臂L=102m49满足要求M、N主桁架整体吊装M、N主桁架吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论M桁架30730STT553-24T塔吊(70m臂Ⅱ吊重)12满足要求N桁架307.31012满足要求MM主桁架整体吊装MM主桁架吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论MM桁架30722SSL/LSL带超起主臂L=102m108满足要求B主桁架分四节吊装B-1/B-2主桁架吊装工况B-3主桁架吊装工况B-4主桁架吊装工况项目长度（m）重量（t）回转半径（m）吊装工况理论吊重（t）结论B-1桁架122.136STT553塔吊10.95满足要求B-2桁架364.415STT553塔吊12满足要求B-3桁架303.537SSL/LSL带超起主臂L=102m92满足要求B-4桁架192.812109满足要求次桁架及水平支撑按自然段整体吊装次桁架及水平支撑优先使用塔吊吊装，履带吊配合，分为以下四种吊装情况：a.J1-E1之间的次桁架及水平支撑用1#塔吊吊装，履带吊配合；b.E1-F之间的次桁架及水平支撑用2#塔吊吊装，履带吊配合，其中部分构件（B桁架南侧及C1与C之间的构件，如下图工况四中红色标识的构件）；c.J与F之间的次桁架及水平支撑用3#塔吊吊装，履带吊配合；d.拆除2#塔吊后未装的构件，主要用CC2500履带吊吊装。次桁架及水平支撑塔吊吊装工况一次桁架及水平支撑塔吊吊装工况二次桁架及水平支撑塔吊吊装工况三次桁架及水平支撑塔吊吊装工况四项目吊装工况结论次桁架及水平支撑吊装工况一STT553塔吊，履带吊配合满足要求次桁架及水平支撑吊装工况二STT553塔吊，履带吊配合满足要求次桁架及水平支撑吊装工况三ST70/30，履带吊配合满足要求次桁架及水平支撑吊装工况四履带吊满足要求吊装立面分析履带吊与建筑物的立面关系对履带吊作业时吊臂与建筑物框梁进行放样分析，履带吊吊臂与框梁关系如下图：吊装西区G1，F1，H1，J1时立面分析图吊装西区C1，D1，E1时立面分析图吊装西区G，F，H，J时立面分析图吊装西区C，D，E时立面分析图履带吊与塔吊的立面关系根据履带吊的立面分析可知，在吊装2#塔吊区域主桁架（C/C1，D/D1，E/E1）时，履带吊主臂仰起最高91米，在吊装1#和3#区域主桁架（F/F1，G/G1，H/H1，J/J1）时，履带吊主臂仰起最高83米。三种情况均超过了塔吊的自由高度，1#、2#和3#塔吊若增加附着，则1#、2#塔吊需增加一道附着（57米处），3#塔吊需增加2到附着（34米和66米处），附着位置均超过了建筑高度。为吊装作业时履带吊主臂与塔吊大臂碰撞，当履带吊在吊装某一榀主桁架没有松钩时，塔吊吊装此主桁架及与之相邻主桁架之间的三榀次桁架（桁架支座处）后，塔吊此时不急于吊装这榀主桁架周围的其他次桁架，要避开履带吊主臂。吊装变形分析由于主桁架跨度较大，吊装时采用三点吊装，现分析每榀桁架在吊装过程中变形对主桁架的影响，以确定是否制作过程中是否需要对杆件进行替换及其是否需要进行反变形处理。主桁架吊装变形分析采用MIDAS7.8版本，分析时按自重的1.4倍考虑，风荷载按作用在桁架节点上考虑，每个节点风荷载作用力为：，，即取F=0.6KN.H桁架吊装变形分析a、吊装过程中的杆件应力比H桁架吊装过程中的应力比由上图可得，H桁架吊装过程中的最大应力比为0.08<1.b、吊装过程中的杆件变形值吊装过程中的杆件变形值由上图可得，H桁架吊装过程中的最大变形值为0.66mm<<26000/1000综合上述分析，H桁架吊装过程中能满足要求，不需要对杆件替换及反变形处理。G桁架吊装变形分析a、吊装过程中的杆件应力比G桁架吊装过程中的应力比由上图可得，G桁架吊装过程中的最大应力比为0.4<1.b、吊装过程中的杆件变形值吊装过程中的杆件变形值由上图可得，G桁架吊装过程中的最大变形值为3.1mm<<26000综合上述分析，G桁架吊装过程中能满足要求，不需要对杆件替换及反变形处理。F桁架吊装变形分析a、吊装过程中的杆件应力比F桁架吊装过程中的应力比由上图可得，F桁架吊装过程中的最大应力比为0.4<1.b、吊装过程中的杆件变形值吊装过程中的杆件变形值由上图可得，F桁架吊装过程中的最大变形值为11.6mm<24000/1000=综合上述分析，F桁架吊装过程中能满足要求，不需要对杆件替换及反变形处理。E桁架吊装变形分析a、吊装过程中的杆件应力比E桁架吊装过程中的应力比由上图可得，E桁架吊装过程中的最大应力比为0.4<1.b、吊装过程中的杆件变形值吊装过程中的杆件变形值由上图可得，E桁架吊装过程中的最大变形值为22.3mm<<48000/1000=综合上述分析，E桁架吊装过程中能满足要求，不需要对杆件替换及反变形处理。D桁架吊装变形分析a、吊装过程中的杆件应力比D桁架吊装过程中的应力比由上图可得，D桁架吊装过程中的最大应力比为0.08<1.b、吊装过程中的杆件变形值吊装过程中的杆件变形值由上图可得，D桁架吊装过程中的最大变形值为3.1mm<24000/1000=综合上述分析，D桁架吊装过程中能满足要求，不需要对杆件替换及反变形处理。C桁架吊装变形分析a、吊装过程中的杆件应力比C桁架吊装过程中的应力比由上图可得，C桁架吊装过程中的最大应力比为0.04<1.b、吊装过程中的杆件变形值吊装过程中的杆件变形值由上图可得，C桁架吊装过程中的最大变形值为4.1mm<<28000/1000=综合上述分析，C桁架吊装过程中能满足要求，不需要对杆件替换及反变形处理。桁架卸载及临时支撑胎架根据钢结构分节吊装要求，仅D\D1\C\C1四榀桁架需要分节吊装，同时需要在其相应的位置搭设临时支撑胎架，临时支撑胎架搭设于混凝土柱正上方。临时支撑胎架位置图桁架卸载及要求根据上述钢结构安装要求，待所有钢结构安装完毕后，再对支撑胎架进行拆除，因此就存在对桁架进行卸载过程，采用MIDAS7.8版本分析按自重的1.2倍考虑。a、未卸载前，临时支撑胎架作用力临时支撑胎架最大作用力为940KN.b、桁架卸载后，临时支撑胎架部位的变形量胎架一部位的变形值胎架二部位的变形值根据分析可得，胎架一部位的变形量为36mm，胎架二部位的变形量51mm，考虑变形量较大，因此对于桁架卸载过程中，采用分三步分二级卸载方式。卸载顺序及卸载量如下表：卸载顺序步骤级数卸载量（mm）1第一步胎架二172胎架一123第二步胎架二174胎架一125第三步胎架二176胎架一12临时支撑胎架构造为了施工方便且便于临时支撑胎架按拆，临时支撑胎架采用单肢圆管柱（φ400x20），单肢圆管值放置于对于混凝土柱正上方，其构造要求如下图。临时支撑胎架验算根据上述分析可得，临时支撑胎架最大作用力为940KN，临时支撑胎架的基本参数为：，临时支撑胎架的计算长度去L=12000mm.由此可知长细比，查表得临时支撑强度验算，满足要求。桁架设置揽风绳要求在东西两区每区安装首榀桁架（G和G1两榀）时，为了防止侧向稳定，在桁架安装就位后需要设置揽风绳临时固定。对于G1桁架，对称设置两道揽风绳，一端连接桁架上弦杆，一端混凝土梁上，角度45°。如下示意图：G1桁架标高50.0m揽风绳预埋件位置图揽风绳计算基本信息参数:,取杆件占总面积的30%。即可得每根揽风绳的承载力钢丝绳允许拉力按下列公式计算：[FG]＝ΑFG/K

式中[FG]——钢丝绳的允许拉力（KN）；

FG——钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）；

Α——换算系数，取0.85

K——钢丝绳的安全系数，取3.5可得：,查表可得，选用直径18mm的6x19型号就可满足要求。预埋件计算MJ1预埋件图计算简图a、吊耳计算：基本信息参数：焊缝验算：，满足要求。板验算：，满足要求。b、预埋件计算由埋件受拉情况可得，预埋件为承受拉剪埋件。基本信息参数：实际直锚筋的面积，满足要求。对于G桁架，具体G桁架揽风绳设置可以参考G1桁架揽风绳布置。其具体位置如下图：G1桁架标高48.5m揽风绳预埋件位置图合成柱安装分节及吊重分析吊装工况分析项目总长（m）总重（t）分段名称长度（m）重量（t）回转半径（m）理论吊重（t）吊装设备结论钢柱45114第一节15624088CC2500，SSL/LSL带超起主臂L=102满足要求第二节30524088合成柱安装方法1、安装首节临时支撑胎架根据临时支撑胎架的图纸，先制作临时支撑胎架，制作完毕后，安装首节临时支撑胎架，临时支撑胎架放置在井字型钢梁上。并对其三个方向设置揽风绳，揽风绳采用不小于φ12钢丝绳。井字型钢梁两段连接在混凝土柱梁上，并通过预埋件将井字梁与混凝土梁连接，使其荷载由临时支撑传递给井字梁，再由井字梁直接传递给混凝土梁，避免直接传递给楼板。井字梁规格为HW350X350X12X192、第一节合成柱根据钢柱的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。合成柱采用三大吊点方式，对于每一大吊点，有采用四个小吊点，四个小吊点就为合成柱上方的连接耳板。下端放置以柱脚位置，并通过临时耳板将合成柱柱脚与预埋件临时连接固定。上端放置于临时支撑胎架牛腿上。通过千斤顶调整合成柱的精度。调整合格后，采用临时不变装置将其与牛腿固定牢固。各项尺寸符合要求后，对柱脚与预埋件开始正式施焊。3、安装第二节临时支撑胎架在首节临时支撑胎架的基础上，继续安装第二节临时支撑胎架，并设置设置揽风绳。揽风绳采用不小于φ12钢丝绳。第二节临时支撑胎架安装完毕，检查其垂直度，符合要求后方能开始安装合成柱。4、吊装第二节合成柱按照安装第一节合成柱的方式安装第二节合成柱，第二节合成柱吊装就位后，采用临时耳板将其与第一节合成柱连接，最上端同临时支撑胎架连接。完成测量后，对第二节合成柱进行焊接，为防止产生不均匀变形，合成柱分肢同时焊接。7、安装其余三根合成柱参考安装第一根合成柱的施工方法，安装其余三跟合成柱。8、拆除临时支撑待屋面结构西-1区、东-1区安装完毕后，拆除合成柱临时支撑胎架。合成柱临时支撑胎架构造及验算由于合成柱倾斜一定的角度，为了保证其安装精度，施工时需要设置临时支撑，临时支撑三维线性模型及图纸如下合成柱与临时支撑结构三维线性模型图□局部图根据合成柱临时支撑的工作状态，临时支撑在安装合成柱后开始受力，对该安装状态进行施工模拟，软件采用MIDAS7.8版本，结构自重按1.2倍考虑，同时施工作业层每个节点荷载按10KN考虑，共施加6个点。我们在模拟分析过程中，对合成柱柱脚按铰接考虑，实际施工过程中，合成柱安装就位后，先采用临时耳板固定，再对合成柱进行焊接，应该来说是先进行铰接连接，焊接完成就成了刚性连接，但为了能偏安全考虑，分析过程中，一直按铰接考虑。对临时支撑胎架柱脚也按铰接考虑。同时还考虑了另一水平方向产生偏心300mm的荷载进行组合，临时支撑胎架与合成柱之间采用三个方向耦合处理。安装第一节合成柱a、荷载施加图荷载施加图b、应力比应力图（最大应力比为0.12<1.0,满足要求）c、变形情况由上图可得：X方向最大变形为-0.10mm，Y方向最大变形为-1.0mm<14000/500=d、临时胎架支座反力最大临时胎架支座反力为55KNe、合成柱对临时支撑牛腿的作用力安装第一节时，合成柱对第一节临时支撑牛腿作用力如下表：安装第一节合成柱对支撑牛腿作用力序号部位X方向（KN)Y方向(KN)Z方向(KN)图例110.006-8-13220.01-8.1-9安装第二节合成柱安装第二节合成柱时，分两种情况考虑：第一种情况：第一节、第二节临时支撑胎架牛腿同时作用。第二种情况：仅第二节临时支撑胎架牛腿作用。a、荷载施加图荷载施加图b、应力比情况一：应力图（最大应力比为0.25<1.0）情况二：应力图（最大应力比0.26<1.0）c、变形情况情况一：X方向最大变形为2.1mm,Y方向最大变形-12mm<50000/500=100情况二：X方向最大变形为2.7mm,Y方向最大变形-12mm<54000/500=54mmd、临时胎架支座反力情况一：最大支座反力为168KN情况二：最大支座反力为147KNe、合成柱对临时支撑牛腿的作用力安装第二节时，两种情况下合成柱对临时支撑牛腿作用力如下：第一种情况序号部位X方向（KN)Y方向(KN)Z方向(KN)图例11010-2122011-303307-194418-61第二种情况130.27.6-31241.28.1-84临时支撑胎架本体验算临时支撑采用，截面尺寸为2000x2835,计算长度L=36200mm，其中分肢为方管口200x8，缀条为圆管φ89x4,根据上述分析可得，X方向最大力FX=1.44KN，Y方向最大力FY=39.89KN，Z方向最大力FZ=419KN,风荷载考虑采用缆风绳承受，详见附后关于缆风绳的计算。a、基本信息：分肢：缀条：b、设计荷载=1.4*1.2*419=703.9KN其中____分项系数，取1.4K____动力系数，取1.2c、塔架截面及几何特性整个截面面积：整个惯性矩：整个回转半径：整个长细比：换算长细比：d、塔架截面验算强度验算：O.K.X-X轴方向稳定验算：O.K.____稳定系数，由，查钢结构设计规范表C-2得Y-Y轴方向稳定验算：O.K.____稳定系数，由，查钢结构设计规范表C-2得e、横缀条验算剪力为：横缀条规格为89X4钢管，截面特性如下：横缀条承受内力为：O.K.____稳定系数，由查钢结构设计规范表C-2得f、斜缀条验算：斜缀条规格为89X4钢管，截面特性如下：斜缀条承受内力为：O.K.____稳定系数，查钢结构设计规范表C-2得g、长细比校核：分肢长细比为：整个截面换算长细比：，满足<钢结构设计规范>GB50017-2003第5.1.4的要求。综合上述：合成柱能满足要求。临时支撑胎架柱脚本体验算a、临时支撑胎架柱脚节点构造b、临时支撑胎架柱脚受力情况临时支撑胎架在最不利情况下受力:FX=1.44KN,FY=39.89KN,FZ=419KN,Mx=154KN.m(其中Mx是考虑合成柱可能x方向产生偏心200mm的弯矩，770*0.2=154KN.m)验算时只计算本体，柱脚加紧板作安全储备考虑。c、整体惯性矩d、Z方向产生的正压力e、X方向弯矩产生的正压力f、X方向产生的剪切应力g、Y方向产生的剪切应力h、共同作用时临时支撑合成柱柱脚焊缝计算验算时只计算本体焊缝，柱脚加紧板焊缝作安全储备考虑。a、整体惯性矩b、Z方向产生的正压力c、X方向弯矩产生的正压力d、X方向产生的剪切应力e、Y方向产生的剪切应力f、共同作用时结论：综合上述柱脚能满足要求。临时支撑胎架牛腿计算牛腿图计算简化图根据上面分析结构可得，安装第二节合成柱第二种情况，第二节临时支撑胎架牛腿为最不利状态，为了简化计算，支撑考虑不参与受力计算，而直接由上弦杆承受（如上图计算简化图）。对牛腿根部的弯矩a、牛腿根部本体验算基本信息参数：上弦杆为口200x8,A、弯矩产生的正压力B、FX方向产生的正压力C、Fy方向产生的剪力D、共同作用时b、牛腿与立柱焊缝验算A、弯矩产生的正压力B、FX方向产生的正压力C、Fy方向产生的剪力D、共同作用时。结论：综合上述可以，牛腿能满足要求。井字钢梁验算为了不使临时支撑胎架传递下来的荷载作用在混凝土楼板上，通过设置井字钢梁（规格为HW350x350），将临时支撑胎架传递下来的作用先传递到井字型钢梁，再由井字型钢梁传递到混凝土梁上。对于临时支撑胎架下方的井字钢梁布置如下图由上述构造可得，对于最不利井字梁其跨度9000mm，承受临时胎架两分肢最大反力分别为168KN、51KN，其受力分析简图如下：根据上述简图可求得：井字钢梁最大剪力井字钢梁最大弯矩井字钢梁HW350x350截面特性强度验算综合上述，可得，井字梁选用规格为HW350X350能满足要求。井字梁与混凝土梁之间的预埋件验算由上述井字梁分析可得，井字梁对混凝土梁最大的作用力为122.5KN,为了确保井字梁与混凝土梁有可靠的连接，两者之间通过预埋件连接，由于目前混凝土已经浇筑，因此施工预埋件时先采用化学植筋方式，并将预埋件与井字梁焊接。具体预埋件要求如下图：井字梁与混凝土梁预埋件示意图对于预埋件而言，主要承受井字梁传递下来的压力，其最大压力Nmax=122.5KN,梁的混凝土强度等级为C35,，计算预埋件的抗压能力对混凝土梁影响验算根据设计图纸，井字钢梁布置在混凝土梁，梁跨度为9000.井字钢梁对混凝土梁最不利的荷载为122.5KN。其计算简图如下其荷载作用下，产生的最大弯矩为122KN.m,为了简化计算，我们对混凝土梁按简支考虑,其混凝土梁截面尺寸为600x1000，混凝土等级为C35，下部配筋为11252/9，支座配筋13259/4。混凝土梁承受楼板重量的线荷载为混凝土梁自重产生的线荷载其楼板及梁产生的最大弯矩为两者共同产生的弯矩为729.5KN其所需要的配筋由上述计算可得：需要受拉钢筋面积为2231mm 2,实际配筋为受拉钢筋配筋为5399mm2>2231合成柱临时牛腿验算根据上述模拟分析工况，得出合成柱对临时支撑胎架，竖向方向最大作用力为84KN,水平方向最大作用力为8.1KN,在计算合成柱临牛腿时处于安全的考虑，我们将荷载系数放大2倍，即竖向最大作用力按170KN,水平最大作用力为20KN。如下图所示：为简化计算，按比较保守考虑，1#件承受水平作用力，2#件承受竖向作用力。2#件与合成柱本体焊缝计算基本信息参数：，，。，满足要求1#件与合成柱本体焊缝计算基本信息参数：，，。，满足要求1#件与2#件之间焊缝计算基本信息参数：，，。，满足要求揽风绳及预埋件计算揽风绳计算在施工过程中，每安装完毕一段，需要对合成柱和临时支架设置揽风绳，揽风绳与水平面的夹角不大于60º，计算时按最不利情况考虑，即安装第二段时缆风绳所需要的规格。同时安装第一段和第二段时的缆风绳作为安全储备。基本信息参数:由于合成柱有三只圆管柱，将合成柱简化受力为如下图：计算简图根据弯矩在A点平衡原则：可得钢丝绳允许拉力按下列公式计算：[FG]＝ΑFG/K

式中[FG]——钢丝绳的允许拉力（KN）；

FG——钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）；

Α——换算系数，取0.85

K——钢丝绳的安全系数，取3.5可得：,查表可得，选用直径18mm的6x19型号就可满足要求。预埋件计算预埋件图计算简图a、吊耳计算：基本信息参数：焊缝验算：，满足要求。板验算：，满足要求。b、预埋件计算由埋件受拉情况可得，预埋件为承受拉剪埋件。基本信息参数：实际直锚筋的面积，满足要求。合成柱预调整要求及对柱底与预埋件连接要求合成柱预调整要求考虑合成柱在安装过程中，由于支撑体系的影响及自身倾斜，会产生一定的变形，为了保证桁架安装后达到设计规定的角度，在安装过程中对合成柱先进行预调整处理，根据上述分析，合成柱在36.2米处会产生最大水平位移为17mm。同时考虑临时支撑胎架变形及下方井字支撑架的变形影响，产生的水平位移按20mm考虑。经计算两者角度相差0.03度。因此，在施工时需要在原设计角度的基础上补偿0.03度。柱底与预埋件连接要求由于原柱底预埋件没有设置连接件，为了在安装首节预埋件时，柱底定位更容易，并对柱底有个临时固定的作用，确保整个吊装过程中的安全。安装吊耳及吊装用钢丝绳验算安装吊耳验算合成柱吊装时，采用合成柱上端的耳板作为安装吊耳，吊耳不得少于6个，根据合成柱的重量，最重为45T，考虑其它安全措施，按50T考虑，按平均分配到6个吊耳上，每个吊耳受力为8.3T，不均匀系数为1.5，即每个吊耳按12.5T考虑。基本信息：1）抗拉计算长度,满足要求。2）抗压计算,满足要求。3）焊缝计算长度,满足要求吊装用钢丝绳验算合成柱吊装时吊钩与吊耳之间应采用三根吊绳（即每个分肢采用一根，每个分肢上吊耳不得少于2个）。吊绳与水平面的角度不得小于45º。计算钢丝吊绳时按45º计算，即可得每个钢丝绳受力为50*1.414/3=23.5T.考虑不平衡系数和吊装动力系数均为1.1，可得23.5*1.1*1.1=25.9KN。钢丝绳允许拉力按下列公式计算：[FG]＝ΑFG/K

式中[FG]——钢丝绳的允许拉力（KN）；

FG——钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）；Α——换算系数，取0.85；

K——钢丝绳的安全系数，取6。可得：,查表可得，选取钢丝绳型号为6×37+FC-1670,选用直径60mm的6x37型号就可满足要求。分段吊装后的固定措施根据本工程大鹏钢结构的安装方法，对于合成柱及屋面主桁架需要分段安装，为了确保分段后，防止钢构件可能由于侧向失稳或者连接不牢固而发生倾覆或者产生较大变形而影响施工质量，在施工过程中，需要采取如下几种保证措施。安装过程中，以形成稳定框架体系为单元，逐块逐片安装。对钢结构现场对接位置设置临时耳板及耳板连接板，并采用螺栓将其固定。如下图所示：钢管构件工地拼接及设置安装耳板构造安装时需要放置在支座上或者胎架上的钢构件需要采用焊接固定，焊接采用定位焊接进行。定位焊接要求：1）定位焊焊工与正式焊接要求相同，焊接材料与正式焊接相同，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，长度大于40mm，间距为500-600mm，弧坑应填满，若有裂纹或气孔必须彻底清除干净后重焊。2）定位焊应使用经烘焙后的小直径焊条3）定位焊的起头和结尾处应圆滑，否则，易造成未焊透现象。4）焊接件要求预热，则定位焊时也应进行预热，其温度应与正式焊接温度相同。5）定位焊的电流比正常焊接的电流大10-15%。6）在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处不要进行定位焊。钢构件安装流程演示1.安装西区G1主桁架2.安装西区F1主桁架3.安装G1和F1之间的次桁架4.安装西区E1主桁架5.安装西区F1与G1之间的次桁架6.安装西区H1主桁架7.安装H1与G1之间的次桁架8.安装D1第一节合成柱临时支撑胎架9.安装D1第一节合成柱10.安装D1第二节合成柱临时支撑胎架11.9.安装D1第二节合成柱12.安装D1第二段主桁架13.安装D1第二段主桁架与E1之间的次桁架14.安装D1第一段主桁架15.安装D1第一段主桁架与E1之间的次桁架16.安装西区J1主桁架17.安装西区J1与H1主桁架之间的次桁架18.安装J1西侧悬挑次桁架19.安装C1第一节合成柱临时支撑胎架20.安装C1第一节合成柱21.安装C1第二节合成柱临时支撑胎架22.安装C1第二节合成柱23.安装C1第二段主桁架24.安装C1第二段主桁架与D1主桁架之间的次梁25.安装C1第一段主桁架26.安装C1第一段主桁架与D1主桁架之间的次桁架27.安装东区G和F主桁架及之间次桁架28.安装东区E主桁架及F之间次桁架29.安装东区H主桁架及G之间次桁架29.安装东区D主桁架及E之间次桁架29.安装东区J主桁架及H之间次桁架及悬挑次桁架30.安装东区C的合成柱31.安装东区C主桁架与D桁架之间的次桁架32.安装中间区B桁架北侧及C1与C之间的次桁架33.拆卸2#塔吊34.安装中间区B桁架南侧及C1与C之间的次桁架35.拆除临时支撑胎架并清理现场钢结构施工验算450T履带吊对地下室外墙影响验算根据履带吊作业的情况，并结合其作业范围，对下室外墙计算简图如下：工况图静止图作用简图吊车支腿作用简图基本信息取静止土压力系数为，静止土压力计算A处土压力强度B处土压力强度C处土压力强度履带吊产生的压力计算根据选定的荷载工况，平衡配重135T，超起配重250T，中心配重43T，履带吊作用面积为8.7x10.4m范围内，其均布荷载为A处汽车支腿压力强度B处汽车支腿压力强度C处汽车支腿压力强度外墙受力组合根据上述分析，其土压力按恒荷载考虑，汽车荷载按活荷载考虑。通过MIDAS分析可得，在极限状态下，最大作用力如下表序号部位最大支座反力（KN）跨中最大弯矩（KN.m）1A2712AB跨中4623B934-6604BC跨中875C307-180地下室外墙受弯承载力计算总体信息，根据设计图纸，地下室外墙混凝土强度等级为C45，，钢筋为HRB400，。AB之间地下室外墙配筋为25@150，BC之间地下室外墙配筋22@150。AB之间的地下室外墙可得，其最小受拉钢筋面积为.BC之间的地下室外墙可得，其最小受拉钢筋面积为.回填土承载力计算履带吊作业时，其均布荷载为，对目前回填土为沙土，回填土的达到中密程度，根据规范其承载力在，其荷载动力系数1.4及不平衡系数1.1.可得：综合上述分析可得，履带吊行走及作业是可行的。50T汽车吊对地下室顶板影响验算根据钢结构施工方案，需要50T汽车吊进入会展区地下室顶板行走及作业（即标高-1.2米）。根据设计给定的荷载情况，此部分为首层绿化带，找平层加饰面荷载为27KN/m2，活荷载为5KN/m2，钢结构在施工期间，找平层加饰面还没有开始施工，其荷载可以利用。即最大可用荷载为27x1.2+5x1.4=39.4KN/m2。吊车参数吊车选用：徐工QAY50车轮起动机；整车自重：54T；构件重量：20T；行驶轮胎数：8个；作业是支腿间距：6.7m×7.8徐工QAY50型汽车吊外形参数吊车行走及作业部分混凝土结构地下室顶板板厚为200mm，地下室顶板框架梁为1200×800mm和1000x400mm，框架柱为700×700mm，梁板混凝土等级为C30，柱混凝土等级为C45，平面柱网为9000×吊车行走对顶板等效荷载吊车在物资中心行走时对楼面的等效活荷载根据吊车的特性，吊车行走时对每个轮压由于每个板内最多只有两个车轮，以最不利方式考虑，将两个受力点合二为一，即将最不利取值按作用于板中央位置考虑。根据《荷载规范》GB50009-2001中的B.0.6：双向板的等效局部荷载可按单向板相同的原则，按四边简支板的绝对最大弯矩等值来确定。查静力手册，均布荷载作用下双向板的最大弯矩为：由可得：系数=0.0368，l=9m.查静力手册，集中荷载作用下双向板的最大弯矩为：由可得：系数=0.146，P=135KN.由两者最大弯矩等值原则可得：可得：吊车在行走时，对地下室顶板产生的等效荷载为<39.4KN/m2。吊车在动力中心行走时对楼面的等效活荷载由上述可得：吊车在动力中心行走时，对地下室顶板产生的等效荷载为。吊车作业时对顶板等效活荷载吊车在物资中心作业时对楼面的等效活荷载：对于物资中心梁网尺寸为9000x9000mm，因此每个板区格内仅考虑吊车一个支承点，按作用最中间位置不利考虑。即每点荷载最不利取值为F＝540/4+（200）/2=235根据《荷载规范》GB5000