生产企业仓库布局方法工厂仓库怎样设置合理并提高效率

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档生产企业仓库布局本文简述了制作型企业生产布局的发展方向，同时讲述了国内生产型企业在规划厂房时的缺陷。过年企业往往未在设计初期就对各功能区进行合理的规划，过多的考虑将生产集中，使物料仓储区设置于较远的地方，物流负担繁重，本文针对此种现象，以某企业为例，将企业生产型企业的仓库如何设置进行了描述。在我国，制造型企业在厂房初期设计时，往往关注的是如何来安排生产区域，却忽略了物流环节的布局，导致生产区与仓储物流区分设于相隔较远的区域内。一味的追求生产、管理的集中化，导致仓储布置与生产布置脱节，于是在生产过程中投入大量的资源用于物流环节，资源配置极不合理。图一：多数工厂厂房布局模式人们大多关注的是仓库的内部设置，物料按库位分布、ABC库存管理方法、FIFO原则、立体货架、流利货架、物料超市等，不可否认这些都是管理仓库的必要手段或工具，但是初期布置的先天不足，导致整个物流系统的运作显得繁复而累赘。于是越来越多的企业在厂房布置时，考虑使用另外一种布局方法，即将物料仓储区与生产区设置在同一个厂房内，并使物料仓储区包围着生产区域，以缩短仓储区与物料需求区域的距离。但是在实际运作过程中，管理者发现单纯的靠这样的包围模式，存在物料流动路线交错复杂的现象，如下图二所示：成品下线成品下线成品下线成品下线图二：物料流动路线由图二可以看出，物料流动路线与成品下线的路线存在交集，物料内部的流动也存在相互干扰的作用，导致整体的物流线路非常乱。在经过长时间的探索后，管理者发现了另一种物流模式，物料与成品流动呈单向流动的模式，再经过对该模式的不断改良，最终发展成为精益物流模式。图三：精益物流模型在安排仓库内物料布局时，为便于物料缺料检讨，及时准确的发现物料缺料状态，库位内部布局的方式为按照作业线体对仓库进行大区域划分，即将仓储区域按照线体进行分割，仓储区大小以物料最大接收量为基准，具体计算方法为：仓储区面积=×其中：物料最大接收量=物料接收周期时间×日标准需求量物料接收周期时间为物料来料提前于生产的最长提前周期（如物料的接收周期为4天，及为物料需在作业生产4天入库，且此处作业生产的当天也算在4天内）例：某工厂某生产线生产某种产品时需要A、B、C、D、E此5种物料，物料的堆码标准分别为A物料10箱/托，B物料8箱/托、C物料12箱/托、D物料10箱/托、E物料10箱/托，单元量分别为A物料30件/箱，B物料40件/箱，C物料50件/箱，D物料20件/箱，E物料60件/箱，5种物料的接收周期时间均为3天，该生产线的标准产能为100台/时，每天标准生产时间为10小时（产量完成方能下班），5种物料均采用托盘暂存，且托盘规格均为1.0m×1.2m，托盘面积利用率为0.75，则该产品需要仓储面积为：A物料仓储面积需求==16㎡B物料仓储面积需求==15㎡C物料仓储面积需求==8㎡D物料仓储面积需求==24㎡E物料仓储面积需求==8㎡则总共需要仓储面积约为71㎡。按照此方法计数出的数据，在物料实际摆放时需求的实际面积往往与技术数值存在差异，主要是因为可能存在物料在摆放时超出托盘承载面，或生产现场有立柱、消防栓等障碍物，影响物料的摆放，于是就要求规划者需绘制模拟图，来模拟摆放，图四是某企业绘制的仓储面积需求模拟布局图中的部分截取：图四：某企业仓储面积模拟布局图在物流运作过程中，使库位内部物料流动方向尽量保证与生产流动方向一致，以减少物流过程中因路线的曲折交错导致的相互影响。由图四可以看出，物料入库通道与物料配送通道是不同的，物料由库位中间的入库主通道进入暂存区，然后再由配送通道配送至需求工位（在该企业内部，其生产流向与配送物流流向相同，即绿色箭头指示方向，如下图五所示）。图五：物料流动路线图如何来保障物料从中间进从两边出呢？换言之，如何来保障物料的FIFO呢？通常的做法是通过使用带轮托盘车或带轮台车，当然也可在库位内部设置滑轨，如流利货架即是利用重力的原理来实现物料的先进先出。为便于物料的进出库作业，在实际的操作过程中，管理者往往会把物料的暂存区人为的分割成几块，通常的分割方法是日产量作为分割量，还有以单套订单量作为分割量，具体分割方法需视各自的情况而定，但库位的深度最大通常不会超过10个托盘（1.0m×1.2m）的长度。结语：如何提升产能、提高效率、降低成本，是每个企业不断探索的问题，也是一个企业发展的根本，而大多数企业采用的方法是头痛医头的做法，即拼命的在生产环节找问题，却忽略了生产辅助环节的作用及问题，特别是物流环节的影响。尽管越来越多的标榜物流导向、先物流后生成，但在实际的运作中，因为这样或那样的原因，导致物流成为生产型企业的鸡肋。希望本文能为那些致力于降低工厂成本，提升生产效率的规划者或管理者提供一点帮助。精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档原辅料入库、发放及贮存操作规程1目的规范原辅料（包材）入库、发放和贮存的操作程序。2适用范围适用于公司生产所需原辅料（包材）的入库、发放和贮存。3责任单位营销三分部、营销二分部、品质管理部、生产单位4管理要求及规程4.1原辅料（包材）的入库4.1.1原辅料（包材）到货时，仓库管理员应进行初检，检查外包装是否受潮、破损、标签标识是否清晰完好，数量是否正确，核对供货单位是否属合格供方或供应商质量审计初审表确定的可以进货试用的供应商。来货应标有物料名称、规格、数量、生产日期及供货单位。初检存在问题，如数量不符、供货单位不是合格供方或进货试用的供应商时，库管员应予拒收。4.1.2初检符合要求的原辅料（磷酸、石粉除外）、包材放入仓库的指定堆放区，分品种、规格、批号整齐堆码，设黄色的待验标志（磷酸、石粉暂不卸货，其他散装品可按批放入临时或中转容器）；库管员应根据《原辅料批号管理规程》的要求确定该批原辅料及包材的批号并填写收货记录，完整记载原辅料及包材的品名、规格、批号、数量、供应单位、收货人等事项。同时由采购业务员填写“请检单”交公司品质管理部组织抽样检验。4.1.3公司品质管理部接到原辅料及包材的检验申请后，应在当班次内安排质量检验室进行检验，质量检验室应按相关规程取样并安排质量检验室进行质量检验，检验结束出具书面检验报告，送交品质管理部。公司品质管理部根据检验报告和其他相关情况出具放行单并附检验报告送仓库管理员。仓管员接到放行单及检验报告后，应将检验单号记入相应的记录中并根据检验结果处理：4.1.3.1质量合格的磷酸、石粉大宗原料，由品质管理部通知送货车将原料输入贮罐（槽）中储存，同时营销三分部办理该批原料的入库手续，在采购业务员开具的入库单上签字确认，在收货记录和相关帐薄中登记并填写货位卡。4.1.3.2质量合格的辅料及包材，办理入库手续，在采购业务员开具的入库单上签字确认，在收货记录和相关帐薄中登记并填写货位卡。将辅料堆放地点的黄色的待验标志更换为绿色的合格标志。4.1.3.3质量不合格的磷酸、石粉，不得缷货，按《不合格品控制规程》处理。4.1.3.4质量不合格的其它原辅料及包材不办理入库手续，按《不合格品控制规程》处理，同时将辅料堆放地点的黄色的待验标志更换为红色的不合格品标志。4.1.4原辅料及包材入库验收的其他事项按《外购物料验收管理规程》处理。4.2原辅料及包材的发放4.2.1仓管员根据（批）生产指令和领料单发放原辅料及包材。仓管员接到领料单时，认真核对领料单上的品名、数量、规格与（批）生产指令中的相应内容相符无误后，根据原料、辅料、包材的贮存特点分别发放：4.2.1.1磷酸、石粉直接从贮罐（槽）中通过管道直接进入生产系统，生产一批（釜）所需的磷酸、石粉分别开一次领料单。原料领用量以管道上的计量装置读数为基准，并根据公司管理部门确认的经验系数修正后确定，领发料的双方共同在领料单上签字确认。4.2.1.2辅料及包材遵循先进先出的原则发放，辅料发放前应核对其是否有绿色合格标志，有包装的物料应包装完好，标签和标志应与物料一致。发放辅料及包材时，领用人和库管员需核对发放物料的名称、规格、数量并双人复核，核对无误时方可办理出库手续，若核对中发现有误，则应查明原因。4.2.2每次发放物料后，库管员应在领料人开具的领料单上签字认可，按规定收存领单的相关联，及时填写相关帐薄和变更货位卡的内容，保持帐、卡、物相符。4.2.3不合格的原辅料及包材不得发放使用；超过贮存期限的原辅料及包材，必须复检合格后才能发放，复检要求：4.2.3.1原辅料按其保质期要求复检。4.2.3.2塑料包装袋复检期为6个月。4.2.3.3纸质阀口袋复检期为45天。4.2.4发放物料后不规整的堆码应及时归并整齐，尽力保持堆码整齐，横竖成线，高低平齐。4.2.5发放物料后空出的堆放区应及时打扫干净待用。4.3原辅料及包材的贮存4.3.1大宗原料（磷酸、石粉）应贮存于专用贮罐（槽）中；辅料及包材应在清洁、干燥、不受污染的库房中设专门的堆放区按品种、规格、批号码放整齐（包材应在包材库中）。堆码前要对准备堆码的地点按《仓库管理制度》进行清扫；有包装的材料堆码完毕后，应用清洁干净的塑料布盖好并清除周围杂物。4.3.24.3.34.3.4辅料及包材的堆码4.3.5合格辅料及包材应按批堆放并建立货位卡，货位卡的内容应有：物料名称、规格、批号、化验单号、来源去向及日期、收入、发出、结存、备注等。货位卡与绿色的合格品标志牌一并放在物料4.3.6暂存库的不合格4.3.74.3.8仓库区应无鼠、无虫、无霉。库管员应按《4.3.9库管员每周应对库存物料的储存期进行一次清查，发现库存物料接近或超过质量管理部门规定的储存期时，应及时向主管领导报告。堆放超过一个月的4.3.10库管员每天上班后和下班前都应对负责管理的仓库进行一次巡查，4.4原辅料及包材批号的确定具有包装、同一采购合同的原辅料及包材在分次到货期间不会与原库存的原辅料产生掺混