货物安全库管理规范安全库存计算方法保持合理库存量

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档货物安全库管理规范，安全库存计算方法，保持合理的库存量全文目录一、安全库存管理规范 11目的 12适用范围 13职责 14术语与定义 15程序要求 26管理要求 2二、安全库存计算方法 21目的 22术语与定义 33职责 34程序要求 35管理原则 4一、安全库存管理规范1目的为公司各类物品的库存合理优化，确保生产、销售等工作的正常进行，同时为提高库存周转率，降低物品重复采购，贮存周期过长的风险，特制本规范。2适用范围公司所需主要物品和其他一般性耗材（包括辅助用品、设备配件、办公用品等）的储备。3职责采购科，作为供应商管理的总责部门，负责安全库存工作的管理。4术语与定义安全库存（SafetyStock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。5程序要求5.1管理原则5.1.1安全库存需做到“三不”原则：不缺料（保证生产经营的畅通，避免停产）；不多料（在保证生产的基础上做最少量的库存）；不呆料（确保“物尽其用”）；5.1.2根据物品的使用频率，物品的成本，供应商的交期及采购周期来确定是否需要建立安全库存。5.2工作流程5.2.1公司物品员结合安全库存量将K3月度物品需求进行统一优化和调整；5.2.2库房人员每日根据安全库存表检查库存数量，发现数量小于或超出规定时，及时上报财务部；5.2.3采购科在接到财务部的库存报警或超量通知后，应执行《安全库存计算规范》，重新确认采购计划，经总经理批准后，执行新的采购或暂缓已有的采购行为。5.3安全库存设立的确定和更新各部门/人员，有确定和更新的需求时（某一物品连续3个月的使用量递增或新增一高频使用物品时）5.3.1应立即告知采购科物品员；5.3.2采购科应召集相关部门进行评审，对安全库存进行合理的调整，并报分管高管审核，总经理审批；5.3.3审批后，相关信息交由公司物品员在K3对物资数据进行更新。6管理要求6.1采购科需根据历史需求数据、波动情况、采购提前期等设定好库存水平。6.2财务部实时监控库存变化情况，确保库存数据是及时、准确的。二、安全库存计算方法1目的通过对使用频率较高的物品，计算最大和最小安全库存量，以提高库存管理水平，减少多余库存，节约库存成本。2术语与定义2.1日均消耗量：Q（Quantity）表示。2.2最小库存量：从执行采购到物品入库有一定的时间周期，为确保采购周期内使用不间断所保证的最小库存量，用Q1表示。2.3安全库存量：当资金占用成本等于增加采购次数造成的成本增加时对应的采购量，用Q2表示。2.4最大库存量：当资金占用成本等于一次采购的成本时，对应的最大采购量。用Q3表示。2.5资金利率：用I（Interest）表示，0.5%/30天。2.6单价：用P(Price)表示。2.7采购周期：N（PurchaseingcycleNumber）。2.8增加采购次数成本：提货成本（自主提货）、检测成本、相关人员的人力成本。用C2(Cost)表示。2.9单次采购行为成本：订货成本（传真等行为成本）、仓库成本（装卸成本）、提货成本（自主提货）、检测成本、相关人员的人力成本之和。用C3(Cost)表示。3职责采购科为安全库存管理的主责部门，负责对安全库存计算的管理。4程序要求4.1管理原则4.1.1本着“合理、经济、效率”的原则，确定安全库存量；4.1.2库存计算的核心问题是如何在有效满足物品需求的前提下，保持合理的库存水平。4.2安全库存量获取程序4.2.1从K3领料模块，调出生产、工程、办公类物资的季度领用量；4.2.2季度领用量/使用时间=日消耗量；4.2.3结合物品质量周期、仓库环境、资金流动，确认最大库存量；4.2.4分析市场行情，避免价格波动，确保库存安全有效。4.3安全库存计算方法4.3.1Q1=日均最大用量×N4.3.2C3=（I×Ｐ×Q3）×（Q3/Q-N）/24.3.3C2=（I×Ｐ×Q2）×（Q2/Q-N）/24.4安全库存数量的确认和更新各部门/人员，有确定和更新的需求时4.4.1应立即告知采购科；4.4.2采购科，应及时组织相关部门（例：主责部门、使用部门）确定和更新，并报分管高管审核，总经理审批；4.4.3审批后，信息应及时交公司物品员在K3中更新。5管理原则安全库存的管理，需执行《安全库存管理规范》。精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档 中山市天键电子工业有限公司.受控状态：文件编号：MINAMI-QP-04现行版本：C/0编制：审核：批准：发布日期：2014年12月03日生效日期：2014年12月06日修改记录描述发行日期C/0适应公司组织结构调整，文件整版升级。适应公司建立HSPM管理体系，文件中增加相关HSPM内容。目的通过对物料、半成品、成品的搬运和贮存进行规范管理，防止公司内部和外供产品的变质、损坏和错用，以保证产品不受损害、安全完好地到达目的地。范围适用于所有产品的防护管理。3定义产品防护：指来料接收、内部生产加工、放行、交付出货，直到预定目的地所有阶段所采取的措施。权责4.1物控部：4.1.1物料、成品的出入库、储存、保管、盘点等工作。4.1.2物料、成品的库存统计。4.1.3物料的采购和仓库不合格物料的处理。4.2品管部：来料检验和成品入库的检验以及库存物料、成品的复检。4.3生产部门:负责生产过程中产品的防护,生产领料与退料，制成品的入库。5工作程序5.1收发程序5.1.1收料5.1.1.1物料到厂时(快递\供应商送货及公司提货)仓库收料人员核对送货单的供应商、合同号、物料编码及名称是否准确；然后检查所送物料外包装是否有对应的标识，抽检有无混装，数量是否准确,对差异较大的报采购部处理。5.1.1.2一致时a)对于非免检的物料,仓库相关人员安排物料放到待检区,开出《来料入仓单》交品管部IQC依《IQC检验规程》进行检验，并填写《来料检验报告》。检验后依《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识,不合格品依《不合格品控制程序》执行。b)来料为免检物料的，具体按《来料免检作业规范》执行。c)仓库人员对检验合格的产品办理入仓，对合格品与特采品、环保与非环保分区域放置。在搬运过程中应根据产品特点，使用适当的工具搬运，防止在搬运中损坏产品。5.1.1.3仓库管理员要及时将来料输入ERP系统，并确保账、物、一致。5.1.2发料5.1.2.1生产部门依生产排期计算使用物料的数量，开《材料出库单》交仓库，仓库发料，并及时输入ERP系统。5.1.2.2有异常或未经检验的物料的领用，依《MRB物料评审会议运作作业指导书》执行，后续品管部在生产过程跟踪使用结果。5.1.2.3发料时,发料人员应在《材料出库单》填写上该批物料的检验单号，车间领料员必须当面点清物料数量,确认无误后,签字确认,物料方可出仓。5.1.2.4仓管员及时将领料情况输入ERP系统，并确保账、物、一致。5.1.2.5如仓库物料未能满足生产车间的物料需求，物控部则应及时通知生产部进行协商解决。5.1.3退料5.1.3.1车间不再使用的物料，由车间用红笔开《出仓单》并注明原检验单号,经生产部主管/经理审批后交IQC检验为良品，仓库办理退仓入账。5.1.3.2不合格物料的退仓依《不合格品控制程序》执行。5.1.3.3仓管员及时将退料输入ERP系统，并确保账、物、一致。5.1.4成品出入仓5.1.4.1成品的入仓由生产部门开出《送检入仓单》送QA检验,QA依《QA检验规程》等进行检验。按《产品标识和可追溯性控制程序》对产品进行标识,不合格的成品依《不合格品控制程序》执行。5.1.4.2产品入仓之前，仓管员必须先指定一个存放产品区域，车间进仓的人员必须按仓管员指定的位置放置产品。5.1.4.3仓管员必须监控车间人员的摆放，要求其同一类型，同一批号的产品放在同一区域并摆放整齐。5.1.4.4仓管员根据QA签暑的《送检入仓单》，才能正式办理入仓手续。5.1.4.5仓管员办完入仓手续后核对ERP，确保账、物、一致。5.1.4.6出货时，市场部开出《货物出库单》经市场部经理/主管审批，仓贮部安排仓管员根据《货物出库单》发货。5.1.4.7仓管员接到《货物出库单》后，根据《货物出库单》上的品名、规格型号、数量等内容核对审核无误后，经提货员或司机签名确认。5.1.4.8仓库必须建立成品账目，及时记录出入数量，确保账、物、卡一致。5.2仓储管理5.2.1门禁管理贵重货物必须储存在出、入受限制的地方。无关人员禁止出入，仓库应设相关的禁止出入标识。5.2.2防火防潮管理储存的环境必须通风、干燥；如物料对温度有特别要求时,将按要求储存；物料必须根据需要放于适当的器具:如卡板、货架、胶箱等,做到防潮防尘；有焊接导电要求的材料及电子器材尽量存放于货架高处，密封保存；封箱打开后，必须放入防潮珠后再密封；金属材料和有金属嵌件、金属镀层及导线类的材料密封保存；塑料、橡胶及其它材料存放时注意相互隔离，以免退色、串色；物料分区摆放且符合先入先出原则,堆放相对高度原则上不超过2米，可根据具体物料要求进行适当放置；消防设备一米内不可放置任何物品将其阻挡。5.2.3物料有效期的管理物料的收发必须遵循先入先出的原则；仓库人员应每月对有有效期限的物料进行检查，超过有效期限的，仓库通知IQC重新检验，检验合格的由IQC重新贴检验合格标签；检验不合格的，仓库人员开出《不合格品评审单》，工程部提出意见，经运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理。物料仓存数以电脑记录为准,对仓存物料进行定期盘点,如有差异经审批后调整,做到账、物相符；库存品是有焊接和导电要求的材料及电子器材(如插针、PCB板、背板、电阻、电容、EET等)应每隔6个月—8个月将物料送品管部复检；复检重点是有无氧化，检验方法与正常来料检验相同；库存品是金属材料和有金属嵌件、金属镀层及导线类的材料应每隔1年零6个月—1年零8个月将物料送品管部复检；复检重点是有无氧化，检验方法与正常进料检验相同；非上面d)e)两类规定外的物料：如塑胶类，包装类的物料等，若库存超过18个月，则由仓库提出复检。由品管部依正常检验规范进行检验。库存材料保存期为三年,若库存超过3年,仓库人员开出《不合格品评审单》，经品管、工程部确认，运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理。若供应商提供的材料保存期要求小于3年的物料，则按要求的保存期限执行，超过要求的保存期，仓库人员开出《不合格品评审单》，经品管、工程部确认，运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理。c）d）e）三类材料中的复检期大于供应商提供的保存期限，则按h）条执行。5.3产品搬运过程中防护的管理5.3.1产品包装所有物料必须有合适的包装,仓存物料尽量使用原包装；如原包装损坏应及时更换合适的胶箱或纸箱等；所有的成品的包装必须严格按合同要求或成品包装作业指导书进行；确保包装在正常的储运、装卸条件下，不因包装原因而发生变质。物料或成品包装的尾数须注明。5.3.2成品防护所有货仓收发之成品及零件,必须用卡板摆放,且成品一般不超出卡板平面面积(特殊例外)；所有成品必须分类摆放；成品摆放高度与方向须根据包装之指引；所在成品的摆放不能上重下轻,上大下小；超过三十天必须出货之外销喇叭、耳机成品,必须通知QA检查合格后方可出货。超过二十天必须出货之咪头成品,必须通知QA检查合格后方可出货。由于客户取消订单而造成的成品库存，超过三个月的库存由仓库人员汇总交市场部确认处理方法。5.3.3产品的搬运货物的搬运必须使用适当运输工具和方法，搬运操作工须经过相关培训后方可操作；搬运货物时注意轻拿轻放,并按箱面指引处理；运输工具叉车必须定期检查,保养；需搬运的货物须包装/堆放良好避免在运输中倒塌,刮伤等；搬运中发现有损坏外箱时通知相关人员,以便处理。5.3.4各车间负责各生产工序及产品交付前的防护工作，品管部负责产品在检验过程中的防护工作；提供所需的保护条件，防止产品外观受损、防潮、防雨、防晒等。6相关文件6.1《来料检验和试验程序》6.2《成品检验和