基于紫金桥组态软件的热电厂锅炉控制系统试验

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目录

第一章热电厂的工艺流程及运行特性2

1.1热电厂生产工艺2

其次章锅炉的工艺流程及控制要求4

2.1锅炉的工艺流程4

2.2锅炉的控制要求4

第三章锅炉炉膛温度控制系统的设计5

3.1炉膛温度控制的理论数学模型5

3.2炉膛温度控制系统的工作原理5

3.3炉膛温度控制方法的选择6

3.4控制系统单元元件的选择6

第四章基于Realinfo的热电厂锅炉系统监控程序设计12

4.1主控界面12

4.2趋势界面13

4.3中心控制系统13

第五章总结14

第一章热电厂的工艺流程及运行特性

1.1热电厂生产工艺

原煤经过制粉系统将大块的煤转化成可供锅炉燃烧的煤粉，生水经过水处理系统再经过除盐处理而除去水质里的钙、镁、钠等盐分子，然后通入锅炉，锅炉里的煤粉和通入的热空气经过一定比例的混合后燃烧使得锅炉产生蒸汽，这些高温的蒸汽通过汽轮机，使得汽轮机高速运转产生的旋转机械能，发电机连接着汽轮机，发电机将汽轮机产生的旋转机械能转化成电能，这些电压不定的电力在主变压器的作用下变成一定电压的电量，经过高压远程输电送入各个电网输送到全国各地

热电厂是联合生产电能和热能的发电厂。热电厂供热系统是利用汽轮机同

时生产电能和热能的热电系统作为热源。以热电厂作为热源不仅热能利用效率高，同时有利于环保。以热电厂作为热源的供热系统称为热电厂集中供热系统。集中热水供应系统主要由热媒系统，热水供应系统和附件三个部分组成。

热媒系统由热源，换热器和热媒管网组成。由锅炉生产的蒸汽通过热媒管网送到换热器加热冷水，变成高温水通过热媒管网供暖。经过热交换蒸汽变成冷凝水，大部分和新补充的软化水经冷凝循环泵再送回锅炉加热成蒸汽，如此循环完成热传递过程。

热水供水系统由热水配水管网和回水管网组成。被加热到一定温度的冷水，从换热器出来，经配水管网送至各个热水配水点，而换热器冷水由高位水箱或给水管网补给。供热后的热水经回水管使一定量的热水经过循环水泵再流回换热器。热电厂包含有火力发电厂车间、水处理车间和热力车间三个部分。其中火力发电厂流程为燃料的化学能→蒸汽的热势能→机械能→电能。在锅炉中，燃料的化学能转变为蒸汽的热能；在汽轮机中，蒸汽的热能转变为轮子旋转的机械能；在发电机中机械能转变为电能。

水处理系统就是为了产出电导率0.6us/cm的锅炉用水。热电厂主要是有两个阴床，两个阳床和两个混床，在其工作的时候，分别就一个工作，另一个主要是备用。另外，热力车间燃气蒸汽联合循环发电装置一般由燃气轮机、原料气压缩机、蒸汽轮机、余热锅炉、热交换器、发电机等组成。燃气轮机的燃料主要有油、高炉煤气、水煤气、炼油长气等，如下图（1.1）

图（1.1）热电厂生产工艺流程图

1.2热电厂的特点及运行特性

热电厂由于即发电又供热，锅炉容量大于同规模火电厂。热电厂必需靠近热负荷中心，往往又是人口密集区的城镇中心，其用水、征地、拆迁、环保要求等均大大高于同容量火电厂，同时还建热力管网。

在发电的同时，还利用汽轮机的抽汽或排汽为用户供热的火电厂。一般发电厂都采用凝汽式机组，只生产电能向用户供电。工业生产和人们生活用热则由特设的工业锅炉及采暖锅炉房单独供应。这种能量生产方式称为热、电分产。在热电厂中则采用供热式机组，除了供应电能以外，同时还利用作过功（即发了电）的汽轮机抽汽或排汽来满足生产和生活上所需热量。这种能量生产方式称为热电联产。

在装有背压式供热机组的热电厂中，其运行特点是：

①生产的热量与电量之间相互制约，不能独立调理。一般是按热负荷要求来调理电负荷。

②热负荷变化时，电功率随之变化，难以同时满足热负荷和电负荷要求。当满足不了电负荷时，就要依靠电力系统的补偿容量来承受热电厂发电不足的电量。

在装有抽汽、凝汽式供热机组的热电厂中，由于机组相当于背压式和凝汽式机组的组合，所以它的运行特点是：

①热、电生产有一定的自由度，在规定范围内热、电负荷可以各自独立调理。所以它对热、电负荷变化适应性较大。

②双抽汽式供热机组对工业用热、采暖及电负荷之间的独立调理范围更大，所以它对热、电负荷变化的适应性更强。

其次章锅炉的工艺流程及控制要求

2.1锅炉的工艺流程

由于锅炉设备使用的燃料、燃烧设备、炉体形式、锅炉功用和运行要求的不同，锅炉有各种各样的流程。常见流程如图2.1所示。由图可知，蒸汽发生系统由给水泵、给水调理阀、省煤器、汽包及循环管组成。燃料和热空气依照一定的比例进入燃烧室燃烧，产生的热量传递给蒸汽发生系统，产生饱和蒸汽Ds,然后经过热器，形成一定汽温的过热蒸汽D，汇集至蒸汽母管。压力为PM的过热蒸

汽，经负荷设备调理阀供给生产负荷使用。与此同时，燃烧过程中产生的烟气，将饱和蒸汽变成过热蒸汽后，经省煤器预热锅炉给水和空气预热器预热空气，最终经引风机送往烟囱排入大气。

图2.1锅炉系统工艺流程图

2.2锅炉的控制要求

根据生产负荷的不同需要，锅炉需要提供不同规格（压力和温度）的蒸汽，同时，根据安全性和经济性的要求，是锅炉安全运行和完全燃烧，锅炉设备的主要控制要求如下。

1、供给蒸汽量适应负荷变化需要或者保持给定负荷；

2、锅炉供给用汽设备的蒸汽压力应当保持在一定的范围内；

3、过热蒸汽温度保持在一定范围；

4、汽包水位保持在一定范围；

5、保持锅炉燃烧的经济性和安全性；

6、炉膛负压保持在一定的范围内。

第三章锅炉炉膛温度控制系统的设计

3.1炉膛温度控制的理论数学模型

根据以上分析可知，炉膛温度问题是比较繁杂的。对炉膛温度动态特性进行分段线性化，则在每个较小的温度区间，锅炉炉膛的燃料流量—炉膛温度系统的动态特性可近似地用一个惯性环节和一个纯滞后环节串联的简化模型来表征，即:G(s)K0es

T0s1（式4-1）

其中K。为过程的增益，为过程的纯滞后时间，To为过程的等效容积滞后时间。在锅炉炉膛的整个温度范围内，对象的增益、容积滞后时间和纯滞后时间都是炉膛温度和负载的非线性函数。K。随锅炉炉膛内温度升高而减小，To随锅炉炉膛内的温度升高而增大。机理建模和计算机仿真分析以及试验辨识等也证明白这一模型的可行性。

3.2炉膛温度控制系统的工作原理

锅炉炉膛温度的控制，我选用普通的PID控制，由PID作为基本的控制算法。在此次设计中我采用串级回路控制方法。

本系统具有2个调理器和2个闭合回路,2个调理器分别设置在主、副回路中,设在主回路的调理器称主调理器,设在副回路的调理器称为副调理器。两个调理器串联连接,主调理器的输出作为副回路的给定量,副调理器的输出去控制执行元件

串级调理系统多用于燃料源受频繁扰动的锅炉炉膛，该系统由主回路和副回路组成，主回路根据实际值与给定值的偏差由PID调理规律对燃料流量进行调理，副回路根据燃料流量实际值与主回路温度调理器输出的燃料流量的偏差对流量进行调理，以避免扰动对燃料流量的影响。

在系统稳定状态时，温度PID的输出以A1送到煤粉流量调理回路PID作为设定值，以B1送到空气流量调理回路PID作为设定值。

在负荷剧增(温测温给)时,温度PID的输出剧增.对于空气流量调理回路,随着B1开始增加时,B1B2,低选器选中B1,空气流量增加,当B1正跳变到B1B2时,低选器选中B2,B1被中断,同时B3B2,高选器选B2,B2作为该回路PID的设定值,使空气流量随着煤粉流量的增加而增加,交织限制作用开始,当B2增加到

B2B1时,低选器又选中B1,B1又作为该回路PID设定值,交织限制作用终止,系统稳定。对于煤粉流量调理回路,随着煤粉流量的增加,高选器选A1,而低选器中,开始时选A1作为该回路PID的设定值,煤粉流量增加,A1A2时,低选气选A2,A1被中断,煤粉流量随着空气流量增加而增加,交织限制作用开始,当A2增加到A2A1时,低选器又选A1,此时A1A3,使交织限制作用终止,系统恢复稳定。负荷剧减时相反。

可见负荷增加过程中，先开空气后开煤粉，煤粉和空气交替逐渐增加，从而保证充分燃烧，不产生黑烟。负荷减少时，先关煤粉后关空气，空气和煤粉交替逐渐减少，保证合理燃烧，不会空气过剩，带走热量。

3.3炉膛温度控制方法的选择

以锅炉炉膛温度为主被控量、燃料和空气并列为副被控变量的串级控制系统。其中，两个并列的副环具有规律比值功能。使该控制系统在稳定工作的状况下保证空气和燃料的最正确比值，也能在动态过程中尽量维持空气、燃料在最正确比值附近。

3.4控制系统单元元件的选择

3.4.1温度检测变送器的选择

热电偶温度变送器与各种测温热电偶协同使用，可将温度信号线性地转换成为4～20mADC电流信号或1～5VDC电压信号输出，它是由量程单元和放大单元两部分组成的。

热电偶温度变送器的主要特点是采用非线性负反馈回路来实现线性变化。

表4.1不同类型的温度变送器对比

由表4.1可以看出，由于锅炉炉膛内的温度较高，而热电阻温度变送器的测量范围较小，所以在这里我选用热电偶温度变送器，热电偶温度变送器与各种测温热电偶协同使用，可将温度信号线性地转换成为4～20mADC电流信号或1～5VDC电压信号输出，它是由量程单元和放大单元两部分组成的。热电偶温度变送器的主要特点是采用非线性负反馈回路来实现线性变化。在同样的都满足测量要求的条件下，考虑到经济性的原则，我选用的是DBW-1150型热电偶温度变送器。

DBW-1150型热电偶温度变送器是DDZ-III系列仪表的主要品种。本温度变送器用热电偶作为测温元件，将被测温度线性地转换成标准信号1-5VDC或4-20mADC输出，供给指示、记录、凋节器、计算机等自动化监控系统。技术参数：

◆输入：标准热电偶

允许负载变化范围：100Ω

◆量程：0～1600℃

◆冷端补偿误差：≤1℃

◆温度漂移：≤0.1基本误差/1℃

◆绝缘电阻：电源、输入与输出端子间≤100MΩ

◆绝缘强度：电源/输入/输山端子间1500VAC/分钟

◆工作条件：环境温度：0～50℃相对湿度：≤90%（RH）

◆电源电压：24VDC5%

◆功耗：＜2W

◆防爆等级：(ib)IICT6

◆重量：＜2Kg

3.4.2流量检测变送器的选择

本次流量变送的对象是煤粉和空气，所以在选择流量变送装置的时候，必需能够既测量煤粉固体颗粒，又能测量气体的流量。由于炉膛内的是热空气，所以还要求变送装置能够在一定的高温下工作，所以根据具体状况，我们可以选用LUGB型涡街流量计。◆输出：输出电流：4～20mADC输出电压：1～5VD输出电阻：250

LUGB型涡街流量计根据卡门涡街原理测量气体、蒸汽或液体的体积流量、标况的体积流量或质量流量的体积流量计。广泛用于各种行业气体、液体、蒸汽流量的计量，也可测量含有微小颗料、杂质的混浊液体，并可作为流量变送器用于自动化控制系统中。

LUGB型涡街流量传感器防爆型，符合GB3836-2000《爆炸性环境用防爆电气设备》规定，防爆标志为“ExiaIICT6〞，在本次设计中，选用LUGB型涡街流量传感器其精度等级完全可以满足火电厂锅炉温度控制系统的精度要求。

产品特点：

结构简单而稳固，无可动部件，可靠性高，长期运行十分可靠。

安装简单，维护十分便利。

检测传感器不直接接触被测介质，性能稳定，寿命长。

输出是与流量成正比的脉冲信号，无零点漂移，精度高。

测量范围宽，量程比可达1:10。

压力损失较小，运行费用低，更具节能意义。

在一定的雷诺数范围内，输出信号频率不受流体物理性质和组分变化的影响，仪表系数仅与旋涡发生体的形状和尺寸有关，测量流体体积流量时无需补偿，调换配件后一般无需重新标定仪表系数。

应用范围广，蒸汽、气体、液体的流量均可测量

技术参数：

公称通经（mm）：15，20，25，40，50，65，80，100，125，150，200，250，300

仪表材质：1Cr18Ni9Ti

公称压力（Mpa）：PN1.6Mpa；PN2.5Mpa；PN4.0Mpa

被测介质温度（℃）：－40～＋250℃；－40～＋350℃

环境条件：温度－10～＋55℃，相对湿度5％～90％，大气压力86～106Kpa精度等级：测量液体：示值的0.5

测量气体或蒸汽：示值的1.0、1.5

量程比：1：10；1：15

阻力损失系数：Cd＜2.6

输出信号：传感器：脉冲频率信号0.1～3000Hz低电平≤1V高电平≥6V变送器：两线制4～20mADC电流信号

供电电源：传感器：＋12VDC、＋24VDC（可选）

变送器：＋24VDC

现场显示型：仪表自带3.2V锂电池

信号传输线：STVPV30.3（三线制），20.3（二线制）

传输距离：≤500m

信号线接口：内螺纹M201.5

防爆等级：ExdIIBT6

防护等级：IP65

允许振动加速度：1.0g

3.4.3主、副调理器正反作用的选择

1.副调理器的正、反作用确定：

根据生产工艺安全的原则，调理阀采用气开式，故Kv为正；当调理阀开度增大，空燃比增大，故Ko2为正，流量变送器的Km2寻常为正，为了使整个系统中各环节静态放大系数的乘积为正，故副控制器的Kc为正，选用反作用控制器。

2.主调理器的正、反作用确定：

副回路的放大倍数可视为正，因温度变送器一般为正，当调理阀开度增大，温度升高，故，Ko1为正，故主控制器的Kc为正，选用反作用控制器。

3.4.4主、副回路调理器调理规律的选择

主调：定制控制；副调：随动控制

主被控参数温度是工艺操作的主要指标，允许波动的范围很小，一般要求无静差，因此主调理器应选择PID调理规律。

副被控参数燃料和空气流量，为了保持稳定，P较大，可引入积分，一般不引入微分，由于微分会使调理阀动作过大，对控制不利，所以需要采用PI调理，以加强控制作用。

3.4.5控制器仪表的选择

采用模拟控制器:DDZ－III型调理器，DDZ―Ⅲ基型控制器框图如图4.3。由控制单元和指示单元两部分组成。控制单元包括输入电路、比例积分微分电路、手动电路、保持电路。指示单元有两种，因此基型控制器也分两种，即全刻度指示控制器和偏差指示控制器。

控制器的输入信号为1～5V的测量信号。设定信号有内设定和外设定两种。内设定信号为1～5V，外设定信号为4～20mA。测量信号和设定信号通过输入电路进行减法运算，输出偏差到比例积分微分电路进行比例积分微分运算后，由输出电路转换为4～20mA信号输出。手动电路和保持电路附于比例积分微分电路之

中，手动电路可实现软手动和硬手动两种操作，当处于软手动状态时，用手指按下软手动操作键，使控制器输出积分式上升或下降，当手指离开操作键时，控制器的输出值保持在手指离开前瞬间的数值上，当控制器处于硬手动状态时，移动硬手动操作杆，能使控制器的输出快速改变到需要的数值，只要操作杆不动，就保持这一数值不变。由于有保持电路，使自动与软手动相互切换，硬手动只能切换到软手动，都是无平衡无扰动切换，只有软手动和自动切换到硬手动需要事先平衡才能实现无扰动切换。

假使是全刻度指示控制器，测量信号的指示电路和设定信号的指示电路分别把1～5V电压信号转化为1～5mA电流信号用双针指示器分别指示测量信号和设定信号。当控制器出现故障需要把控制器从壳体中取出检查时，可以把便携式手动操作器插入手动操作插孔，以实现手动操作。

技术参数：

◆调理器输入通道5路，信号标准4-20mA（1-5VDC）或0-10mA（0-2.5VDC）。◆调理器输出通道1路，信号标准4-20mA或0-10mA。

◆跟踪输入通道1路，信号标准1-5VDC（DDZ-III型）或0-2.5VDC（DDZ-II型）。◆模拟输入通道的输入阻抗为250Ω。

◆故障接点输出1路，晶体管集电极开路输出。

◆手/自接点输入1路，无电压开关接点，接点容量0.5A。手动：ON，自动：OFF。◆电源：22023%AC，0.2A。

◆每个通道都可以用拨码开关设定为是否进行开方运算，阻尼时间可通过面板修改。

◆PID参数范围：

（1）给定值-6.9%—106.9%

（2）比例带0.0—799.9%

（3）积分时间0.0—99.9%分

（4）微分时间0.0—99.9%分

（5）采样周期200毫秒

◆安装方式：表盘安装，仪表自带悬挂装置。

◆仪表外尺寸:80160260mm。

3.4.6控制阀的选择

按所用能源形式的不同，执行器分为电动、气动和液动三类。

本设计主要是采用气动执行器，为了安全考虑，采用气开式。它由气动执行机构和控制机构两部分组成。气动执行机构又分为薄膜式和活塞式，它们都是以

压缩空气为能源，具有控制性好，结构简单，动作可靠，维修便利，防活防爆和价廉等优点，并可以便利地与气动仪表配套使用。气动执行器也称为气动调理阀。

气动薄膜调理阀的结构可以分为两部分，上面是执行机构，下面是调理机构。从所学的知识可以了解到，它主要由膜片、弹簧、推杆、阀芯、阀座等零部件组成。当来自控制器的信号压力通入到薄膜气室时，在膜片上产生一个推力，并推动推杆部件向下移动，使阀芯和阀座之间的空隙减小，流体受到的阻力增大，流量减小。推杆下移的同时，弹簧受压产生反作用力，直到弹簧的反作用力与信号压力在膜片上产生的推力相平衡为止，此时，阀芯与阀座之间的流通面积不再改变，流体的流量稳定，可见，调理阀是根据信号压力的大小，通过改变阀芯的行程来改变阀的阻力大小，达到控制流量的目的。

第四章基于Realinfo的热电厂锅炉系统监控程序设计

4.1主控界面

通过前面的定义连接设备以及数据变量，我们的上位机监控系统的设计准备工作已经完成，接下来就是监控界面的设计。紫金桥组态软件为我们提供了丰富的图形素材，我们可以根据需要，用素材搭建出形象的现场监控系统。

图4.1锅炉主控界面

从上图我们可以明白的看到控制过程中的各个细节部分，包括阀门开度，风机运行状况，开关的开闭状态，所以用这个控制监控界面能够很直观的检查出规律控制顺序是否正确，便于现场调试。

整个锅炉系统的流程经调试后可显示出来，如图4.1所示

图4.1控制系统仿真界面

4.2趋势界面

要实现紫金桥对S7-200的在线控制，就必需建立起两者之间的联系，那就需要建立两者的数据变量。基本类型的变量可以分为“内存变量〞和“I/O变量〞两类。内存变量是紫金桥内部的变量，不跟监控设备进行交换。而I/O变量是两者之间相互交换数据的桥梁，S7-200和紫金桥的数据交换是双向的，一者数据发生变化，另一方的数据也跟着变。所以在这里我们创立了联机监控需要的变量。仿真历史趋势如下图所示

图4.2紫金桥仿真历史趋势

4.3中心控制系统

系统在功能上分为三个级别：

1、过程控制级：此级直接面向生产过程的现场仪表，完成生产过程的数据采集、自动调理控制、顺序控制和批量控制等。其过程输入信息是来自现场的各种传感器和变送器信号，其输出直接驱动执行机构，这一级由MODCELL控制单元完成。

2、监控操作级：此级以监控操作为主要任务，它面向现场运行操作人员、系统工程师，提供现场过程的全部信息，并指导现场操作人员的工作，配备各种外部设备，大